生产效率
生产效率计算公式与举例子
生产效率计算公式与举例子
生产效率计算公式与举例子
生产效率指的是一定时间内工厂或企业所生产出来的产品数量与质量的变化情况。
它是衡量企业生产能力的一个重要参考指标，也是企业管理者最关心的问题之一。
生产效率的计算方法一般有两种，即生产效率计算公式以及生产效率举例子。
1、生产效率计算公式
（1）总体生产效率计算公式
总体生产效率=（实际产出/实际用时）×100%
（2）机器效率计算公式
机器效率=（实际产出/机器可使用时间）×100%
（3）人员效率计算公式
人员效率=（实际产出/人员可使用时间）×100%
2、生产效率举例子
（1）一家汽车制造公司在一个月中生产了1000辆汽车，实际用时为500小时，则该公司的总体生产效率为：1000÷500×100%=200%。
（2）一家贴纸集团在一天内，使用了5台印刷机，实际产出为18000张A4尺寸的标签，机器可使用时间为8小时，则该集团的机器效率率为：18000÷8×100%=2250%。
（3）一家文具厂在一天内，使用了20名员工，实际产出为30000件文具，员工可使用时间为8小时，则该厂的人员效率为：30000÷8×100%=3750%。
以上就是关于生产效率计算公式与举例子的介绍，可以看出，正确的计算生产效率是非常重要的，这将有助于企业更好地提高生产效率，提高企业的竞争力和发展前景。
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
提高生产效率的方法(精选9篇)
提高生产效率的方法(精选9篇)提高生产效率是企业追求的目标之一，下面我将从不同的角度给出九种方法来帮助企业提高生产效率。
1. 优化生产流程，通过分析生产流程，找出瓶颈和低效环节，并进行改进。
可以采用精益生产、六西格玛等方法来优化流程，减少浪费和重复工作。
2. 自动化和机械化，引入自动化设备和机械化工艺，可以减少人工操作时间，提高生产效率。
例如，使用机器人代替人工组装、搬运等重复性工作。
3. 培训和技能提升，提供培训和技能提升机会，使员工掌握更高级的技能和知识。
技能提升可以提高员工的工作效率和质量，从而提高整体生产效率。
4. 优化物料管理，合理规划物料采购、库存管理和供应链，减少物料的浪费和过度储备，确保物料的及时供应和合理利用。
5. 引入先进的生产工具和技术，不断关注和引入先进的生产工具和技术，如物联网、大数据分析等，可以提高生产过程的可视化和智能化，优化生产效率。
6. 建立高效的沟通和协作机制，加强内部沟通和协作，确保信息的畅通和工作的协调。
可以利用协同办公软件、团队会议等工具来提高团队的协作效率。
7. 进行定期的维护和设备更新，定期对设备进行维护和检修，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
同时，及时更新老旧设备，引入更高效的设备和技术。
8. 设置明确的目标和绩效考核机制，制定明确的生产目标，并建立相应的绩效考核机制，激励员工积极主动地提高生产效率。
9. 不断改进和创新，鼓励员工提出改进和创新的意见和建议，建立改进机制，持续优化生产过程和产品质量。
以上是九种提高生产效率的方法，企业可以根据自身情况选择适合的方法来提高生产效率。
这些方法综合运用可以帮助企业实现高效、稳定和可持续的生产。
生产效率
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2、生产状况，定期反馈于相关部门，由相关部门及时了解并快速调整生产计划。可以通过工作结果定期反馈 机制进行保证落实。
3、对人对事，奖罚分明。俗话说“一分耕耘，一分收获”，生产效率高的员工理应获得应有的奖励。在一些 公司存在这样的现象，业绩好的员工要承担更多的工作，而业绩差的员工反而承担较少工作或较容易的工作，这 样肯定会打击优秀员工的工作积极性。
6、增强团队凝聚力团队的凝聚力对于团队行为、团队功能有着重要的作用。有的团队关系融洽，凝聚力强， 能顺利完成任务；有的团队成员相互摩擦，关系紧张，凝聚力弱，不利于群体任务的完成。同时要增强团队成员 之间的交往和意见沟通，增进相互了解与友谊，建立良好的工作关系，提高团队的战斗力。
1.1标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接 工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的 有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以 及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。备注：
直接工时：指直接作业的人员作业工时；
间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除 主任和直接作业人员外产生的工时；
1.2标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力 数量。
1.3生产效率：
(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.
4、工具与技术，双重优化。为员工提高生产效率提供客观条件：工装夹具。即便是一流的员工，没有必要的 工装夹具，也难以达到高效率。
5、激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。只有这个资源才是取之不尽、用之不竭的。我们应充分挖掘 它、利用它，使之发挥最大的效用。身为主管，如果你了解了员工的本性，也就知道如何有效激励他们。只有这 样，才能帮助你更快走入他们的心灵，领导他们，开发他们。
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100%公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
生产率及生产效率的定义及计算方
生产率及生产效率的定义及计算方法生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。
在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。
这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。
生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:产出数量：生产部、财务部在计算生产效率÷生产力时以实际入库量计算。
例如：（1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；（PCS）损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；（H）加班工时：为增加产量而延长的工作时间；（H）3、计算时的注意事项1、 损失工时的计算2、 补助工时的计算3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
生产效率计算方法【范本模板】
生产效率计算方法一、公式:生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时—补助工时二、定义:生产效率：操作者按规定的作业方法工作时,他的能力或努力程度叫效率。
标准工时:根据ＰIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时.损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时:每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时,由生产线申请,PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时,由生产线申请，ＰMC确认．③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时,由生产线申请,责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品,排线时补助１小时,由生产线申请,ＰMC确认．②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线,然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，ＰMC确认。
３、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时,生产效率由生产半成品的生产线进行计算,负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
５、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写〈组装课损失／补助工时申请书>,按计算时注意事项的第1、２项规定进行计算与确认。
生产效率
课程启迪:
在巡视工厂时,我经常可以听到基层干部在这 样督导员工: “快点做!做好点!” 我心中暗笑:“这家伙不是在做工,而是在作秀”! “什么叫快?什么叫好? 没有标准之前是很难下定义的!”
1.老板说:标准工时就是一个标准产量,员工做 到这个基本产量我就付基本工资,超过这个 基本产量我就付奖金,做不到基本产量我就 要扣基本工资!
生产效率（时间利用率） 生产效率=标准产出工时/实际投入工时*100% 标准产出工时=期间内实际产出数量/标准产能 实际投入工时=（直接+间接）人工出勤工时
需要防止： 生产效率高达95%-100%,甚至超过100%;这 种情ห้องสมุดไป่ตู้是我们的标准产能测定不准确，或是数据 统计不准确。
设备稼动率、故障率的计算:
故障率：设备故障时间与设备最大生产负荷时间
的比值。
生产计划达成率：
是反映实际完成数量与计划数量之间的关系， 是要通过这个指标发现异常非计划性停产（如品 质、物料短缺、设备故障、产品换型等），以及 生产部自身的如员工培训不到位、任务安排不合 理、员工作业效率低下等；只有不断的发现问题 并解决问题才能做的越来越好，达成率才会向目 标靠近，从而驱使我们去改进。
激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。只有这个资 源才是取之不尽、用之不竭的。我们应充分挖掘它、利用 它，使之发挥最大的效用。身为主管，如果你了解了员工 的本性，也就知道如何有效激励他们。只有这样，才能帮 助你更快走入他们的心灵，领导他们，开发他们。 员工是每台机器的直接创造者，是直接影响单位产出量的 重要因素，因此做为管理者如何尊重员工、用好员工，从 而达到提升效率之目的，是非常重要 早会：一日之计在于晨，一个融洽的早会，适当的激励， 能使每个人以愉快的心情投入工作 员工参与管理：员工是直接作业者，全员品管、全员齐心 合力，鼓励员工参与管理，鼓励员工与员工融洽的关系。
生产效率衡量指标与评估方法
生产效率衡量指标与评估方法生产效率是企业核心竞争力的重要组成部分，通过衡量和评估生产效率可以帮助企业优化生产流程、提高生产效益。
本文将介绍生产效率的衡量指标和评估方法，帮助企业了解并改进生产效率。
一、生产效率衡量指标1. 资源利用率：资源利用率是衡量生产效率的关键指标之一。
它可以通过计算不同资源的利用率来评估生产效率的高低，如人力资源利用率、设备利用率、原材料利用率等。
资源利用率越高，生产效率越高。
2. 产出数量：产出数量指的是单位时间内生产的产品数量。
通过衡量产出数量，可以直观地了解到企业生产效率的高低。
产出数量的增加意味着生产效率的提高。
3. 生产周期：生产周期是指从订单下达到产品交付所需的时间。
生产周期的缩短能够减少企业的库存成本，提高生产效率。
4. 不良品率：不良品率是指在生产过程中出现的不合格产品的比例。
较低的不良品率表示生产过程控制得较好，生产效率较高。
5. 劳动生产率：劳动生产率是指单位劳动力所生产的产品数量。
劳动生产率的提高能够提高企业生产效率。
二、生产效率评估方法1. 比较分析法：比较分析法通过将不同时间段、不同企业或不同生产线的生产效率进行对比，找出生产效率较低的环节并进行改进。
这种方法能够帮助企业找到相对薄弱的环节，并通过学习其他企业的经验来提高生产效率。
2. 标准评估法：标准评估法是通过设定评估标准来评估生产效率。
企业可以制定生产效率的标准，并根据标准来评估实际生产效果的好坏。
这种方法能够帮助企业及时了解当前的生产效率，并采取相应的措施进行改进。
3. 绩效评估法：绩效评估法是通过设定绩效指标来评估生产效率。
企业可以制定不同岗位的绩效指标，通过定期评估来了解员工的生产效率，并借此激励员工提高生产效率。
这种方法能够将生产效率与员工绩效挂钩，提高员工对生产效率的重视程度。
4. 产能利用率评估法：产能利用率评估法是通过计算产能利用率来评估生产效率。
企业可以通过计算实际产能与理论产能之间的差异来评估生产效率的高低。
提高生产效率的十大方法
提高生产效率的十大方法
1.流程优化：仔细分析生产流程，找出瓶颈和不必要的环节，并进行优化。
简化流程可以节省时间和资源。
2.自动化技术：投资自动化设备可以提高生产效率和质量，同时降低人力成本。
使用机器人和自动化系统可以提高生产速度和准确度。
3.培训员工：为员工提供培训，使他们掌握先进的生产技能和知识。
合适的培训可以提高员工的效率和工作质量。
4.优化库存管理：准确的库存管理可以减少库存积压和缺货的现象。
采用先进的物流管理系统可以提高库存周转率。
5.精益生产：精益生产是一种管理方法，通过消除浪费和提高价值增加来提高生产效率。
使用价值流图分析流程，并通过标准化工作流程和改进操作来减少浪费。
6.建立高效团队：构建高效的团队可以提高沟通和协作效率。
设定明确的目标，分配合适的资源，鼓励团队合作和创新。
7.采用先进的技术和设备：投资于新技术和设备可以帮助企业提高生产效率。
例如，使用高速传输装置和使用先进材料等。
8.进行定期维护：定期维护设备和机器可以避免因故障或停机而导致的生产中断。
进行计划性维护可以延长设备寿命并提高工作效率。
9. 实施质量控制：建立有效的质量控制体系可以有效降低次品和废品率，并提高产品质量和客户满意度。
合理运用质量管理工具如6 Sigma 等可以提高质量。
10.持续改进：持续改进是提高生产效率的关键。
通过进行周期性的检视和评估，找出潜在的问题和改进的机会，并采取措施来提高效率。
以上是提高生产效率的十种方法，企业可以根据自身情况选择适合的方法进行应用，从而优化生产过程，提高效率和竞争力。
生产率及生产效率的定义及计算方
生产率及生产效率的定义及计算方法生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。
在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。
这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。
生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:100%-⨯+⨯⨯=加班时间损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率产出数量：生产部、财务部在计算生产效率÷生产力时以实际入库量计算。
例如：61%100%4125100%21-580.5/h 50≈⨯=⨯+⨯⨯=生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；（PCS）损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；（H）加班工时：为增加产量而延长的工作时间；（H）3、计算时的注意事项1、损失工时的计算2、补助工时的计算3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
生产效率
生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义：生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
生产效率计算说明new
生产效率计算方法
一、公式：
生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%
标准总工时=标准工时*实际产出数
实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时
二、定义：
生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE或工程提供产能表或C/T周期时间所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
如，修模等
补助工时：每个订单在排拉或换线时所需的工时。
三、计算时的注意事项
1、损失工时的计算
①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，
PIE或工程确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的损失工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生
产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
3、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将
计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品
的线别或班组承担工时。
什么是生产效率
1.生产效率的概念
2.生产效率的计算
3. 生产效率的改善
4. 改善分组演练
5. 演练结果点评
2.1:生产效率的计算: 2.1.2:设备稼动率的计算公式:
2.1.2.1:设备稼动率=时间稼动率*性能稼动率*一次良品率;
2.1.2.2:时间稼动率=实际开机时间/计划开机时间;
2.1.2.3:性能稼动率=实际产能/标准产能;
5. 演练结果点评
3.0:生产效率的改善: 3.1:物流规划与平面布具的改善; 3.2:异常工时的降低; 3.3:生产线平衡的改善; 3.4:瓶颈突破与现场改善提案;
1.生产效率的概念
2.生产效率的计算
3. 生产效率的改善
4. 改善分组演练
5. 演练结果点评
1.0:生产效率的概念:
1.4:生产效率的导向性: 1.4.1:生产效率既是一个考核指标,更是一个改善指标,纯粹 追求合理性,会使生产效率改善失去空间和方向; 1.4.2:生产效率的核心是标准工时,标准工时是一个与时俱 进的科学管理工具,并不是约束生产效率改善的镣铐, 需要用运动的概念而不是用静止的概念来看待标准工 时; 1.4.3:生产效率和标准工时是企业管理的基础工作,但不 是单纯由基层人员去做的工作,生产效率是一个综 合指标与企业任何人都有关系;
1.生产效率的概念
2.生产效率的计算
3. 生产效率的改善
4. 改善分组演练
5. 演练结果点评
2.1:生产效率的计算:
2.1.3:生产效率的计算中无效工时的处理:
2.1.3.1:无效动作与无效工时; 2.1.3.2:课级单位异常工时; 2.1.3.3:部级单位异常工时; 2.1.3.4:厂级单位异常工时; 2.1.3.5:公司级单位异常工时;
生产效率计算方法
生产效率计算方法 The manuscript was revised on the evening of 2021生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义：生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
生产效率计算方法[规整]
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生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义：生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
生产效率计算公式
生产效率计算公式标题：生产效率计算公式摘要：生产效率是指企业在一定时间内所生产的产品数量与投入资源之间的关系。
计算生产效率的公式可以帮助企业评估其生产过程中的效率和效益，为企业提供数据支持以优化生产流程和资源利用。
本文讨论了三种常见的生产效率计算公式，包括总体生产效率、工人生产效率和设备生产效率，以及它们的具体应用。
一、总体生产效率计算公式总体生产效率反映了企业在整个生产过程中所取得的综合效益。
它可以通过下述公式计算：总体生产效率=（总产量/总投入）*100%其中，总产量指的是企业在一定时间内所生产的产品数量，总投入则包括人力资源、物料、设备以及其他生产要素的投入。
这个公式将总体生产效率表示为一个百分比，可以直观地展示出企业的整体效率水平。
通过监测总体生产效率的变化，企业可以评估其生产过程的改进效果，并及时调整生产策略以提高效率。
二、工人生产效率计算公式工人生产效率是指企业每位工人在一定时间内所完成的工作量。
该指标可以通过下述公式计算：工人生产效率=（每位工人完成的工作量/工时）*100%其中，每位工人完成的工作量反映了工人的工作效率，工时则表示工人在一定时间内的工作小时数。
通过计算工人生产效率，企业可以评估工人的工作表现，并辅助进行绩效考核和薪酬激励。
此外，监测工人生产效率的变化也可以帮助企业发现并解决生产过程中的问题，提高整体生产效率。
三、设备生产效率计算公式设备生产效率是指企业生产设备在一定时间内所完成的工作量。
该指标可以通过下述公式计算：设备生产效率=（设备产出量/设备运行时间）*100%其中，设备产出量表示设备在一段时间内完成的工作数量，设备运行时间则表示设备连续运行的小时数。
设备生产效率的计算可以帮助企业评估设备的利用率和效果，提前发现设备故障和问题，并进行计划性维护和升级，以确保设备的正常运转和生产效率的提高。
结论：生产效率是企业生产过程中的重要指标，计算生产效率的公式可以帮助企业评估其生产过程中的效率和效益，为优化生产流程和资源利用提供数据支持。
生产效率指标
生产效率指标1. 引言生产效率指标是衡量企业生产能力和效率的重要指标。
生产效率的提高可以帮助企业降低成本、提高竞争力、增加利润，并为持续发展奠定基础。
本文将详细介绍生产效率指标的定义、分类、计算方法以及提高生产效率的策略。
2. 生产效率指标的定义生产效率指标是衡量企业生产过程中所产出的产品或服务与所消耗的资源之间的关系。
它可以通过比较产出与投入的比例来衡量生产效率的高低。
生产效率指标可以从不同的角度进行衡量，包括劳动力效率、设备利用率、能源利用率等。
3. 生产效率指标的分类根据衡量的角度和指标的种类，生产效率指标可以分为以下几类：3.1 劳动力效率指标劳动力效率指标是衡量企业员工生产能力和效率的指标。
常见的劳动力效率指标包括：每人产出指标、每人工时产出指标、每人每小时产出指标等。
通过监控和提高劳动力效率，企业可以降低人力成本，提高生产效率。
3.2 设备利用率指标设备利用率指标是衡量企业生产设备利用效率的指标。
常见的设备利用率指标包括：设备利用率、设备稼动率等。
通过提高设备利用率，企业可以减少生产停机时间，提高生产效率。
3.3 能源利用率指标能源利用率指标是衡量企业能源利用效率的指标。
常见的能源利用率指标包括：能源消耗率、单位产出能耗等。
通过降低能源消耗率，企业可以降低能源成本，提高生产效率。
3.4 资源利用率指标资源利用率指标是衡量企业资源利用效率的指标。
常见的资源利用率指标包括：原材料利用率、水资源利用率等。
通过提高资源利用率，企业可以降低资源浪费，提高生产效率。
4. 生产效率指标的计算方法不同的生产效率指标有不同的计算方法，下面以劳动力效率指标为例进行说明。
4.1 每人产出指标的计算方法每人产出指标可以通过以下公式计算：每人产出指标 = 总产出 / 员工数量4.2 每人工时产出指标的计算方法每人工时产出指标可以通过以下公式计算：每人工时产出指标 = 总产出 / 总工时4.3 每人每小时产出指标的计算方法每人每小时产出指标可以通过以下公式计算：每人每小时产出指标 = 总产出 / (总工时 * 员工数量)5. 提高生产效率的策略提高生产效率是企业追求持续发展的重要目标，下面介绍几种常用的策略。
影响生产效率的因素及对策措施
影响生产效率的因素及对策措施生产效率是企业运营的核心指标之一，直接关系到企业的成本、质量和市场竞争力。
影响生产效率的因素有很多，需要采取综合性的对策措施来提升生产效率。
一、影响生产效率的因素1.设备设施设备设施的先进程度和运行状况直接影响生产效率。
设备老化、故障频发会降低生产效率，而先进的设备能够提高生产效率。
2.工艺流程工艺流程设计不合理，如生产环节不流畅、物料搬运浪费等，会导致生产效率低下。
3.员工素质员工素质包括技能水平、工作态度、责任心等，这些因素都会影响生产效率。
例如，技能水平低、工作态度消极的员工难以保证生产效率。
4.企业管理企业管理水平直接影响生产效率。
例如，缺乏有效的激励机制、管理混乱等都会导致生产效率下降。
5.供应链管理供应链管理涉及原材料采购、库存管理、物流配送等方面，这些因素都会影响生产效率。
例如，原材料供应不稳定、库存积压等都会导致生产效率下降。
二、提高生产效率的对策措施1.设备设施升级换代对于老化的设备设施，企业需要投入资金进行升级换代。
选择先进的设备设施能够有效提高生产效率。
2.优化工艺流程通过对现有工艺流程进行全面梳理和分析，找出瓶颈环节和浪费环节，针对性地进行流程优化和再造，从而提升生产效率。
3.提升员工素质加强员工培训，提高技能水平和工作责任心；建立有效的激励机制，鼓励员工积极参与生产活动，提高工作积极性。
4.强化企业管理建立科学的管理制度，明确职责分工和流程标准；加强团队协作和沟通，提高工作效率；实施绩效考核制度，对优秀员工给予奖励，对表现不佳的员工进行辅导和改进。
5.优化供应链管理加强与供应商的合作与沟通，建立稳定的供应关系；实施库存管理策略，合理控制库存水平；优化物流配送网络，降低运输成本和提高配送效率。
通过以上措施可以降低供应链方面对生产效率的影响。
在实施这些对策措施时需要注意的是，不同企业面临的具体情况和需求可能存在差异，因此在实际操作中需要结合企业自身情况进行灵活调整和优化。
生产效率计算方法
生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时某100%标准总工时=标准工时某实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义：标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC 确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写补助工时申请书，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
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10
要因确认四
末端因素：尾部零件定位不够全面
校正时 间6秒
以下对车架尾部各定位点是否完全定位进行查证
一、机器人焊接岗 二、车架总成岗
间隙过宽 尾部参 考点
边管下方无 限位
后货架支 夹偏
校正时间 34秒
二、在机器人焊接岗，左右边管末端是与后货架支
架相结合的， 该点H方向没有定位使结合处的焊接间 隙过大，导致机器人焊接时脱焊，从而产生变形，精 度无法保证；三、车架总成岗后货架支架夹紧时不 能一次到位，需要敲打辅助夹紧，夹头夹偏使后货架 支架受过度挤压变形。
对策实施
效果检查 巩固措施 总 结
4
现状调查一
我们对2H0B的生产节拍和稼动率与其他车型相对比，如下图：
单位：（秒）
80 70 60 50 75.00% 40 70.00% 30 20 10 0 2H0B KYAG KYAL KPNP KVXH 65.00% 60.00% 55.00% 瓶颈节拍 稼动率 85.00% 59 59.1 59.5 59.1 80.00% 75.5 85.20% 85.00% 86.00% 86.50% 90.00% 85.00%
效果检查
单位：台/S
370
370 360 350 340 330 320 310 300 290
现状 目标
370
320
实绩
目
MU
标
BIAO
达
DA
成
CHENG
19
效果检查
通过小组的本次活动，2H0B的班产现状由320台提 高到370台，单班产量提高了50台。 生产2H0B的流水线共有9个人 每人每小时人工费用为52.87（根据2015年1月数据） 按每天工作8小时计算，那么： 活动前每台成本为52.87×9×8÷320 = 11.89元/台 活 动后每台成本为52.87×9×8÷370 =10.29元/台
员工A动 作分解 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 取车架装夹8 秒 压低尾部3.5 校正尾部40 秒 校正右侧18.5 秒 取出车架上挂4 秒 切换挂具4 秒 协助员工A压低尾部3.5 秒 校正左侧25 秒 校正前部、上部20 秒 等待16 秒
瓶颈
缩短此步骤校正时间
日期
7.7
7.8
7.9
7.10 7.11 7.14 7.15 7.16 7.17 7.18
产量 370
370
370
330
370
370
370
370
370
370
在这两个星期生产2H0B的10个工作日当中，只有7.10号那天因外协零件的影响没有 完成产量之外，其余几天都达到了370/S。因此目标达成。
18
6
6 7 8 9 10 11 13 14 15 16 305 315 310 365 312 330 310 330 335 305 17 18 20 21 22 23 24 25 平均 320 330 350 360 310 320 325 315 320
320
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9
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11
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下图是车架综合检查岗照明情况
结论：该岗位照明使用6支LED灯管进行
照明，在正常的观察距离能够快速读出检 查销刻度值，因此我们判定光管亮度不够 不是要因。
15
制定对策
影响车架综合检查节拍的是机器人焊接和车架总成 岗位，我们针对主要原因作出的对策如下表 序 号 要因 对策 目标
1、控制边管 尾部H方向夹 紧后偏移量 为0 2、使后货架 支架一次夹 紧到位。 控制边管 末端长度 40mm,±1. 5mm以内。
20
21
22
23
24
25
பைடு நூலகம்
KYYR KYYT KYAG KVXH KZGG KWKG 2HOB
3
活动计划
项 目
2014年 1月 2014年2 月 2014年3 月 2014年4 月 2014年5 月 2014年6 月 2014年7 月
计划
2014年8 月 2014年9 月
实际
担当
课题选择 现状调查 设定目标 分析原因 要因确实 制定对策
末端因素：培训不足
培训考核记录表
上岗时间
2011年8月 2012年3月
岗位技能考核分数
合格 合格
2012年9月
2012年1月 2011年7月 2012年2月 2011年2月 2012年10月 2012年5月
合格
合格 合格 合格 合格 合格 合格
验证：经过现场确认，该岗位操作的九 位员工都是经过培训合格后才 上岗的，并且KYAG等车型也是 由他们操作生产的。
冲压 焊接 科夹 具维 修区 冲压 焊接 零件 单品 纳入 处
完成 时间
1
尾部零件定 位不够全面
增加 尾部 定位
欧阳 国军 邓发
6月16~6 月24
2
边管尾端长 度过长
控制 边管 尾端 的长 度
江文
6月20~6 月26
16
对策实施
一、焊接夹具尾部增加定位
1.1-为控制机器人夹具尾部H方向偏移为0， 我们在夹具尾部安装了2块高12mm的限位 块，以此完全限制边管的偏移。
每台节约成本费11.89-10.29=1.6元/台 半年经济效益： 1.6元/台*50台*22天*6月=10560元
20
巩固措施
措施
把新增加的定位机构加 入作业标准书和设备点检的 内容中，并组织员工进行再 培训，合格后才能上岗 将边管尾端的 长度纳入到单 品纳入检查项 目中进行管理， 有异常时要求 厂家修正。
我们接着对车架 综合检查岗的操 作步骤进行调查。
员工B动 作分解
2、后横板
尾部校正各部位。
1、后货架
要缩短2H0B的生产节拍 就要从缩短尾部校正的 时间着手 6
可行性分析
单位：台/S
370台
过往最 好成绩 该机种班 产最高记 录是365台 与该机种各 方面比较接 近的KYAG车 型的产量达 到370台/班 我们小组成员 多次多次推进 QC课题的经 验，有较高的 技术水平。
9
要因确认二
末端因素：工艺纪律未贯彻
结论：我们对现场员工的操作进行 跟踪观察，经与作业标准表作对 比，员工严格按照作业标准表所 指定的方法和步奏操作，因此我 们判定工艺纪律未贯彻不是要因。
要因确认三
末端因素：检查销、座活动不顺畅
结论：经对检具上各个部位的检查 销和检查座座进行检查操作，检 查座能够一次性打到所需位置， 活动顺畅，检查销能一次顺利打 到所需位置，松开能自行弹出， 能够满足快速检查的需要。
产365台/班
370 370 360 350 340 330 320 310 300 290 370 370 365
该车型推出市 场后大受欢迎， 供不应求
370 370 KYYR KYYT KYAG KVXH KZGG KWKG 2HOB
产量折线图
日期 产量 日期 产量 370
350 330 310 290
为了响应科室提出生产效率提升3%的目标，本小组成员对我车架四线各岗位的生 产节拍及影响稼动率的因素进行了统计。结果发现我线机械人每次机种切换的时 间都在16分钟以上，有时甚至多达半个小时。针对此现象，本小组打算将下期课 题定为：
23
24
二、实物对图纸验证
1 2 3 4 5 6 7
单位：mm 8 9 10
图纸要求40mm 实物超差
左边管 41 42 42.5 40.8 43 39.8 + 2 40.8 43.2 42.8 右边管 4 2 42.5 43 41.8 42.5 39 42.6 43 43.2 39 从上表可看出后货架支架与左、右边管结合处有干涉， 其中左边占60%；右边占80%。主要是由于边管末端 过长顶到了后货架，该情况会使边管在夹紧后压迫到 后货架，导致后货架B方向产生偏移而精度超差。因此 我们判定边管末端过长是要因。
370 360 350 340 330 320 310 300 290 280 270
320
同类型机 种对比
目 标 可 行
团队解决 问题能力
现状
目标
将2H0B班产能力提高到 台/班；节拍缩短到60秒/台
7
原因分析
操作不熟练 培训不足 员工责任心不够
人
工艺纪律未贯彻
尾 部 校 正 时 间 长
机
检具设计不合理
12
要因确认六
末端因素：前后部分校正有干涉
车架综合检查岗位两位操作者的操作区域进行如下图
员工A检查部位
员工B检查部位
13
要因确认七
末端因素：有杂物占用空间
车架综合检查岗位空间布置如下图
结论：如图所示，岗位空间宽敞，检查车架是操作者 活动自如，因此我们判定有杂物占用空间不是要因。
14
要因确认八
末端因素：光管亮度不够
措施
1.在夹具上左右边管尾端下 方增加限位块，阻止边管尾 端偏移。 2.在车架总成岗位的后货架 支架夹头下方的两边边管之 间安装一块导向块，辅助车 架到位，使夹头一次能够夹 紧后货架。
联合质检员、工艺员要求外 协厂家相关人员对边管尾端 的尺寸精度进行改良，并要 求单品纳入质检对该部位重 点检查。
负责 地点 人
检查销、座难操作 车架精度变化大
检查销、座活动不顺畅
尾部零件定位不够全面 边管尾端长度过长 前后部分校正有干涉
料
零件不合格 边管精度变化大
法
校正方法不正确
校正顺序不合理
空间狭小
有杂物占用空间 光管亮度不够