物料需求计划(MRP)

即使在产品需求量是均衡的情况下，考虑到 零部件的生产批量以及一种零部件可能用于生 产不同的最终成品，也会使得对零部件的需求 是波动的。波动需求现象意味着订购点法不宜 用于制造业中零部件的库存控制。
计算机提供的数据处理能力，可以迅速地完 成对零部件需求的计算。
MRP的主要思想：
把所有物料分成独立需求和相关需求两种 类型
需求无关的某一物料的需求。 这种独立需求大多是最终产品或维修件 这类需求受市场因素的影响，需求多为随机波动。 独立需求一般根据订单与市场预测来确定---订货点法+预测；
相关需求（ Dependent Demand ）是指与另一物料或产品需求直
接相关的某一物料的需求。
(2) 如果用订货点法控制零部件和原料库存,会形成“块 状”需求
假设产成品的需求率是均匀的，如果采用订货点方法，使 零件和原材料的需求呈“块状”。 “块状”需求与均匀需求相比，平均库存水平几乎提高一 倍，占用更多的资金。
块状需求示意图
产品 零部件 原材料
解决“块装”问题的办法
相关需求可以从最终 产品的需求量中推算 出来的。 相关需求不是随机的， 其数量和时间是由上 一级物料需求确定的--MRP；
低层代码概念:当一个零件或部件出现在多种产品结构的不同层 次，或者出现在一个产品结构的不同层次上时，该零(部)件就具有 不同的层次码。以它的数字最大的代码为其低层代码。
(3) 库存状态文件
库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，产品结 构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变 动之中。
零部件 抽屉
制造业生产中的零部件、原材料的库存管理，与 产品或用于维修服务的零部件库存不同，不能当作
独立项目看待。它们的需求是根据由它们装配而成 的最终成品的需求所决定的，属称相关需求。
在各时间区间，对最终成品的需求一经确定(即 确定了生产计划)，所有零部件的需求量就能计算 出来。因此，对各零部件需求量分别进行预测是没 有意义的。
采购供应计划
每一项采购件的建议计划 需求数量 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
2、MRP的输入信息 MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划，MPS） • 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件 （ Inventory status data ）
期初库存
7月
MRP
典 型 的
矩 阵
批量Q 、提前期 LT
1、毛需求量:上一层对该零部件的需求量 G(t) t=1~8
2、计划入库（在途）S(t)----上计划周期下订单，在本计划周期到货入库
3、计划库存H(t)： 能用的库存。
初期计划库存=当前库存-安全库存-已分配数量（待分配库存）
其他的计划库存：H(t)=S(t)+P(t)+H(t-1)-G(t)
计划库存H(t)
(0，0，0，0，0，0，0，0）
计划订单下达R(t)
(0,0,0,100,?,?,?,?)
3．按时间周期(t=1~8)算出1层项目B的毛需求量和时间、填计划入库（在途）、计 算期初计划库存。 第四周B毛需求量=100，其余为0 计划入库各期均为0 、 期初计划库存=0-0-0=0、LT=3
4） ERP（Enterprise Resource Planning）阶段
进入90年代，MRPII得到了蓬勃发展，其应用也从离 散型制造业向流程式制造业扩展，不仅应用于汽车、电 子等行业，也能用于化工、食品等行业。随着信息技术 的发展，MRPII系统的功能也在不断地增强、完善与扩 大，向企业资源计划（ERP）发展。
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车间生产作业计划
零部件原材料采购计划
2）闭环MRP （Closed-loop MRP）阶段
闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期
MRP的基础上补充了以下功能：
编制能力需求计划；
建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从 供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员 那里了解计划的实际执行情况；
抽屉主体 拉手
滑条 滚子
文件柜的零部件
锁 箱体
文件柜
箱体*1
锁*1
抽屉*3
滑条*6
抽屉主体*1
拉手*1
滚子*2
文件柜的物料清单---BOM
垂直相关需求是指组成产品所必需的组件、部件、零件、原料的需求 水平相关需求是指随同产品交货的维修件或备件需求。
2、MRP的产生和发展
美国IBM公司的Dr. J.A.Orlicky博士，在60年代设 计并组织实施了第一个MRP系统。 其出发点是:
Scheduling
物料需求计划 MRP
需求管理 Demand Management
Inventory status data
需求市场
能力需求计划
车间生产系统 Shop-floor systems
供应商系统 Vender Systems
采购市场
一 概述
1、概念
(1) 独立需求与相关需求 独立需求（Independent Demand）是指与其他任何项目中的物料
4—5—3---6
概念 1
2 3 4 5 6
3、计划库存H(t)：初期计划库存=当前库存-安全库存-分配数量 H(t)=S(t)+P(t)+H(t-1)-G(t) 4、净需求量N(t): N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1) 5、计划订单入库P(t): if N(t)>=Q then P(t)=N(t) if 0<N(t)<Q then p(t)=Q if Q=0 then P(t)=N(t) 6、计划订单下达R(t): R(t-LT)=P(t)
滚子*2
2层
文件柜的物料清单---BOM
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每 一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常，最高 层为零层，代表最终产品项；第一层代表组成最终 产品项的元件；第二层为组成第一层元件的元 件……，依此类推。
实际产品对应有多种多样的产品结构树：同一零 部件分布在同一产品结构树的不同层次上、同一零部 件分布在不同产品结构树的不同层次上。这种特点给 相关需求的计算带来了困难，一般采用低层码技术来 处理。
当前 库存 100
计划入库量 （在途）
3
已分配 库存
20
安全 库存
5
订购（生 提前期 产）批量 （周）
30
2
拉手
150
60
50
20
100
2
滚子
300
200
200
50
200
1
库存状态文件的参数
当前库存：为某时刻实际库存总量，它是仓库中实际存放的可用 库存量（不包括不合格品）。 计划入库量（在途）：指在将来某个时间段某项目的入库量。它 来源于正在执行中的采购订单或生产订单。 已分配库存：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的 物料数量。 安全库存量。是为了预防需求或供应方面不可预测的波动，在仓 库中经常应保持的最低库存数量。 订购（生产）批量：是指在某个时间周期向供应商订购(或要求 生产部门生产)某项目的数量 提前期。是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。对采购 件来说，是从向供应商提出对某个项目的订货，到该项目到货入 库所消耗的时间；对于制造或装配件，是从下达工作单到制造或 装配完毕所消耗的时间。
6．按时间周期(t=1~8)算出1层项目C的
净需求量N(t) t=1~8 （0，0，0，200，0，0，0，0）
计划订单入库P(t) t=1~8 (0，0，0，200，0，0，0，0）
计划库存H(t)
(0，0，0，0，0，0，0，0）
计划订单下达R(t)
(0,200,?,?,?,?,?,?)
[例2]已知某部件E低层代码为1，当前库存量为10，提前期为2周，经济生产批量为 25，每个时间周期的需求量依次为10，15，25，25，30，45，20，30。第—、二周 期的计划入库分别为10，25。试进行MRP计算。
8月
64
12345678
需求预测 30 30 30 30 40 40 40 40
用户订货量 33 20 10 4 2
现有库存量 31 1 41 11 41 1 31 61
MPS
70
70
70 70
待分配库
11
56
68
70 70
存量
(1) 主生产计划（MPS） MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的起点 如下表。
第六章 物料需求计划
（MRP）
本章的主要内容
MRP的产生与发展 MRP的基本处理逻辑 MRPII和ERP简介
生产管理的计划与控制系统构成
资源计划 Resource Planning
Bill of Material
综合生产计划 Producton
1．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的毛需求量和时间、填计划入库（在途）、计算 期初计划库存。
第八周件A毛需求量=100，其余为0 计划入库各期均为0
2．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的
净需求量N(t) t=1~8 （0，0，0，0，0，0，0，100）
计划订单入库P(t) t=1~8 (0，0，0，0，0，0，0，100）
周次 产品 A (台) 产品 B (台) 配件 C (件)
12 10 10
3 4 5 6 7 89
10
15
13
12
10 10 10 10 10 10 10
(2) 物料清单（产品结构文件，BOM）
文件柜