IE工业工程七手法与现场改善培训讲义

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{IE工业工程}工业工程七大手法培训课件

前言 1质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平.产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主.而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在品质保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到品质稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做的主要工作.教材大綱 2IE简介31.甚么是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.2.IE的起源?IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(FrankB Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成.3.IE的目的?应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益.4.为甚么要有IE?＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基.＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退.＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行.IE简介 44.IE的主要范围?＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计5.为甚么要有改善(IE)七大手法?＊以不教而战,谓之杀.＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补.＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术.＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.＊改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术.IE七大手法簡介5改善(IE)七大手法有哪些?名称目的1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可改善的地方.7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IE七大手法之一 — 防错法 71.意义防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 —不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造 —不需要经验与直觉.3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 —不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.IE七大手法之一 — 防错法 84.基本原则 (在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:)1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.IE七大手法之一 — 防错法 96.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的 “自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.IE七大手法之一 — 防錯法10 9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IE七大手法之二 —动改法111.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出, 后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明: 欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.现场作业改善方法:现场作业改善方法:(接上一页)1.手法名称:5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的: 学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※ 您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方. 浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成(每一工作均包含三部份:)1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.5W1H 法原則表:問題點或指定工作(如提高品質效率工作)總疑問為甚麼WHY 疑問部份為甚麼WHY如何HOW 四項行動何人WHO 何時WHEN 何地WHERE 何事WHAT簡化Sinmplification 剔除Elimination合並Combination 重排Rearrangement1.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.IE七大手法之五 — 人机法 224.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.1.手法名称:双手操作法,简称为“双手法”.2.目的:学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程．有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?” 那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说” 当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法, 以发挥双手的能力.3.意义:以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.4.应用范围1>. 适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.2>. 专注于某一「固定工作地点之研究」,即该工作固定在此地点上实施.3>. 该件工作有「高度重复性」,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.5.功用1>. 用以记载现行操作者双手(足)的动作过程.2>. 依(1>.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.6.名词释义1>. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.2>. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足) 之动作为主.3>. :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点4>. :代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.5>. :代表”等待”,一手正在等待下一个动作.6>. :代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL: 将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37-40公分之范围内.1.定义工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1>. 人与机器活动状况抽样: EXL: 决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.2>. 绩效抽样: EXL: 成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3>. 工作衡量: EXL: 建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施『工作抽查』的步骤:1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料 4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效1.定义为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本, 实施「时间研究」,工作者始可增加收益.2.作用1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.3>. 冯以决定工作日程及工作计划.4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.5>. 在制造前先计算其成本.此种资料决定制造成本以及售价都很有价值.6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.3.时间研究的目的1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的准备1>. 工厂布置方法 2>. 产品的制程分割状况 3>. 各工序的作业方法4>. 材料、零件的供应品质是否稳定 5>. 人员流动状况对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备, 时间研究才易奏效.6>. 时间研究方法及用具的决定 7>. 时间研究的观测方法 8>. 作业要素的分清9>. 观测中的记录方法 10>. 记录之整理11>. 改善项目提出之方法表 12>. 制订标准时间的方法5.实施「时间研究」的基本程序1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.6.测时的方法一般做作业测定大致分成直接法与间接法:直接法有: 马表法、摄像机法等.间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种:连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.IE手法 — 时间研究 327.标准时间的构成标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间.EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.2. 需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间.EXL:如上洗手间、喝水等.3. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间.1.概念工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded),即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念. 2.工作简化之优点节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资3.工作简化之基本原则将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目.＊占大量的时间或人工的工作＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作2.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析3.动用5W2H法来发问＊ WHY? 为何如此做,有否必要?＊ WHAT? 目的是甚么,这个工作(动作)可否考虑?＊ WHERE? 有无比这里做更好?＊ WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?＊ WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.＊ HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?＊ HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?4.动用IE手法剔(除) 、合(并) 、排(重排) 、简化来寻求新方法※ 剔除经过WHY、WHAT、HOW TO DO分析后认为没必要的,可试着剔除.※ 合并数人同一工作,数地同一工作或数次来回的做,可以考虑能否合并.※ 重排经试着剔除、合并后的工作,继续以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作顺序可否重排.※ 简化经过上述剔、合、排后之工作是否最简单、最佳效果,是否可再简化.5.制订新的工作标准再好的方法也会受到抵制或排拆,当新的方法产生后,应制订成新的工作标准.6.效果跟催(Follow up)新的方法实施应加予跟催及控制、查看.1>.有无照新方法作业.2>.新方法实际效果与预期效果比较.3>.新方法实施过程中,产生之问题迅速排除.361.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司品质改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法.即:四大阶段:※ 计划(Plan) ※ 执行(Do) ※ 检查(Check) ※ 行动(Action) 八大步骤:1>.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).2>.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).3>.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).4>.分析 (臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.5>.对策 (对策的提出及实施).376>.效果(有形、无形效果之掌握).7>.固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认).8>.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).2.改善后的检查表发现任务的检查表※五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)381.品质(Quality)问题点: 维持与提高品质活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度 2>.减少因疏忽而引起的不良品3>.减少初期的不良产品 4>.减少品质的异常5>.减少赔价请求. 6>.提高品质 7>.提高品质能力活动的结果: 1>.使工程处于安定状态 2>.防止抱怨的再度发生3>.确实的遵守作业指导书 4>.使管理点明确5>.依照管理图进行管理工程 6>.标准化 7>.提高信赖性 8>.使管理制度化2.成本(Cost)问题点: 降低成本活动的重点: 1>.削减经费 2>.节约材料及零件支出 3>.降低单价4>.缩短作业时间 5>.活用时间活动的结果: 1>.减少工数 2>.减少修正的次数 3>.裁减人员4>.提高材料的利用率 5>.提高设备的转动率.。

IE工业工程七手法培训

IE工业工程七手法培训简介IE工业工程七手法是一种用于改进生产效率和优化工作流程的方法。

这个培训旨在介绍IE工业工程七手法及其应用，帮助参与者了解如何使用这些手法来提高工作效率和质量。

一、什么是IE工业工程七手法？IE工业工程七手法是一种结合实践和理论的工程方法，用于改进生产效率和优化工作流程。

这些手法旨在减少浪费、提高质量、降低成本，以及增加效率和客户满意度。

这七种手法分别是：1.时间研究法：通过分析工作步骤和流程时间，找出可改进的地方，提高工作效率；2.动作研究法：通过观察和分析工人在工作中的动作，优化工作流程，减少不必要的动作；3.值分析法：通过分析产品的功能和成本，找出可以降低成本或提高价值的方案；4.停顿研究法：通过观察工作中的停顿和等待时间，找出减少停顿的方法，提高生产效率；5.运动研究法：通过分析工人的动作，找出可以改进的动作方法，减少疲劳和错误的发生；6.勾画研究法：通过绘制工作对象的勾画图，找出可能改进的地方，提高工作效率；7.机械化和自动化研究法：通过引入机械化和自动化设备，提高生产效率和质量。

二、为什么需要IE工业工程七手法培训？IE工业工程七手法培训可以帮助员工了解这些工程方法的原理和应用，掌握如何运用这些手法来改进工作流程和提高效率。

通过培训，员工将能够更加有效地解决生产中的问题，提高产品质量，减少资源浪费，并最终提高企业的竞争力。

培训的目的是：1.培养员工的IE工业工程意识，使他们能够识别和分析工作流程中的问题和潜在改进点；2.提供实用的工具和技术，帮助员工有效地应用七种手法来改进工作流程；3.培养员工的团队合作和问题解决能力，使他们能够在团队中共同完成工程项目；4.提供案例分析和实际操作，帮助员工理解和运用IE工业工程七手法。

三、培训内容本次培训将涵盖以下内容：1.IE工业工程七手法的概述和原理；2.每种手法的详细介绍和应用场景；3.如何进行时间研究、动作研究、值分析、停顿研究、运动研究、勾画研究及机械化和自动化研究；4.案例分享和分析，以及实际操作；5.团队合作和问题解决的培训活动。

IE工具培训-工业工程现场改善7大手法应用

IE工具培训-工业工程现场改善7大手法应用培训目标：•系统介绍工业工程（IE）技术手法-掌握差错预防的基本方法-掌握管理方法与实际运用•解决现场中发生问题并防止再次发生课程背景：设想一下，公司产品从原材料 ---成品---消费者整个生产过程中，真正对客户有价值的工作时间占整体时间的比例是多少，1/10 ? 1/100 ?----世界领先的制造业的比例仅为1/3000 !同等投资、同等规模、相近设备，丰田公司生产效率要比同类企业高30-50%,利润要高100%A上，为什么？------丰田公司在持续不断推动全员参与的效率改善活动，而IE技术则是改善活动的有效利器。

面对日益激烈的市场竞争，提升效率、降低成本成为现场管理人员和制造工程师重要职责。

可很多时候，却不得不面对：-现场人员对现场的很多情况司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题；-虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手；•面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作，如何有效消除；•生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象，如何解决；-生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题 ..本次课程介绍的就是运用工业工程（IE）技术手法来解决实际现场中发生的问题，一方面将教给您实用的效率改善工具，另一方面将帮助您掌握一套改善持续有效的方法。

两天的课程中设有经典案例与现场翔实的资料图片展示，清晰再现改善成果，互动式讨论为您提供展示管理的舞台，相信您必有不错的收获，达到真正持续的改善效果！！课程大纲：第一部分诠释工业工程（IE）工人的实际内容浪费的识别IE基本概念IE的发展历程与特征IE工程师素养企业推行IE的注意的问题第二部分防错法防错法的概念防错法的作用防错法的应用范围防错法的基本原则防错法的基本原理防错法的应用原理第三部分五五法什么是五五法？五五法的目的五五法应用原则五五法原则表第四部分流程法流程法的定义流程法的目的流程法的应用范围流程法的应用第五部分人机法人机法的定义人机法的目的人机法的意义人机法的应用原则人机法的作用第六部分双手法双手法的定义双手法的目的双手法的意义双手法的应用范围双手法的作用第七部分动作改善法动改法的概要动改法的作用动改法的类别动作经济原则预定动作时间标准（PT0第八部分模特排时法（MOD模特法概要MOEK 理MODI作分类MODI作详解MODI作改进第九部分标准时间与生产线平衡标准时间概要生产线不平衡的产生平衡率与损失率生产线平衡的方法如何开展工位优化第十部分标准操作（SOP标准操作基本概要为什么要实行标准操作标准操作卡的内容标准操作卡要解决的问题标准操作卡的应用讲师介绍：唐老师清华大学IE工程硕士、精益六西格玛资深顾问，某500强企业任精益生产经理，精益六西格玛黑带大师，曾经赴日研习丰田式生产管理之运用，并实际培训和指导百余家工厂，对工业工程管理技术培训、工厂精益六西格玛生产管理体系推进运作有丰富的实践经验和管理心得。

现场改善IE七大手法培训教材(PPT 40张)

疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。
目的：以最小的动作投入，达到最高的工作效果。
动作经济的四项基本原则
1、动作简化原则：减少动作数量 2、省力动作原则：追求动作平衡
3、省时动作原则：缩短动作移动距离
4、动作舒适原则：使动作保持轻松自然的节奏
3、流程法
又称为工序分析/工程分析法：对工作流程加以
改善前
改善后
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7、工作抽查法
工作抽查法是指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备的活动情形，它是一
个了解事实最有效的工具之一。它可在最短的时
间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息。
• 意义: 利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善. • 应用范围: 1.办公室人员工作时间所占之百分率. 2.机器设备之维修百分率或停机百分率. 3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率. 4.决定标准工时之宽放时间百分率. 5.用以决定工作之标准工时. 6.商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料. 7.其它可应用抽样调查以收集资料的场合.
6、双手法
双手法的运用 1.研究双手的动作,以求其互相平衡. 2.显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作. 3.发现工具、物料、设备等不合适的位置. 4.改善工作布置. 5.协助操作技术的训练.
改善案例
1）要双手操作。问题点：网印员将物料放左边，印完后放到右边，一只手将网板托起，只能动一只手；改善对策：将材料按左右分开两边放，将网印板设计为自动弹起式，双手同时将左右待印部件放到网板下。
现场改善&IE七大手法
日期：2013年11月12日
课程大纲第一部分：生产现场问题分析第二部分：现场八大浪费第三部分：现场改善第四部分：IE现场改善七手法

IE工业工程七手法与现场改善培训讲义

IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。

通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。

本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。

二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。

它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。

2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。

3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。

4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。

5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。

6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。

7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。

三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。

通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。

观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。

2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。

通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。

3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。

例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。

4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。

例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。

5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。

通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。

班组长管理训练之三--IE7大手法与现场改善

▪ 同时，必须把改善目标具体化。例如: 想更进一步提高效率，增加每一个作业所负责的机械台数，以便达到省力化的目的。此例提高机械的生产转动效率是第一个目标。
分析一周期作业
▪ 对于作业者及机械, 各自要针对一周期的作业内容, 制作一份工程流动图。
制作人机分析图表
▪ 使用联合工程分析记号表示各个步骤, 再以“柱”的长度, 表示所需要的时间, 更进一步为使时间一致化, 利用人机工程图表示。
改善的四原則
原则
目标
例
取消合并重排简化
不能取消吗？取消又会变成如何？
检查的省略配置变更的搬运省略
能否把两种以上的工程合而为一？
两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行
能否重排工程？
变更加工顺序，以便提高效率
不能更为简单吗？
作业的重新估计自动化
取消
▪ 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如:
加工搬运检查停滞
使作业内容具体化
职务名称、人机械名称、设备名使作业场所加工时间、使加工次序具体化
数、个人名称称、钻模名称、台具体化
生产量
等
数等
使搬运内容具体化
同上
搬运设备(起重机、从何地到何搬运时间台车、卡车、吊具) 处
一次的搬运个数、装货、卸货方法等
使检查项目具体化
同上
检查设备、检查工具等
▪ 工业工程的主要工作内容: ▪ 1 方法研究（改善工具）: ▪ 程序分析 ▪ 作业分析 ▪ 动作分析 ▪ 2 时间研究（衡量标准）: ▪ 作业标准和标准工时的测定
二、工业工程的原理
▪ 工作研究的实施步骤: ▪ 1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）； ▪ 2 工作方法、材料、工具及设备的标准化； ▪ 3 确定标准工作时间.

工业工程(IE)七大手法(完整版)课件

03
逐渐发展成为一个独立的工程学
工业工程在制造业中应用广泛，涉及生产计划、生产线设计
、质量控制等方面。
物流业
工业工程在物流业中的应用包括运输规划、仓储管理、配送优化等。
服务行业
工业工程在服务行业中的应用包括业务流程优化、服务系统设计等。
公共部门
工业工程在公共部门中的应用包括城市规划、交通管理、卫
在实际应用中，企业可以根据具体问题和需求选择合适的手法进行改进和优化，以达到最佳效果。
03
七大手法详解
5W1H法
总结词
5W1H法是一种常用的思考方法，用于分析问题的根本原因和提出解决方案。
详细描述
5W1H法的五个W包括“What（什么）”、“Why（为什么）”、“When（何时）”、“Where（在哪里） ”、“Who（谁）”，一个H是“How（如何）”。通过这六个方面对问题进行深入分析，有助于全面了解问题并找到解决方案。
的竞争力和盈利能力。
时间研究
要点一
总结词
时间研究是一种测量和改进工作时间的方法，通过合理安排工作时间，提高工作效率。
要点二
详细描述
时间研究通过对工作时间进行测量和分析，找出时间浪费的环节，进而制定合理的作业计划和时间表，以提高工作效率。这种方法广泛应用于企业管理和生产过程中，有助于提高企业的生产效率和盈利能力。
ECRS分析法
总结词
ECRS分析法是一种改进生产流程的方法，通过消除（Eliminate）、合并（ Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）四个步骤来提高生产效率和降低成本。
详细描述
ECRS分析法的四个步骤分别针对生产流程中的冗余、重复、不必要的环节进行优化，通过消除、合并、重排、简化来提高生产效率和降低成本，提升企业的竞争力。

(IE基础002)IE七大手法与现场改善教材

第三层次的浪费过剩库存的浪费
利息支出 (机会成本) 的增加
第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）
1913年移动的装配线
亨利．福特(Henry Ford) 美国
2020/1/6
8
年份 1914 1917
工业工程发展简史
概念或方法工作进度图表应用经济批量方法控制存贮
创始者(发展者)
国别
亨利·甘特(Henry L.Gantt) 美国
F.W.哈利斯(F.W.Harris) 美国
1931
质量控制的抽样检查和统计表
科学管理原理；正式的时间研究概念
爱立．维脱耐(Eli Whitney) 查理．倍倍奇(Charles Babbage) 泰勒(Frederick W.Teylor)
美国英国
美国
1911年动作研究；工业心理学的基本概念佛兰克与莉莲．吉尔布雷斯美国 (Frank and Lillian Gilbreth)
14
8
7
工业工程发展简史
年份
概念或方法
创始者(发展者)
国别
1370年机械时钟
维克(Wyek)
法国
1430年左右威尼斯兵工厂的船只外装备装配线威尼斯船厂
意大利
1776年劳动分工的经济利益
亚当．斯密司(Adam Smith) 英国
1798年 1832年
1911年
互换件
按技能高低付酬；工时研究的一般概念
项目
领域
使用率排序
作业方法
90％
1
作业分析
83％
4
方法研究
动作研究物流
66％
5

IE(改善)七大手法

增加资源
（包括人力、时间、物力、设备、场所、金钱等）
增加生产
改善程序动作
提高效率
增加产能
人体运用原则
• • • • • • • • • •
1：两手同时开始及完成动作 2：除休息时间外，两手不应同时空闲 3：两臂之动作应反向同时对称 4：尽可能以最低等级动作工作 5：物体之“动量”尽可能利用之 6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 7：弹道式运动较轻快 8：动作宜轻松有节奏 9：工具物料应置于固定处所 10：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处
流程法的作用
• 1、用于记载现行工作的过程。 • 2、依过程之记录，加以质问，寻求改善的
地方。 • 3、用以比较改善前后之差异情形。
流程法的步骤
• 选择：在日常工作中选取需要研究的工作。 • 记录：以直接观察法记录现行方法的全部有关事
实。(作业分析、搬运分析、检验分析、储存分析、等待分析）分析：应用最合适的技术，严格而有系统的分析已记录的事实。建立：在分析中所获得的意见，发展成为最使用。经济而有效的新方法。（ECRS) 实施：采取步骤实施新方法，并标准化。维持：以正规而经常的检查，维持标准的执行。
产生创意的思考法则
• (1) 相反法则
(2) (3) (4) (5) 并图法则大小法则例外法则集合法则
(6)更换法则 (7)替代法则 (8)模仿法则 (9)水平法则 (10)定数法则
改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别
• “品管(QC)七手法”较着重于对问题的分析与重
•
点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。 “改善(IE)七手法”较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。

班组长训练之三IE7大手法与现场改善

加工搬运检查停滞
使作业内容具体化
职务名称、人机械名称、设备名使作业场所加工时间、使加工次序具体化
数、个人名称称、钻模名称、台具体化
生产量
等
数等
使搬运内容具体化
同上
搬运设备(起重机、从何地到何搬运时间台车、卡车、吊具) 处
一次的搬运个数、装货、卸货方法等
使检查项目具体化
同上
检查设备、检查工检查场所具等
改善的着眼点─停滞
尽量的减少停滞的时间能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞
留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?
改善的四原則
原则
目标
例
取消合并重排简化
不能取消吗？取消又会变成如何？
程序分析的次序
次序二：制作流程工程图 – 必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。就算是停滞，也要考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，然再区分为贮藏以及滞留。检查也可以分为数量检查，以及品质检查。 – 虽然实际的作业不断在流动，然而，有时也不能明确的分清楚，到何阶段为加工，从何阶段起属于搬运。调查者必需使工程的分界线清楚，否则的话，到以后测定时间时，就会感到甚为不便。
合并
对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如： – 把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。 – 把几种工具合并为一种多功能的工具。 – 把几道分散的工序合并为一道工序 – 合并可能同时进行的动作
重排
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： – 重新排列工艺流程，使程序优化 – 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 – 重新安排作业组的分工整理分析的结果 – 做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页： – 由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。 – 对于加工方面，必须好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。

IE工业工程与现场改善培训(精)

IE工业工程与现场改善培训【课程背景】IE是世界上最有效的生产效率提升方法！通过IE 提高内部运作的过程效率持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，本课程重点传授系统的基础IE 专业知识，及工作中常遇到的问题与应对技法。

【培训目的】1、学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析2、效率的深入分析和提高3、学会识别、分析、解决问题4、学会现场品质保证和提高5、学会IE七大手法6、学会如何消除浪费，降低成本7、改善措施中的人际关系处理和资源协调8、帮助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步【培训对象】研发、工程、生产、品管、采购、管理部门人员等需应用有关品管方法进行处理问题的岗位。

【培训内容】第一部分：IE 及IE 手法概论1 、IE 的起源和发展2 、IE 七手法基本知识3 、IE 在现场改善中的应用案例分析第二部分：运用IE 进行现场改善的五大步骤1 、运用PQCDSM 调查表进行调查2 、运用5W1H 调查表进行现状分析3 、运用现场改善的四大原则4 、模拟试验、数据化评价5 、方案标准化第三部分：防呆法、动改法应用及案例分析1 、防呆法应用十原理、防呆法应用案例练习2 、动作经济四项基本原则3 、动作经济16 法则及案例分析4 、动作改善四原则应用案例分析5 、沙布利克18 动作分析第四部分：流程法、人机法、五五法应用1 、工序分析的分类2 、工序分析的记号：基本记号、辅助记号、组合记号应用3 、产品工序分析法及案例分析4 、作业者工序分析法及案例分析5 、联合工序分析法及案例分析6 、事务工序分析法及案例分析第五部分：双手法、工作抽查法的应用及案例分析第六部分：标准时间计算1 、什么是标准时间？标准时间的组成2 、净时间和宽裕时间的计算3 、速度评估法、西屋法评估案例分析4 、时间分析：跑表法测标准时间的应用及案例分析5 、时间分析：摄影法研究标准时间6 、时间分析：①PTS 既定时间标准法②MTM 法应用案例分析③WF 法应用案例分析7 、标准时间设定、案例分析8 、现场答疑。

IE七大手法与现场改善技巧讲义

3. 需要注意力的工作，例如必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作等，因为这些工作会引起精神上的疲劳。
4. 厌恶的工作，例如噪音很大，空气污浊，机器容易故障的工作。
防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法
第三章动改法
五、动作改善的技巧
1.剔除 3.重组
问题的改善
改进发生问题
①
②
现状分析
原因分析
区分主要原因
③
制定对策
实行
研讨
为防止问题的反复发生制定的对策
① 尽快解决方案 ② 一般解决方案 ③ 圆满解决方案
There is always a better way!!
凡事一定有更好的方法！
IE的追求
IE = Rationalization, Optimization 合理化，最妥善的方法
The branch of engineering concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, material, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems.

精选IE工业工程七大手法培训

3.5 範例介紹:
3.5 範例介紹:B
流程圖
編號:第頁共頁源自總結工作職稱現況
改善
差別
人物
○作業
次數
時間
次數
時間
次數
時間
制圖開始
→搬運
制圖結束
□ 檢驗
研究者
日期:
D 等待
操作員
搬運距離
地點
時間
5×5W1H法又稱5 乘5何法又稱質疑創意法簡稱五五法.
原則十:適當之照明
說明:適合某件工作的照明設計並不見得會適合另一件工作之需求.例如鐘錶修護之類的精細工作所需之照明與皮革或錫板之表面缺點檢查之照明設計一定是不同的.所以所謂適當的照明,是指包括: 1.適合其工作的充足光度. 2.光線的顏色必須適當,沒有反光. 3.正確的投射方向.
學習以符號及有系統化的方法,來觀察記錄一件工作完成的過程.
3.1 目的:
3.2.1 該件工作必需經歷一個以上不同地點的動作,才能完成.3.2.2 該件工作,必需經由一個以上的人來完成. 例: 廚師制作糕餅之過程. 病人之醫院掛號、看病、取藥之過程. 太空梭的裝配及發射過程.
原則十一:工作台適當舒適
符號:
說明:長久站立或座著工作,都會比隨意更換坐立之工作姿勢較容易引起疲勞.所以工作台之高度設計以及座椅之設計以能滿足座立即可為佳.工作椅之高度及姿勢應可讓工作人員自行調整以滿足其個別舒適為原則.
2.6 有關於工具設備之原則原則十二:盡量以足踏/夾具替代手之工作
4.3 意義:
5×5次,表示對問題的質疑不要只問一次而要多問幾次,不是剛好只問5次,可多亦可少.
5W1H是一個探討問題的技巧,“5 乘”是告訴我們同樣的5W1H最好要“多問幾次”才好.

运用IE七手法进行务实现场改善培训课程

运用IE七手法进行务实现场改善培训课程简介本文将介绍一种运用IE七手法进行务实现场改善的培训课程。

该课程以经验交流、实例分析和实操训练等形式，帮助学员掌握使用IE七手法提升现场工作效率的技巧。

背景IE（Industrial Engineering）七手法是一种常见的现场改善工具，其通过分析和改善现场工作方法，提高生产效率和品质水平。

然而，许多员工对于如何运用IE七手法进行实际改善工作仍然不够了解。

因此，开展一门以实践为导向的培训课程，对于帮助员工掌握IE七手法的实际运用技巧非常必要。

培训目标本培训课程的目标是帮助学员掌握IE七手法的实际运用技巧，以提升现场工作的效率和质量。

具体目标包括：•了解IE七手法的基本原理和应用范围；•能够熟练运用IE七手法对现场工作方法进行分析和改善；•能够通过IE七手法解决现场工作中的实际问题；•能够在团队协作中应用IE七手法进行现场改善；•提高工作效率和质量，实现持续的改善。

培训内容本培训课程共包含以下内容：1. IE七手法介绍（理论）•IE七手法的概念和基本原理；•IE七手法的分类和应用范围；•IE七手法与其他改善工具的关系。

2. IE七手法案例分析•分析IE七手法在实际工作中的应用案例；•讨论案例中的问题和解决方法；•总结案例中的经验和教训。

3. IE七手法实操训练•学员分组进行IE七手法实操训练；•使用真实的工作场景进行实操训练；•指导学员进行IE七手法的实际运用。

4. IE七手法在团队协作中的应用•讨论IE七手法在团队协作中的应用场景；•分析IE七手法对团队协作的影响；•探讨IE七手法在团队协作中的实际应用方法。

5. 总结与展望•对培训内容进行总结和复习；•展望学员在实际工作中运用IE七手法的前景；•鼓励学员在工作中持续改进和提升。

培训方式本培训课程以学员互动为主，结合理论讲解、案例分析和实操训练等方式进行。

具体方式包括：•理论讲解：通过PPT等形式进行IE七手法的理论讲解；•案例分析：通过分析实际案例，帮助学员理解IE七手法的应用；•实操训练：提供真实的工作场景，让学员亲自进行IE七手法的实操训练；•小组讨论：学员分组进行IE七手法的应用讨论和经验交流。