铸件缩孔、缩松有何区别？如何解决？

铸件缩孔、缩松有何区别？如何解决？
在铸造⽣产中，铸件⽓孔和铸件缩孔有时是伴⽣的，有时是独⽴存在。

当出现⽓孔和缩孔时，我们要快速的判断出缺陷是⽓孔还是缩孔对于解决问题⼗分必要。

⽓孔类缺陷与防治⽅法
在铸造⽣产中，孔洞类缺陷是常见缺陷，也是给铸造⼚造成损失⽐较⼤的缺陷之⼀。

孔洞类缺陷分为⽓孔和缩孔。

⽓孔多为由于⾦属液中侵⼊、裹⼊、卷⼊⽓体所⾄。

铸件⽓孔出现在铸件上的位置不同，其产⽣的原因也不同。

这就要求我们的铸造技术员在判断⽓孔缺陷病因时，要掌握各类⽓孔发⽣的原理，具有什么样的特征。

只有如此才能对症下药，将出现的⽓孔缺陷解决掉。

⽓孔特征：
（1）卷⼊⽓孔：⾦属液在充型过程中因卷⼊⽓体⽽在铸件内形成⽓孔，多呈孤⽴存在的圆形或椭圆形⼤⽓孔，位置不固定，⼀般偏铸件中上部。

（2）侵⼊⽓孔：由型、芯、涂料、芯撑、冷铁产⽣的⽓孔侵⼊铸件表层⽽形成⽓孔，多呈梨形或椭圆形，尺⼨较⼤，孔壁光滑，表⾯多呈氧化⾊。

（3）反应⽓孔：由⾦属液内部某些成分之间或⾦属液与型、芯在界⾯上发⽣化学反应⽽形成群分布的⽓孔。

位于铸件表层的针头形或腰圆形反应⽓孔称为表⾯针孔与⽪下⽓孔，由⾦属液与型、芯涂料发⽣界⾯反应所⾄；分散或成群分布在铸件整个断⾯上或某个局部区域的针头反应⽓孔。

形成原因：
（1）由于炉料潮湿、锈蚀、油污、⽓候的潮湿，熔练⼯具和浇包未烘⼲，⾦属液成分不当，合⾦液为精炼与精炼不⾜，使⾦属液中含有⼤量⽓体或⽓体物质，导致在铸件中析出⽓孔或反应⽓孔。

（2）型、芯未充分烘⼲，透⽓性差，通⽓不良，含⽔分和发⽓物质过多，涂料未烘⼲或含发⽓成分过多，冷铁、芯撑有锈斑、油污或未烘⼲，⾦属型排⽓不良，在铸件中形成侵⼊⽓孔。

（3）浇注系统不合理，浇注和充型速度过快，⾦属型排⽓不良，使⾦属液在浇注和充型过程中产⽣紊流、涡流或断流⽽卷⼊⽓体，在铸件中形成卷⼊性⽓孔。

（4）合⾦液易可吸⽓，在熔炼和浇注过程中未采取有效的精炼、保护和净化措施，使⾦属液中含有⼤量⽓体、夹渣和夹⽓成分，在充型和凝固过程中形成析出⽓孔和反应⽓孔。

（5）型砂、型芯和涂料配制不当，与⾦属液发⽣界⾯反应，形成表⾯针孔和⽪下⽓孔。

（6）浇注温度过低，⾦属型温度过低，⾦属液除渣不良，粘度过⾼，使在浇注和充型过程中卷⼊的⽓体及由⾦属液中析出的⽓体来不及排出铸型或上浮到冒⼝或出⽓⼝中去。

（7）在⽓候潮湿季节熔炼易吸⽓的合⾦时，合⾦液⼤量吸⽓，造成铸件成批报废。

（8）树脂砂的树脂和固化剂加⼊量过多，树脂含氟量过⾼，原砂和再⽣砂的⾓形系数过⾼、粒度过细，灼减量和微粉含量过⾼，使型砂的发⽓量过⾼，透⽓性过低
防⽌⽅法：
（1）⾮铁合⾦熔炼时，炉料、溶剂、⼯具和浇包要充分预热和烘⼲，去锈去油污，多次重熔炉料的加⼊量要适当限制。

（2）防⽌⾦属液在熔炼过程中过度氧化和吸⽓，加以脱氧、除⽓和除渣，在浇包内的⾦属熔池表⾯加覆盖溶剂，防⽌⾦属⼆次氧化、吸⽓和有害杂质返回熔池。

⽤铝对铸钢、铸铁脱氧时，应严格控制残留含铝量，吸⽓倾向严重的钢液，应尽量避免⽤铝脱氧，可采⽤AVD、VOD、多孔塞吹惰性⽓体、喷粉法等对钢液进⾏炉外精炼，脱除钢液中的⽓体与有害杂质；对球墨铸铁，应加强脱硫，在保证球化的前提下，尽量减少球化剂的加⼊量，降低铸铁的残留镁量，并加强孕育处理。

（3）浇注时⾦属液不得断流，充型速度不宜太⾼，铸件浇注位置和浇注系统的设置应保证⾦属液平稳地充满型腔，并利于开腔内⽓体能顺利排出。

（4）铸造时，应保证铸型和型芯排⽓畅通，砂芯内要开排⽓通道，合型时要填补芯头间隙，以免钻⼊⾦属液堵塞排⽓通道。

（5）增加直浇道⾼度，以提⾼充型⾦属液静压⼒。

（6）降低树脂砂的树脂和固化剂加⼊量，采⽤低氮或⽆氮树脂及形料圆整、粒度适中、灼减量和微粉含量低的原砂和再⽣砂，以降低树脂的发⽓量，提⾼树脂砂的透⽓性
缩松缺陷防治⽅法
归根结底就是要保证铸件在凝固时要有凝固顺序。

1、是保证模温和料温在合理的⼯艺范围内，温度过⾼或过低都会影响温度梯度从⽽影响凝固的先后顺序。

2、在铸造前保证⾦属液得到有效的精炼除⽓，并且⾦属液也有⼀定的保质期，存放时间过长对⾦属液质量也有影响，如铝液容易吸氢等。

3、在铸件设计时保证铸件内部有合适的补缩通道，补缩通道设计不合理容易导致局部部位⽆法得到有效的补缩，容易有缩孔或缩松。

4、其他的如开设暗冒⼝，放冷铁，涂抹激冷涂料等等。