画装配工序先后顺序图 及装配线平衡教程文件
装配车间流程图
装配车间流程图一、引言装配车间是一个关键的生产环节，负责将零部件组装成最终的产品。
为了确保装配车间的工作高效、准确和安全，需要制定一份流程图，明确每个步骤和环节的具体要求和流程。
本文将详细描述装配车间的流程图，包括材料准备、零部件组装、质量检验和出货等环节。
二、流程图概述装配车间的流程图主要包括以下环节：材料准备、零部件组装、质量检验和出货。
每个环节都有具体的步骤和要求，以确保产品质量和生产效率。
三、材料准备1. 接收材料- 检查物料清单和数量是否与订单一致。
- 检查材料的外观和质量，确保没有损坏或缺陷。
- 根据生产计划，将材料分配到相应的工作区域。
2. 准备工具和设备- 确保所需的工具和设备齐全，并处于正常工作状态。
- 检查工具和设备的安全性能，如防护装置是否完好。
四、零部件组装1. 组装顺序- 根据产品的装配顺序，将零部件按照规定的步骤进行组装。
- 确保每个零部件的编号和型号与产品要求一致。
2. 组装过程- 严格按照工艺流程进行组装，确保每个步骤的正确性和顺序性。
- 注意组装过程中的细节，如紧固件的拧紧力度和零部件的对位精度。
3. 质量控制- 在组装过程中进行自检，确保每个零部件的装配质量。
- 检查组装后的产品外观和尺寸，确保符合要求。
五、质量检验1. 外观检查- 检查产品的外观是否完整，无划痕、变形或污染。
- 检查产品的颜色和涂装质量是否符合要求。
2. 功能检测- 进行产品的功能测试，确保各项功能正常运行。
- 检查产品的电气性能、机械性能和安全性能。
3. 抽样检验- 根据质量控制计划，进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
- 检查产品的可靠性和耐久性。
六、出货1. 包装- 根据客户要求和产品特性，选择合适的包装材料和方式。
- 确保包装过程中不会损坏产品或影响产品的质量。
2. 标识- 在包装上标识产品的型号、规格和数量。
- 根据客户要求，附上产品的说明书和保修卡等相关文件。
3. 出库- 将包装好的产品移至出货区域，并进行最后的检查。
装配车间流程图
装配车间流程图装配车间流程图是描述装配车间工作流程的图形化表示。
该流程图旨在清晰地展示装配车间中各个环节的顺序和关联，以便于员工和管理者理解和遵循。
下面是一个标准格式的装配车间流程图的详细描述：装配车间流程图1. 开始：流程图的起点，表示装配车间工作的开始。
2. 接收零件：装配车间的第一步是接收来自供应商的零件。
这些零件经过质检部门的检查，确保其质量符合要求。
3. 零件存储：接收到的零件被储存在指定的库房中，以便后续使用。
4. 配送零件：根据装配计划，从库房中取出所需的零件，并将其配送到装配线上。
5. 装配零件：在装配线上，工人根据装配图纸和工艺指导书，将零件按照预定的顺序和方法进行装配。
6. 质量检查：完成装配的产品将被送往质检部门进行全面的质量检查。
检查包括外观、尺寸、功能等方面。
7. 通过检查：如果产品通过了质量检查，将继续进行下一步骤。
8. 不通过检查：如果产品未能通过质量检查，将被退回到装配线，重新进行修复或调整。
9. 包装：通过了质量检查的产品将被包装，并贴上相应的标签和序列号。
10. 存储成品：包装完成的产品将被储存在成品库房中，等待后续的发货安排。
11. 发货：根据订单要求，从成品库房中取出产品，并进行发货准备，包括装箱、标记、生成发货清单等。
12. 完成：流程图的终点，表示装配车间工作的结束。
装配车间流程图的目的是提供一个清晰的工作指南，确保装配过程的顺利进行。
通过流程图，员工可以了解每个步骤的具体要求和顺序，以便按照规定的流程进行工作。
同时，管理者可以通过流程图来监控整个装配车间的运作情况，及时发现和解决问题，提高生产效率和产品质量。
请注意，以上内容仅为示例，实际的装配车间流程图可能因企业的具体情况而有所不同。
在编写流程图时，应根据实际情况进行调整和补充，以确保流程图准确反映装配车间的工作流程。
装配工作流程图
装配工作流程图
一、起始工序
在开始装配过程之前，首先需要准备所有必要的零部件和工具。
清点和检查所有零件，确保数量和质量符合要求。
二、组装准备
1. 将所有零部件按照装配顺序排列整齐。
2. 准备好必要的工具和设备，如螺丝刀、扳手等。
3. 设置工作区域，确保装配过程中有足够的空间和良好的通风条件。
三、装配步骤
1. **第一步：** 将主体结构组装起来，确保各部件连接稳固。
2. **第二步：** 安装附件和配件，如电路板、传感器等。
3. **第三步：** 进行电气连接，确保所有部件能够正常工作。
4. **第四步：** 进行功能测试，检查装配是否正确和完整。
四、质量检验
在完成装配后，进行质量检验。
检查产品外观和功能是否符合规定标准，确保产品质
量达到要求。
五、包装和出货
最后，将装配好的产品进行包装，包括外包装和内部填充物。
然后安排出货，将产品
发送到指定的目的地。
结束语
完成整个装配工作流程后，需及时清理工作区域，整理工具和材料，做好记录工作。
这样不仅有利于提高工作效率，也可以为下一次装配任务的顺利进行打下基础。
装配线计划
例：有一个家电用品仓库，共有14个货区，分别储存7种家电。
仓库有一个出入口，进出仓库的货物都要经过该口。
假设该仓库每种物品的每周存取次数如表所示，应如何布置不同物品的货区，使搬运距离最小？每周存取次数表4、生产线平衡步骤（1）用一个流程图表示作业先后关系（2）求出生产节拍 r = 计划期有效工作时间／计划期间计划产量 = Fe／N（3）计算满足节拍要求的最少工作地数S = 完成单件产品所需的总时间／节拍= ∑ti／r（4）将作业分配到各工作地（启发式分配规则）①从工作地1开始，从左向右给工作地分配作业。
②该工作地单件时间不超过工作地的剩余时间剩余时间 = 节拍—该工作地已分配作业单件时间之和③若干作业满足条件2a.分配后续作业数最多的作业b.分配加工时间最长的作业例1、一玩具要在一个传送带上组装，每天需生产500辆。
每天的生产时间为420分钟，下表中列出了玩具的组装步骤及其时间。
请（1）画出组装作业先后顺序图；（2）该组装线的节拍是多大；（3）求工作地最小数目。
玩具的组装步骤及其时间作业时间(秒) 紧前作业A 45 -B 11 AC 9 BD 50 -E 15 DF 12 CG 12 CH 12 EI 12 EJ 8 G,F,H,I K 6 J解：（1）画出流程图，表示作业先后关系FA BGD E H J KI（2）计算节拍节拍=每天的工作时间/每天的产量=420*60/500=50.4（秒/辆）（3）最小工作数目= 完成单件作业所需的总时间/节拍 =192/50.4=3.81最小工作地数目4个工作作作业剩余可安排的后续作业最时间最长地业时间时间紧后作业多的作业的作业1 A 45 5.4 无2 D 50 0.4 无3 B 11 39.4 C.E C .E EE 15 24.4 C.H. I CC 9 15.4 F.G.H.I F.G.H .I F.G.H.IF 12 3.4 无4 G 12 38.4 H .I H .I H.IH 12 26.4 II 12 14.4 JJ 8 6.4 KK 6 0.4 无例2. 一装配线计划每小时装配200件产品，每小时用于生产的时间是50分钟。
装配线的平衡ppt课件.ppt
第五章 生产与服务设施布置
解: （1）画出装配图
第五章 生产与服务设施布置
（2）计算节拍
节拍 2280（601+23%0 ） 2.0
第五章 生产与服务设施布置
（3）最小工作地数目
Smin
8.7 2.0
4.4
Smin 5
第五章 生产与服务设施布置
流水生产线的种类
1．按流水线的连续程度 ——连续流水线和间断流水线
2．按在流水线上加工对象的数目 ——单一对象流水线和多对象流水线
3．按流水线上的劳动对象是否移动 ——制件固定流水线和制件移动流水线
4．按流水线的节拍 ——强制节拍流水线和自由节拍流水线
5，按流水线的机械化程度 ——手工流水线和机械化流水线
三、 装配线平衡
（一）、为什么要进行生产线平衡?
你看到了什么？
★ 浪费时间资源 ★ 忙闲不均，引起矛盾 ★ 浪费人力资源
第五章 生产与服务设施布置
（二）生产线平衡的目的
物流快速﹐缩短生周期 减少或消除物料或半成品周转场所 消除生产瓶颈﹐提高作业效率 提升工作士气﹐改善作业秩序 稳定产品质量
首先： 安排后续工艺最多的工艺 其次： 安排加工时间最长的工艺
第五章 生产与服务设施布置
2
1.2
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1
.5
工作站 1
1.4 H
F 1
工艺 A C D B E F G H
工作站 2
后续工艺数 时间 (Mins)
6
2
4
3.25
装配工艺流程图模板
装配工艺流程图模板装配工艺流程图模板一、总体流程1. 原料准备：收集所需原材料，并进行检验和分类。
2. 零部件加工：对原材料进行切割、成型、加工等操作，制造出相应的零部件。
3. 零部件检验：对制造出的零部件进行检验，确保其质量达到要求。
4. 零部件清洗：对通过检验的零部件进行清洗，去除表面的污垢和杂质。
5. 零部件组装：将经过清洗的零部件按照固定的顺序进行组装，形成半成品。
6. 半成品检验：对组装完成的半成品进行各项检验，确保其性能和外观达到要求。
7. 半成品调整：如果半成品存在一些缺陷或不达标的地方，需要进行调整和修复。
8. 半成品测试：对调整和修复完成的半成品进行测试，确保其功能正常且稳定。
9. 成品整理：对通过所有测试的半成品进行整理，确保其外观整洁，无损坏和污垢。
10. 成品包装：将整理好的成品进行包装，以便于运输和保护。
11. 成品检验：对包装好的成品进行最终的检验，确保其质量和性能符合标准。
12. 成品入库：将通过所有检验的成品入库，并进行分类和标记。
二、关键节点详述1. 零部件加工：a. 切割：使用相应的工具将原材料进行切割，得到所需的形状和尺寸。
b. 成型：通过压力或热处理等方式，将原材料变形为所需的零部件形状。
c. 加工：对已经成型的零部件进行进一步的加工，如孔加工、焊接等。
2. 零部件检验：a. 外观检查：对零部件的外观进行检查，确保表面无明显的划痕、变形等缺陷。
b. 尺寸检查：使用相应的测量工具对零部件的尺寸进行测量，确保其符合要求。
c. 功能检查：对零部件的功能进行检查，确保其能够正常工作。
3. 零部件清洗：a. 清洗液准备：选取适合的清洗液，如水或特殊的溶剂，并进行准备。
b. 清洗操作：将零部件放入清洗液中，通过机械或手工的方式进行清洗，去除表面的污垢和杂质。
c. 冲洗：用清水对零部件进行冲洗，确保清洗液完全清除。
4. 零部件组装：a. 零部件排序：按照特定顺序将零部件排列好，以便于组装。
《装配线平衡计算》课件
目录 CONTENTS
• 装配线平衡计算概述 • 装配线平衡计算方法 • 装配线平衡计算实例 • 装配线平衡优化策略 • 装配线平衡计算软件介绍
01
装配线平衡计算概述
装配线平衡计算的定义
装配线平衡计算是指通过合理安排装配线上的作业人员、作 业时间和作业顺序，使得装配线在稳定运行状态下完成一定 数量的产品，同时达到最优化的作业效率和资源利用率的计 算过程。
线性规划法
总结词
通过建立线性规划模型，求解最优解， 实现装配线的平衡计算。
VS
详细描述
线性规划法是一种数学优化方法，通过建 立线性方程或不等式来描述装配线平衡问 题。该方法将装配线上的作业要素、时间 、资源等作为变量，建立数学模型并求解 最优解。通过调整变量的值，可以找到最 优的装配线平衡方案，提高生产效率。
选择建议
根据企业规模和需求选择合适的软件；考虑软件的 易用性和技术支持；结合实际预算进行购买决策。
THANKS
THANK YOU FOR YOUR WATCHING
适应性和灵活性
装配线平衡计算应具有一定的适应性和灵活 性，以应对产品变化和生产调整。
02
装配线平衡计算方法
作业要素分析法
总结词
通过对作业要素的详细分析，确定各作业要素所需的时间，进而找出瓶颈作业和空闲时间，以达到装配线的平衡 。
详细描述
作业要素分析法首先对装配线上的每个作业要素进行详细分析，包括作业要素的类型、所需工具、操作步骤等， 并估算每个作业要素所需的时间。通过分析这些数据，可以找出装配线上的瓶颈作业（即耗时最长的作业要素） 和空闲时间，从而对装配线进行平衡调整，提高生产效率。
作业要素调整
装配车间流程图
装配车间流程图一、概述装配车间是指用于组装和装配产品的生产车间，它是整个生产流程中的重要环节。
装配车间的流程图是一种图形化的表示方式，用于展示装配车间内各工序的顺序和流程，以及各工序之间的关联和依赖关系。
本文将详细介绍装配车间的流程图，包括各工序的具体内容和流程。
二、装配车间流程图装配车间的流程图可以分为以下几个主要工序：1. 材料准备材料准备是装配车间的第一步，它包括以下子工序：1.1 材料采购：根据产品的需求，采购所需的原材料和零部件。
1.2 材料检验：对采购回来的材料进行检验，确保其质量符合要求。
1.3 材料储存：将合格的材料储存起来，以备后续使用。
2. 零部件组装零部件组装是装配车间的核心工序，它包括以下子工序：2.1 零部件拆解：将已有的零部件拆解为单个的部件，以便进行后续的组装。
2.2 零部件清洗：清洗零部件，去除表面的污垢和杂质。
2.3 零部件检查：对清洗后的零部件进行检查，确保其完整无损。
2.4 零部件组装：根据产品的要求，将各个零部件组装在一起，形成成品。
3. 装配检验装配检验是为了确保装配的产品质量符合要求，它包括以下子工序：3.1 外观检查：对装配完成的产品进行外观检查，检查是否有划痕、变形等问题。
3.2 功能测试：对产品进行功能测试，确保其各项功能正常运行。
3.3 尺寸检测：对产品的尺寸进行检测，确保其尺寸符合要求。
4. 包装和入库包装和入库是装配车间的最后一步，它包括以下子工序：4.1 包装准备：准备包装材料和包装工具。
4.2 产品包装：将装配完成的产品进行包装，以保护产品的完整性。
4.3 入库：将包装完成的产品送入仓库，进行入库管理。
三、流程图示例下面是一个简化的装配车间流程图示例：```材料准备|V材料采购 --> 材料检验 --> 材料储存|V零部件组装|V零部件拆解 --> 零部件清洗 --> 零部件检查 --> 零部件组装|V装配检验|V外观检查 --> 功能测试 --> 尺寸检测|V包装和入库|V包装准备 --> 产品包装 --> 入库```四、总结装配车间流程图是一种重要的工具，可以匡助我们清晰地了解装配车间的各个工序和流程。
装配车间流程图
装配车间流程图一、引言装配车间是一个重要的生产环节，负责将各个零部件按照一定的顺序组装成成品。
为了提高生产效率和质量，制定一份详细的装配车间流程图是必要的。
本文将详细描述装配车间的流程图。
二、装配车间流程图以下是装配车间的流程图，包括从零部件准备到成品出库的整个过程。
1. 零部件准备a. 根据生产计划，通过供应链管理系统获取所需零部件的信息，包括名称、数量和规格。
b. 仓库管理员根据需求从仓库中取出相应的零部件，并进行盘点确认。
c. 零部件经过质检人员的检验，确保其质量符合要求。
2. 装配准备a. 装配线负责人根据生产计划安排装配工人的工作岗位和任务。
b. 装配工人根据工作指示书，准备所需的工具和设备。
3. 装配过程a. 装配工人按照工作指示书的要求，将零部件按照一定的顺序进行组装。
b. 在装配过程中，质检人员进行抽样检验，确保装配质量符合标准。
c. 如发现零部件不符合要求，装配工人将其退回给仓库，并记录不良品数量。
d. 装配过程中，质量管理人员进行抽查，确保整个装配过程符合质量管理要求。
4. 成品检验a. 装配完成后，成品将送至成品检验区域。
b. 成品检验人员对成品进行全面的检查，包括外观、功能和性能等方面。
c. 如发现不合格的成品，将退回给装配工人进行修复或者重新组装。
5. 成品包装a. 经过成品检验合格的产品将送至包装区域。
b. 包装工人根据产品的特性和要求，进行包装操作，包括外包装和内包装。
c. 包装完成后，进行包装质量检验，确保包装符合标准。
6. 成品入库a. 包装完成后的产品将送至成品仓库。
b. 仓库管理员根据产品的信息进行入库操作，并进行库存管理。
7. 成品出库a. 根据销售定单，销售部门提出成品出库申请。
b. 仓库管理员根据申请单进行出库操作，并记录出库数量。
c. 出库的产品经过质检人员的再次检验，确保产品质量符合要求。
8. 成品发货a. 出库的产品将送至发货区域。
b. 物流人员根据发货要求进行打包和装车操作。
装配车间流程图
装配车间流程图一、引言装配车间是制造企业中重要的生产环节之一，负责将零部件组装成成品，是产品制造的最后一道工序。
装配车间的流程图是对装配车间操作流程进行可视化呈现，以便于员工理解和遵循，提高生产效率和质量。
二、装配车间流程图概述装配车间流程图描述了从零部件到成品的整个装配过程。
以下是一个典型的装配车间流程图的概述：1. 接收零部件- 装配车间接收来自仓库的零部件，并进行入库登记。
- 检查零部件的数量和质量，确保符合要求。
2. 准备工作- 根据生产计划和产品要求，准备所需的零部件和工具。
- 检查工具和设备的工作状态，确保正常运行。
3. 组装- 按照装配指导书和工艺要求，将零部件组装成半成品。
- 检查组装的质量和准确性，确保符合产品要求。
4. 质量检验- 对组装完成的半成品进行质量检验。
- 检查外观、尺寸、功能等方面的指标，确保产品质量。
5. 调试和测试- 对质量合格的半成品进行调试和测试。
- 确保产品的功能和性能符合要求。
6. 最终组装- 将经过调试和测试的半成品进行最终组装。
- 检查最终组装的质量和准确性，确保产品达到最终要求。
7. 包装和标识- 对最终组装完成的产品进行包装。
- 根据产品要求进行标识，包括型号、批次号等信息。
8. 出库- 将包装好的产品进行出库登记。
- 确保产品数量和质量与订单要求一致。
9. 清洁和维护- 对装配车间进行定期清洁和维护。
- 检查设备和工具的工作状态，确保正常运行。
三、装配车间流程图详细描述以下是对装配车间流程图各个步骤的详细描述：1. 接收零部件- 装配车间接收来自仓库的零部件，并进行入库登记。
登记包括零部件名称、数量和供应商信息。
- 检查零部件的数量和质量，确保符合要求。
如有问题，及时与仓库或供应商联系。
2. 准备工作- 根据生产计划和产品要求，准备所需的零部件和工具。
生产计划包括产品型号、数量和交货日期。
- 检查工具和设备的工作状态，确保正常运行。
如有故障，及时维修或更换。
《装配线平衡计算》课件
提高生产效率：通过平衡装配线，可以减少等待时间，提高生产效率。
降低生产成本：平衡装配线可以减少浪费，降低生产成本。
提高产品质量：平衡装配线可以减少错误，提高产品质量。
提高员工满意度：平衡装配线可以减少员工的工作压力，提高员工满意度。
提高生产灵活性：通过优化装配线布局，提高生产灵活性，适应市场需求变化
提高企业竞争力：通过优化装配线布局，提高企业竞争力，增强企业盈利能力
汇报人：PPT
优缺点比较：每种计算方法都有其优点和缺点，需要根据实际情况进行选择
选择原则：根据生产效率、成本、质量等因素进行综合考虑，选择最合适的计算方法
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
确定装配线平衡计算的目标：提高生产效率，减少生产成本
计算工件加工时间：根据工件类型和加工时间，计算每个工件的加工时间
瓶颈工序分析法：分析瓶颈工序的原因，采取措施进行改进
线平衡率计算法：通过计算各工序的线平衡率，找出瓶颈工序，进行优化
工序时间优化法：通过优化工序时间，提高装配线的效率
生产线布局优化法：通过优化生产线布局，提高装配线的效率和灵活性
计算方法：包括时间计算法、效率计算法、成本计算法等
适用场景：不同计算方法适用于不同的生产环境和生产条件
计算工件加工时间总和：将所有工件的加工时间相加，得到总加工时间
优化工件加工顺序：根据工件加工效率，调整工件的加工顺序，以提高生产效率
数据整理：整理收集到的数据，确保数据的准确性和完整性
实例选择：选择具有代表性的装配线进行平衡计算
装配流水线的平衡PPT资料(正式版)
4）选择作业分配规则
（1）按后续作业数量的多少来安排作业
作业
后续作业数量
A
6
B或D
5
C或E
4
F，G，H，或J
2
J
1
K
0
在第一规则遇到问题时，采用第二规则
4)选择作业分配规则
(2) 按作业时间最长规则安排作业
作业 作业时 剩余时 间/秒 间/秒
可安排 的紧后 作业
用规则(２)平衡装配线,并用规则(１)作为第二规则,就会得 到一个更好的平衡方案。
J型马车的流程图
12
工作站
11
1
F
9
45
B
C
12
A
工作站
G
3
50
15
12
D
E
H
工作站
2
12
I
8
9
J
K
工作站 4
三、生产线平衡
1、Line balancing的定义 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整 作业负荷，使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
调换效率较高或熟练作业人员。
F 12 工时短的工序的改善方法：
决定分析对象和要达到的目标。
安装1#后车轮，拧紧轮轴盖
如１上）图 对生=产（线G2的1×各1工9）程－顺3序20（1=72作9。业单位）安予认装定2，#并后填入车生轮产流，动平拧衡紧表中轮。 轴盖
10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）
最多的作 长的作
业
业
C,E C F,G,H,I
E F,G ,H.I
装配线的平衡ppt课件
工作站 2
后续工艺数 时间 (Mins)
6
2
4
3.25
3
1
2
1.2
2
0.5
1
1
1
1
0
1.4
工作站 3
2
1.2
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1
.5
工作站 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1.2=1)
1.4 H
F 1
工艺 A C D B E F G H
工作站 2
后续工艺数 时间 (Mins)
6
2
4
3）提高作业者的技能——运用工作教导，提升作业者的 技能
4 ）调换作业者——调换效率较高或熟练作业人 5 ）增加作业者——上面几项都做了﹐还未达到理想﹐可 能就得考虑增加工序人手了。
2、如何改善作业方法 1）改善四要法(ECRS)
“剔除”( Eliminate )不必要的动作 “合并” (Combine) 微少的动作 “重排” (Rearrange )作业工序或动作 “简化” (Simplify )复杂的效率动作
工艺 A C D B E F G H
后续工艺数 时间 (Mins)
6
2
4
3.25
3
1
2
1.2
2
0.5
1
1
1
1
0
1.4
工作站 2
工作站 3
C (4.2-3.25)=.95 D (4.2-1)=3.2 E (3.2-.5)=2.7
空闲 = .95
2
1.2
1
A
B
G
C
装配线的平衡课件
1.4 H
F 1
工艺 A C D B E F G H
后续工艺数 时间 (Mins)
6
2
4
3.25
3
1
2
1.2
2
0.5
1
1
1
1
0
1.4
工作站 2
工作站 3
C (4.2-3.25)=.95
空暇= .2
第五章 生产与服务设施布置
2
1.2
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1
.5
工作站 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2)
三、 装配线平衡
（一）、为什么要进行生产线平衡?
你看到了什么？
★ 浪费时间资源 ★ 忙闲不均，引起矛盾 ★ 浪费人力资源
第五章 生产与服务设施布置
（二）生产线平衡的目的
物流快速﹐缩短生周期 减少或消除物料或半成品周转场所 消除生产瓶颈﹐提高作业效率 提升工作士气﹐改善作业秩序 稳定产品质量
4 ）调换作业者——调换效率较高或熟练作业人 5 ）增加作业者——上面几项都做了﹐还未达到理 想﹐可能就得考虑增加工序人手了。
第五章 生产与服务设施布置
2、如何改善作业方法 1）改善四要法(ECRS)
“剔除”( Eliminate )不必要的动作 “合并” (Combine) 微少的动作 “重排” (Rearrange )作业工序或动
生产线补进新手时﹐因新手对工作不熟悉﹐熟 练不足。在配置上尤其要注意﹐会造成很大的 不平衡使产量大幅度下降﹐或对新手造成异常 的工作压力。
第五章 生产与服务设施布置
装配线的平衡ppt课件
作业单元
A B
C D
E G F
I J H
K M
作业单元时间
0.4 1.5
1.0 0.8
0.6 0.4 0.9
0.6 0.7 0.4
1.0 0.4
8.7
工作地时间 1.9 1.8
1.9
1.7 1.4 7.4
工作地时间损失 0.1 0.2
0.1
0.3 0.6 1.3
计算装配线的时间损失系数和平滑系数
L
1），产品结构和工艺要相对稳定。 2）．产品、零件和部件的产量要大，
足以保证工作地的正常负荷。在产品 品种多，产量不大的企业中，组织流 水生产时，可通过成组工艺来增大同 种零件的产量
三、 装配线平衡
（一）、为什么要进行生产线平衡?
你看到了什么？
★ 浪费时间资源 ★ 忙闲不均，引起矛盾 ★ 浪费人力资源
答案：
需要的节拍时间＝ 每天的生产时间 每天的生产量
＝ 420分钟/天 100台/每天
＝4.2分钟/台
装配线平衡例－确定理论最少的工作站数量（2）
问题：这个装配线，工作站的最少数目是多少？
答案：
理论最大工作站数目为Nt，则：
Nt＝ 工艺总时间 节拍时间
Nt＝ 11.35分钟/台 ＝2.702 或者3 4.2分钟/台
2
1.2
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1
.5
工作站 1
1.4 H
F 1
工艺 A C D B E F G H
工作站 2
后续工艺数 时间 (Mins)
6
2
4
3.25
3
1
生产与服务设施布置--装配线的平衡讲义(ppt 35页)
3. 应注意的问题
生产线的管理人员﹐如对改善技法缺乏了解﹐ 如出现不平衡的状态时﹐习惯用人员增补来弥 补﹐这是一个不动脑筋的做法﹐不足为取。
除了上面介绍的技法以外﹐也可以对材料﹑零 件包括设计方法来检讨﹐有否缩短工时的方法。
生产线补进新手时﹐因新手对工作不熟悉﹐熟 练不足。在配置上尤其要注意﹐会造成很大的 不平衡使产量大幅度下降﹐或对新手造成异常 的工作压力。
工艺 A B C D E F G H
总时间
时间 (Mins) 工艺说明
2
安装座架
1.2 安装开关
3.25 装配电机罩
1
将电机罩装上座架
0.5
安装叶片
1
装配安全罩
1
装电缆
1.4
测试
11.35
前工艺
无
A
无
A, C D E B
F, G
装配线平衡例－确定节拍时间（1）
问题：如果市场要求每天生产100台电风扇，节拍时间如 何确定？
（二）生产线平衡的目的
物流快速﹐缩短生周期 减少或消除物料或半成品周转场所 消除生产瓶颈﹐提高作业效率 提升工作士气﹐改善作业秩序 稳定产品质量
（三）装配线平衡的技巧
1、如何消除瓶颈 1）作业分割——将此作业的一部分分割出来移至工时较
短的作业工序。
2）利用或改良工具﹑机器——将手工改为工具；或半自 动或全自动机器；或在原有工具；夹具做改善；自可提升产量 ﹐缩短作业工时。
工作站 2
后续工艺数 时间 (Mins)
6
2
4
3.25
3
1
2
1.2
2
0.5
1
1
1
1
0
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画装配工序先后顺序图及装配线平衡
画装配工序先后顺序图
装配线的平衡
N:装配线的工位数
C: 节拍
: 第i 项任务的作业
时间
4）装配线平衡的步骤：
a.确定装配线的节拍
节拍c= 计划起有效工作时间/计划期产量
注意：有效工作时间除去必要的停歇；产量包含不合格品。
b. 计算装配线需要的最少工位数
N = [产品装配总作业时间/节拍] = [ ]
c. 组织工位
向每一个工位分配任务时必须满足下列条件：
保证人物之间的顺序关系；
每个工位分配的任务作业之和不能大于节拍；
各工位的单件作业时间应尽量相等或接近节拍；
使工位数尽量少
后续任务数多的工作优先安排；加工时间长的工作优先安排。
d.计算装配线的负荷系数
BD 为装配线平衡损失系数 η
η-=⨯=∑1BD C N t
i
一装配线计划每小时装配200件，每小时工作时间为50分钟，下表是各个工序及关系。
求
（1）画出装配工序顺序图
（2）计算装配线的节拍
（3）计算每小时装配200件的最小工序数
（4）进行装配线平衡，使时间损失率最小
装配线工序及作业时间
工序作业时间紧前工序
a 0.2 -
b 0.05 -
c 0.15 -
d 0.06 -
e 0.03 a,b
f 0.08 c,d
g 0.12 e,f
h 0.05 -
i 0.05 -
j 0.12 h,i
k 0.15 j
L 0.08 k
解答：
（1）画图略
（2）节拍
C = 50/200=0.25(分钟/件)
（3）最小工作地数
N = [工序作业时间之和/节拍]=
[（0.2+0.05+0.15+0.06+0.03+0.08+0.12+0.05+0.05+0.12+0.15+0.08)/0.25] = 5 (4) 平衡结果：(a,b),(c,d,e),(f,g),(h,i),(j),(k,L).
效率=83%。