《工艺纪律检查表》
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工艺纪律检查表文件编号：
被检查单位：生产部检查单位：工艺组检查日期：
检查工段
检查项目
不合格项
整改措施
效果确认
备注
1、落料工段
1.机台设备每天是否有点检，机台、场地是否清洁；
2.产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.下料零件加工特征及尺寸是否符合《数冲检验指导书》及图纸要求；
5.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
6.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
7.编程排版是否合理；
8.模具使用是否符合《刀模具管理制度》要求；
9.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
10.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
7.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
8.现场模具使用是否符合《刀模具管理制度》要求；
9.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
10.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
11.焊接螺钉种类及焊接位置是否与图纸要求一致；
12.熔焊螺钉是否焊接牢固，焊接强度是否工艺参数要求；
无异常
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6、装配工段
1.流水线设备及工具每天是否有点检，机台、场地是否清洁。
2.生产产品与文件是否一致，文件是否有缺损，且技术资料是否为最新版本。
3.是否有自检、首件检验记录。
4.是否有区域规划，零件摆放是否按区域摆放，零件是否有保护，物料摆放是否有标识，标识是否准确。
5.电镀产品是否戴手套操作。
9.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
10.是否按照要求佩戴相应的劳保用品；
11.按照焊接、打磨作业指导书操作，是否存在不符合项；
12.焊接、打磨完工后的半成品是否符合技术要求；无来自常///
5、喷涂、电镀工序
1.喷涂、电镀外发前，是否有相应的标示，且实际物料种类、数量是否与标示一致；
9.保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。
10.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
GZP-010061线环立柱距离折弯边过近，导致折弯后需要重新回牙处理
更改图纸
待确认
4、焊接、打磨工段
1.机台设备每天是否有点检，机台是否清洁；
无异常
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2、冲压、钳工工段
1.机台设备每天是否有点检，机台、场地是否清洁；
2.产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.模具加工特征及尺寸是否符合《冲压检验指导书》及图纸要求；
5.压铆，沉孔是否有缺陷，正反面及规格是否符合图纸要求；
6.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
2.生产产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.焊接参数是否符合工艺参数要求；
5.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
6.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
7.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
8.保证产品尺寸在图纸要求的公差范围内，按《焊接、打磨检验指导书》的要求执行；
2.生产产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.折弯正反面及规格是否符合图纸要求；
5.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
6.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
7.现场模具使用是否符合《刀模具管理制度》要求；
8.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
6.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象。
7.装配使用的工具、五金件等是否符合技术要求；
8.零件摆放是否按区域摆放，是否混料；
无异常
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7、其它情况
1.检查时出现的特殊情况，人为情况及意外情况。
2.对质量、设计、采购等不合理的记载。
无异常
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注：工艺纪律检查每天进行检查；以上不合格项中文字表述不清楚或者容易产生歧义的将以图片形式加以说明；不合格项由检查人员填写，整改措施及整改时间由被检查单位填写，整改的最终效果由检查人员在备注中记录。表单由检查单位保存，存期1年。
2.待喷涂产品外发前，是否得到有效的保护措施；
3.喷涂来料产品是否有明确的标示；
4.喷涂后的半成品是否满足工艺要求；
5.喷涂件是否有产品的保护措施，是否有人为的原因，导致产品的碰伤、划伤；
6.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
7.喷涂来料办成品是否有检验记录；
13.沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔方向是否正确，薄板沉孔反面不允许有凸起现象；
14.所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满；目视所有螺纹完好率100%；
15.钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，不允许出现多边形孔或三角形出现；
无异常
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3、折弯工段
1.机台设备每天是否有点检，机台场地是否清洁；
被检查单位：生产部检查单位：工艺组检查日期：
检查工段
检查项目
不合格项
整改措施
效果确认
备注
1、落料工段
1.机台设备每天是否有点检，机台、场地是否清洁；
2.产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.下料零件加工特征及尺寸是否符合《数冲检验指导书》及图纸要求；
5.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
6.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
7.编程排版是否合理；
8.模具使用是否符合《刀模具管理制度》要求；
9.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
10.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
7.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
8.现场模具使用是否符合《刀模具管理制度》要求；
9.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
10.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
11.焊接螺钉种类及焊接位置是否与图纸要求一致；
12.熔焊螺钉是否焊接牢固，焊接强度是否工艺参数要求；
无异常
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6、装配工段
1.流水线设备及工具每天是否有点检，机台、场地是否清洁。
2.生产产品与文件是否一致，文件是否有缺损，且技术资料是否为最新版本。
3.是否有自检、首件检验记录。
4.是否有区域规划，零件摆放是否按区域摆放，零件是否有保护，物料摆放是否有标识，标识是否准确。
5.电镀产品是否戴手套操作。
9.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
10.是否按照要求佩戴相应的劳保用品；
11.按照焊接、打磨作业指导书操作，是否存在不符合项；
12.焊接、打磨完工后的半成品是否符合技术要求；无来自常///
5、喷涂、电镀工序
1.喷涂、电镀外发前，是否有相应的标示，且实际物料种类、数量是否与标示一致；
9.保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。
10.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
GZP-010061线环立柱距离折弯边过近，导致折弯后需要重新回牙处理
更改图纸
待确认
4、焊接、打磨工段
1.机台设备每天是否有点检，机台是否清洁；
无异常
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2、冲压、钳工工段
1.机台设备每天是否有点检，机台、场地是否清洁；
2.产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.模具加工特征及尺寸是否符合《冲压检验指导书》及图纸要求；
5.压铆，沉孔是否有缺陷，正反面及规格是否符合图纸要求；
6.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
2.生产产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.焊接参数是否符合工艺参数要求；
5.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
6.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
7.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
8.保证产品尺寸在图纸要求的公差范围内，按《焊接、打磨检验指导书》的要求执行；
2.生产产品与文件是否一致，文件是否有缺损；
3.是否有自检、首件检验记录；
4.折弯正反面及规格是否符合图纸要求；
5.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象；
6.物料摆放是否符合《现场物料摆放规范》；
7.现场模具使用是否符合《刀模具管理制度》要求；
8.所有种类零部件是否有明确标示、工艺流程卡、图纸资料等，且标示清晰准确；
6.零件挪动搬运过程中是否轻拿轻放，是否有人为的碰伤划伤等不良现象。
7.装配使用的工具、五金件等是否符合技术要求；
8.零件摆放是否按区域摆放，是否混料；
无异常
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7、其它情况
1.检查时出现的特殊情况，人为情况及意外情况。
2.对质量、设计、采购等不合理的记载。
无异常
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注：工艺纪律检查每天进行检查；以上不合格项中文字表述不清楚或者容易产生歧义的将以图片形式加以说明；不合格项由检查人员填写，整改措施及整改时间由被检查单位填写，整改的最终效果由检查人员在备注中记录。表单由检查单位保存，存期1年。
2.待喷涂产品外发前，是否得到有效的保护措施；
3.喷涂来料产品是否有明确的标示；
4.喷涂后的半成品是否满足工艺要求；
5.喷涂件是否有产品的保护措施，是否有人为的原因，导致产品的碰伤、划伤；
6.零件摆放是否按区域摆放，是否混料，不合格的产品须贴不合格标签，并放入不合格品区；
7.喷涂来料办成品是否有检验记录；
13.沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔方向是否正确，薄板沉孔反面不允许有凸起现象；
14.所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满；目视所有螺纹完好率100%；
15.钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，不允许出现多边形孔或三角形出现；
无异常
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3、折弯工段
1.机台设备每天是否有点检，机台场地是否清洁；