不锈钢罐焊接工艺

不锈钢罐焊接工艺（=20）
1. 制造环境
1.1应有独立封闭生产车间，并与碳钢产品及原料严格隔离。

为防铁离子和其它有害杂质的污染，生产场地必须保持清洁、干燥，地面应铺设橡胶或木质垫板，原料、零部件、成品、半成品应堆放在木质堆放架上。

1.2制造过程中应使用专用滚轮架（如滚轮及压辊应衬有橡胶板等），吊、夹具及工装设备不得用碳钢材料等，起吊缆宜采用绳质或柔性材料（橡胶、塑料等）铠装的金属吊缆、工作鞋底不得带有铁钉等尖锐异物。

1.3材料、零部件、成品、半成品在周转、运输过程中应配备必要的防铁离子污染和磕、划伤的运送工具。

容器表面处理应有独立且配套必要的环境保护措施的场地，铁离子会造成穿透性孔蚀。

2材料
2.1材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。

经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。

2.2材料牌号、规格、炉批号等应分类存放，入库标记清晰，且与碳钢等材料严格的隔离。

标记应用无Cl、S的记号笔书写，不准用涂料等物料书写，不得在材料表面打钢印，更应避免在与介质接触面打钢印。

2.3材料搁置应稳妥，防划、撞、压痕等和防弯曲。

散装的光亮板材应安放在15°斜度的木架上。

2.4焊材按牌号、批次入库，并分类放置于干燥、通风良好的室内，离地约300mm以上的木架上，室内应整洁，不允许放置有害气体和腐蚀介质。

并建立严格的验收、保管、烘干、发放和回收制度。

2.5材料吊运要防变形、起吊用绳缆索具要有防护套等防护措施，防损伤材料表面。

3.加工成型及焊接
3.1板材划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，所适用的划线用具不得造成不锈钢表面污染和损伤，严禁在板面上用钢针划线或打冲印等。

3.2下料应在专用场地，采用等离子弧切割或机械切割方法下料，最好不用剪切下料。

下料割口处应用砂轮除去氧化物，机加工时机床表面应清理干净，无油污、水、杂质等，压脚上应包橡胶等软质材料。

严禁在不锈钢垛上直接切割下料。

板与板之间应加橡胶、木板，毯子等软质材料。

防拉伤表面，并放于木质底架上。

3.3切口边缘不应有裂纹、压痕、撕裂等现象，并除去其残屑及毛刺等。

3.4移植号和检验标记应按上述2.2方法标记或作书面记录。

3.5板卷圆时，在压辊表面或钢板面上应覆盖无铁离子材料。

3.6封头热成形，应按不锈钢热处理及工艺要求，严格控制好温度。

成形工具要清洁干净，不得用碳钢成形工具，冷成型封头也应防机械损伤和铁离子污染等。

3.7组装时，临时用的楔块、垫块等应用与壳体同样材料，开孔用等离子弧切割或机械切割，严禁强力装配。

组装过程不得使用造成铁离子污染的工具。

3.8 焊前开好坡口，其表面用丙酮将油污等杂质清洗干净。

坡口表面应打磨至金属光泽。

不得用碳钢材料做地线夹头，夹头应固定在工件上，但禁止点焊固定。

3.9制造过程中应避免尖锐、硬性物质擦伤板表面，出现局部磕碰或划伤等缺陷必须修复。

在进入容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。

3.10容器铭牌座材料应选用不锈钢材料。

4.焊接工艺
4.1开坡口如用碳弧气刨开坡口，其坡口表面要用砂轮进行打磨，清除可能出现的渗碳层，并清除接头部位的各种污染物。

在坡口及其两侧20-30mm范围内焊件表面应用丙酮或酒精等有机溶剂擦拭，脱脂去水，并在其两侧100mm范围内涂上水调制的白垩粉溶剂（糊状物）防止飞溅伤材料表面。

如用MIG焊接钝边高为2mm，间隙为1.6mm
如用MIG钝边高取3mm，间隙1.6mm
4.2焊接方法选择
最好选：氩弧焊（MIG或TIG）,埋弧焊，焊条电弧焊，或者熔化极富氩混合气体保护焊。

4.3焊材应放在干净、干燥的库房内，使用前焊剂要进行250~300℃烘干2小时，焊条烘干在150~200℃烘干2小时。

焊条存放在焊条筒内拿取使用，不得用裸手直接触摸焊条，必须戴干净手套，拿取、搬运焊条，焊丝表面要干净，不得带有铁锈、铁离子、灰尘、油污等污染杂质，并应用丙酮清擦干净。

4.4采用热输入小的焊接方法，窄焊道，坡口角度小些，焊接电流要比低碳钢焊接电流小20%左右。

焊接要有引弧板和引出板（纵缝），不要在材料表面引弧，运条要稳定，短弧焊接，不摆动，直线运行，快速焊接。

要采取强冷措施（如：气冷、水冷在焊缝背面），减少引弧、息焊次数，避免重复加热，收尾时要填满弧坑，要多层多道焊，注意层间清理（如清渣等）。

清理时不得用碳钢刷，要用不锈钢刷或砂轮，层间温度要低。

最高层间温度不超过60℃（水冷或压缩空气吹）.待冷到60℃以下再焊下层。

不得用药皮脱落和开裂的焊条。

4.5最好用氩弧焊或手弧焊打底焊，然后用埋弧焊。

焊丝焊条直径为
Ф2.5mm。

4.6焊接材料：
焊条电弧焊，焊条E308-16（A102），氩弧焊焊丝HOCr21Ni10，氩气纯度应在99.6%以上，埋弧焊焊丝是HOCr21Ni10，焊剂HJ260，焊丝伸出长30~40mm。

为防烧穿最好在背面衬焊剂垫，埋弧焊、气体保护焊的焊丝中Cr、Mn含量比母材要高，焊厚板宜用Mo、Si含量高的焊丝，可形成α+F组织。

4.6.1普通焊剂颗粒度为0.45~2.5mm，其中0.45以下细粒不得大于5%，
2.5mm以上粗粒不得大于2%。

4.6.2细颗粒焊剂的粒度为0.28~1.425mm，0.28mm以下的细粒不得大于5%，1.425mm以上粗粒不得大于2%。

4.7焊接参数
4.7.1焊条电弧焊：Ф3.2mm焊接电流I=90~110A；Ф4.0mm焊接电流
I=120~140A，电弧电压为：U=21~23V，直流反接。

4.7.2埋弧焊：焊丝Ф=3mm，I=350~400A，U=30~32V，焊速
V=460~500mm/min
（直流反接）焊丝Ф=4mm，I=500~600A，U=36~38V，焊速V=433~500mm/min
焊丝Ф=5mm，I=800~850A，U=38~40V，焊速V=420mm/min左右
4.7.3氩弧焊（TIG）：（直流正接）
焊丝Ф=2.4mm，I=90~100A，U=12~14V，焊速约150mm/min.
4.7.4 MIG（熔化极惰性气体保护焊）：氩气保护，气体流量18~20L/min
a．=20板平焊X型坡口：间隙1.6mm，钝边2~4mm，焊丝Ф=1.2~1.6mm，送丝速度295~320m/h。

焊接电流320~330A，电弧电压26~27V，焊接速度25~32m/h
b．氩弧焊角焊缝，横焊，焊丝Ф1.2~1.6mm，焊接速度356~374m/h，焊接电流360~370A，电弧电压27~28V，焊速21~29m/h。

4.8用碳弧气刨对焊道清根时，应严防渗碳。

如有，应将渗碳层打磨清除干净，不得在非施焊表面直接引弧。

焊缝返修次数不宜超过两次。

焊缝宽应在坡口两侧向外1.5mm左右。

5.表面处理
5.1压力容器表面焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、油污等杂质均应清理干净，清除过程中不得使用碳钢刷，应用不锈钢丝刷或砂轮。

5.2采用机械抛光时，应用抛光轮粘接一种粒度的磨料，磨料选用氧化铝和氧化铬，不得用铁砂等做磨料，抛光轮粘接磨料后，应根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间，抛光等级由粗到细，，抛光过程中应始终控制抛光层表面温度，预防变形和过热，并应保持抛光纹路一致性。

5.3有抗腐蚀要求的容器应进行酸洗钝化处理，以浸蚀为主，亦可用湿拖法，以及酸洗钝化膏剂涂抹法等方法。

酸洗钝化后用水冲洗干净呈中性后擦干水迹。

然后检查钝化膜是否合格，用兰点法进行检查。

5.4如因热处理，热加工表面形成难去除的氧化皮。

可能在氧化皮下有潜在缺陷，或在加工过程中造成表面损伤。

可用喷丸或酸洗进行处理。

喷丸及酸洗后进行钝化处理。

喷丸可用0.2~0.4mm玻璃球或用小于0.2mm的不锈钢丸喷打即可。

不锈钢丸如有灰尘可将萝卜打碎与不锈钢丸搅一起。

搅拌后取出，用水清洗干净，晾干后再用。