电解槽大修工法修

SY预焙阳极电解槽大修施工法
一、前言
针对电解铝的产能过剩和国家对环保生产的要求，近几年国内新建电解铝项目较少，主要以电解槽大修为主。

经过几年的焙烧生产后，电解槽内衬筑炉结构会发生较大的变化。

例如，阴极炭块出现大面积破损；扎固的周围糊出现起皮脱落；侧部炭块破损比较严；电解槽槽壳长侧在受热后的变形等；以上原因都会导致电解槽不能正常生产及发生漏槽。

因此，必须要对电解槽进行大修，保证铝电解槽的正常生产和运行。

目前电解槽大修的关键技术是解决电解槽槽壳的大修和内衬筑炉的大修，槽壳大修质量的好坏直接决定了内衬筑炉的施工质量，内衬筑炉的施工质量又决定了电解槽后续启动生产的使用寿命，尽可能的提高电解槽的使用寿命，可以降低电解槽的大修次数和数量，提高电解槽的产能，减少材料的消耗，提高企业的经济效益。

二工法特点
电解槽的大修都是在正常生产的车间施工，即一边生产，一边施工，因此在施工中存在很多复杂的情况。

本工法主要是应用于电解槽槽壳进行校正及修复；内衬拆除重新筑炉，阳极平衡母线及阴极爆炸片带电焊接及修复等关键工序。

槽壳的修复在电解场房外进行，在经历不同时期的受热变形，槽壳长侧出现严重的变形，发生漏槽时，侧壁出现烧损及漏洞，根据槽壳的不同损坏程度，对槽壳进行校正和补焊，校
正槽壳主要是对长侧和摇篮架、槽底板和槽底工字钢进行加固。

本工法内衬拆除采用机械和人工配合，能够加快施工工期，降低工程成本，提高工作效率。

三、适用范围
本工法适用于SY300KA、SY400KA及各种大修预焙阳极电解槽的大修工程。

四、工艺原理
经过大修后的电解槽，在后期的使用中，通过对校正后槽壳的质量进行跟踪及检查，控制好槽壳的热变形；通过控制大修后槽壳的热变形来控制好内衬筑炉的施工质量；通过槽底、槽周测量放线，保证槽壳内衬砌筑的内在几何尺寸；通过阴极炭块组压降的测量和阴极炭块组的编排顺序，保证电流均匀分布，降低生产过程中的电压效应和电流损耗；在扎固周围缝中采用多使用爪型锤，减少使用板锤的要求，达到糊料的密实度、层与层之间的紧密结合及导电性能，提高铝电解槽的使用年限及寿命。

使各道工序之间形成稳定的流水作业，消除在施工生产过程中的不稳定因素，有效的保证每个分项的施工质量。

五、工艺流程及操作要点
5.1、施工工艺流程图
5.2上部大梁拆除及吊装
5.2.1上部大梁结构拆除应在刨炉之前进行，主要拆除部位有电气线路拆除，气动管路拆除，阳极母线套接面拆除及支撑，烟管的拆除及支撑，门型立柱底座及销轴拆除，上部大梁积料、积灰的清理等。

5.2.1.1电气线路拆除。

与生产及维修人员进行联系，将大修槽的槽控箱及供电回路的电源全部关闭，对连接槽体上部结构的线路，应从各控制箱、电源箱中折除。

并将端子标号、线号记录清楚，进行编号并记录在册，编完号后按照顺序包扎保护以备重新恢复接线。

连线拆卸后，将电缆沿电线管内抽出，盘好放于槽体的小平台上，电缆头应用塑料带包扎好，防止线号脱落，导线损伤。

5.2.1.2气动管路拆除。

将大修槽的风压阀门关闭，从槽体上部结构的软连接接头部位拆卸开，用胶带封闭拆卸口，防止杂物进入管内堵塞气路。

完成气动回路的拆卸工作。

5.2.1.3阳极母线套接面拆卸：将事先制作好的三角支架，架在阳极软母线上，并用2吨的倒链固定，支腿放在上部水平罩板最底部。

具体支法见附图。

5.2.1.4烟管的拆卸。

烟管是连接上部结构及室外烟道的设备，包括：烟管绝缘管烟道阀门金属补偿器。

，它们之间为法兰连接，拆卸金属补偿器后，槽体上部结构就可以脱离开。

但是补偿器拆卸后，烟管的电动蝶阀及绝缘管部分就会悬空，由于重力的作用，绝缘管很容易损坏，造成电动蝶阀部分的坠落，酿成事故。

因此须在拆卸补偿器前，用制作好的支架将其电动阀门部分支撑好，如图下图示：
上有4条螺栓与下部销轴座相连接，拆卸螺栓与抽掉销轴都可以将大梁支腿与下部槽体分离。

5.3、上部大梁吊装
上部大梁拆除工作结束后，电解槽上部大梁与电解槽体全部分离，具备了吊装条件。

经过多方查证核算及和甲方沟通，400KA电解槽上部大梁合算总重为32t，为安全进行吊装工作做如下吊装方案：
5.3.1吊装负荷计算及吊装高度测量：
5.3.2根据电解车间的设计，多功能天车的两台固定电动葫芦，是为电解槽槽壳及上部结构吊装使用的，其每台起重负荷为20吨,合计为40吨。

故吊装时的最大负载不大于40吨为宜，正常吊装时为32吨负载量（双勾同时起吊时）。

5.3.3根据上部大梁制作时的计算，净重约为15吨，阳极母线每根重约为2吨，4根总重为8吨。

软带及阳极夹头每组平均约为1吨，计为6吨，其他附属合计3吨，槽上部结构总体的起重负荷约为32吨。

5.3.4吊装高度经过实际测量和对吊勾上部限位的调整，以及吊装绳索的设置，吊装高度可以控制在车间内固定设备高度上的0.5米范围。

5.3.5吊具的设置：
根据上部结构的特点，吊具的设置应和多功能天车的固定钩相互配合并方便于吊具的安装。

具体吊具如下图
5.3.6吊装与指挥：
起吊的指挥人员分为：主指挥1名、从指挥2名，分别就位于吊件四周，从指挥人员为监视本人负责部分的物件及吊件之间的情况，如有事情及时用哨音通知主指挥及天车工，及时停止或运行。

拆除完
的上部大梁，临时放置于就近的通廊。

5.4、刨炉
5.4.1刨炉分为电解质清理、残铝清除、槽周侧部刨除、槽内
阴极钢棒切割、阴极炭块清理、炉底料清理、阴极钢棒头清理。

本工法采用机械配合人工作业，能够加快施工进度，缩短工程工期，降低工程成本。

5.4.1.1槽壳外阴极爆炸焊片可在上部大梁没有拆掉之前进
行，这样就能避免和刨炉作业发生交叉施工，减少安全隐患。

阴极爆炸焊片的切割用气焊进行切割，要求将阴极爆炸焊片与爆炸块连接的这一面切割，不允许切割阴极爆炸焊片和阴极钢棒连接的这一面，切割后的阴极爆炸块表面平整、无错台，无损伤爆炸块。

5.4.1.2 清理完的电解质用包装袋回装在一起，残铝割成小
块，甲方回收。

5.4.1.3 槽周用150型钩机破碎拆除，破碎后的碎料用包装袋
装在一起，钢棒孔内的浇筑料，掏空到距阴极钢棒下表面至少50mm 以上，整个掏完后，切割槽内阴极钢棒，切口宽度要求距槽壳侧壁100mm以上。

5.4.1.4 槽内阴极钢棒两面都需要切割，切割完的阴极钢棒
每两组用200吨液压千斤顶顶开，顶开后的阴极钢棒用行车吊运到翻斗车内，拉运到甲方指定的场地，由甲方对阴极炭块组进行分解回收。

5.4.1.5 炉底料用钩机配合人工清理装车，拉运到甲方指定地
点，清理干净槽壳内的阴极钢棒头，等待槽壳的更换。

5.5、上部大梁检修（包括阳极母线修复及阴极爆炸片焊接）
5.5.1提升机解体检修。

提升机构包括电机、联轴器、减速机、螺旋起重器等，所有部位部件要拆卸、清洗、注油，磨损严重的部件予以更换，检修后的提升机工作灵活、无漏油现象、无杂音。

5.5.2打开氧化铝料箱，清理干净料箱内的积料，做灯光试验，看有无开焊情况，需要对开焊的料箱进行补焊，以保证不在漏料。

5.5.3检查更换槽上部各处的绝缘，绝缘值大于1兆欧以上。

5.5.4检查水平罩板。

不平整的校平，开焊的焊接和加固。

5.5.5更换新的导杆密封块，螺栓牢固拧紧，密封板无破损情况。

5.5.6更换新的气缸和定容下料器。

更换定容下料器专用的氟橡胶密封套，更换气缸与大梁的所有绝缘件，复原气缸和下料器在大梁上的安装位置，对报废的气缸和下料器进行更新处理
5.5.7检查更换控制箱内跑分漏气的配管及接头，更换新的电磁阀。

更换新的三联体油杯、分杯、水杯。

5.5.8阳极母线焊接及修复。

拆除阳极母线挂钩，收集摆放在大梁的端头，不允许随意丢弃。

氩弧焊工焊接前，要对阳极导杆接触面用磨光机打磨处理，打磨掉表面的杂物及一层氧化皮，再进行焊接施工，要求焊接高度5mm。

铣面用一台小型挂式铣床，刀盘宽度260mm。

铣完的表面平整，垂直度≤1mm,水平度≤0.5mm,无蜂窝状麻面。

检查合格后恢复阳极阳极挂钩。

5．5.9阴极钢棒爆炸片的焊接，大修车间存在强磁场及高温环
境，焊工要做好自我保护，脚底下垫上绝缘砖，身穿耐高温工作服，口戴防尘口罩。

5.5.10冬季施工时，槽体内温度较低，为保证槽内温度达到施工要求，需要将连接片整个焊接完成或对槽体进行加热，筑炉才开始扎固。

5.5.11夏季施工时，槽内温度较高，应先扎糊，后焊接连接板。

扎固温度过高时，应采取降温措施。

5.6、槽壳校正
5.6.1 割开摇篮架和槽底连接的工字钢，割开槽檐板，清除氧化渣，确保摇篮架牛腿与槽壳底梁分开。

5.6.2校正槽壳，每隔三个工字钢放置一个手动葫芦，葫芦的端头用22mm钢板制作扣环咬住槽壳壁，用手拉葫芦将变形的槽壳拉至图纸设计的尺寸范围內，槽壳修复见下图。

5.6.3检查槽壳尺寸后，将槽底和分离开的工字钢用千斤顶顶回到需要校正的位置，使得槽底开裂局域和底板能够缝合，缝合后从两端向中间逐个焊接。

5.6.4焊接槽沿板，用22mm的钢板焊接，对接处需要打坡口焊接，最短的板不小于1m，每个槽沿板不允许有两个以上的接缝(包括2个)。

5.5.检查槽壳侧面板，对有烧坏的漏洞及缺陷进行更换和补焊。

5.6检查所有焊缝，要求焊肉饱满，焊高保证5mm。

摘掉手动葫芦，打扫干净卫生，交验后等待槽壳更换。

5.7、槽壳更换
5.7.1 槽壳更换分两组进行，车间一组，槽壳校正场地一组。

5.7.2槽壳更换的顺序
5.7.2.1车间的班组把槽底支撑小母线支架割掉，拆除两个槽壳之间的分格板及风格板角钢。

拆除完成后安排作业人员将准备好的钢丝绳吊具分别穿在槽壳的阴极窗口上，检查无误后进行签字确认起吊。

具体钢丝绳穿法如下图所示：
5.7.2.2 槽壳校正班组把校正好的槽壳用一台50吨吊车，一台25吨吊车，吊装在平板车上，运送到电解车间通廊处，车间的班组
把车间内的槽壳吊放在通廊后，将修好的槽壳安装在车间内。

5.7.2.3恢复槽间分盖板，分割板角钢，更换损坏的槽间盖板绝缘砖，检测分割板与槽壳之间的绝缘，达到要求后交给筑炉班组施工，未修的槽壳运至槽壳校正场地维修，形成流水作业。

5.8、内衬筑炉大修
筑炉各个工序为隐蔽工程，必须制定严格的质量控制措施，按照图纸设计要求进行施工。

电解槽筑炉采用流水作业，划分为五个工序：阴极炭块组制作；槽底砌筑（含防渗料振捣）；阴极炭块组安装；槽侧部保温层、浇注料及侧块砌筑安装；捣打中央立缝糊及周边糊。

5.8.1 阴极炭块组制作
5.8.1.1所用材料及准备
5.8.1.1.1 阴极炭块按成品考虑。

炭块去除包装，目测检验合格后，用压缩空气吹扫干净，使用炭块加热罩对燕尾槽进行加热，使其温度达到25~55℃。

5.8.1.1.2 成品钢棒用拉线法检查其扭曲度和弯曲度，允许偏差不大于3mm，阴极钢棒除锈后表面应露出银灰色金属光泽，阴极钢棒间缝(5㎜通透缝）用防渗浇注料塞实。

合格钢棒送入电加热地炉内加热，使其温度达到25~55℃，用红外线测温仪测温并记录。

5.8.1.1.3炭块与阴极钢棒间用钢棒糊连接。

钢棒糊开包后用镑锤破碎为小块并加入料斗，由天车将其加入2000L混捏锅内，每次加糊为1000kg。

正常情况下每锅加热 1.5~2h，使钢棒糊温度达到25~55℃。

加热过程中搅拌3~4次，每次搅拌3~5min。

第一次搅拌时间在加热0.5h以后，搅拌1min，以免糊料尚未软化而切断搅拌轴销子。

加热时间应随气温按需要调整，加热好的糊装入底糊保温箱内供组装用。

5.8.1.2 组装
采用手工操作风动捣固法。

组装用风动捣固机为D9型，活塞直径32mm，风压不低于0.5MPa。

组装顺序为：
5.8.1.2.1 将加热好的炭块吊起运送到组装台上，找正、固定、吹扫，安装两端堵板，用红外线测温仪测温并记录。

每个炭块的两个槽内测三个点，两端及中间。

5.8.1.2.2 钢棒安装前在阴极炭块钢棒槽底铺1~2mm厚石墨粉找平层，用样板刮平，然后用电葫芦将加热好的一组钢棒吊入炭块的燕尾槽内，吊入前应先用破布或高压风将钢棒表面的尘土擦（吹）净，调正后用木楔将钢棒两端固定。

5.8.1.2.3 阴极钢棒和阴极炭块组装后，阴极钢棒中心必须与炭块中心吻合，偏差不能超过炭块长度的1‰，即不大于3.79mm；钢棒组装后总长度偏差不大于±15mm，弯曲度不大于3mm。

5.8.1.2.4 炭块和钢棒间缝隙分为七层扎固，由两名加糊手加糊，每次加糊后，用刻有加糊厚度的层厚样板刮平，并将多余的糊料从端头刮出，以保证加糊厚度。

由四名捣固手分别在炭块两侧，在统一指挥下，由端头至中央以捣固锤每次移动1cm左右的速度捣打两个往返，然后用层厚样板检查，超过厚度的点用捣固机再次捣打两个往返；前三层捣固钢棒糊，从第四层开始捣固防渗浇注料和钢棒糊。

最上层用导向板保护炭块，增加供糊量和捣锤往返次数。

打平后取掉导向板，刮掉多余炭糊，用手锤将缝面压光。

5.8.1.2.5 组装后测量炭块表面与钢棒表面，平行度偏差为0~3mm。

5.8.1.2.6 除去夹具挡板，清扫炭块表面，在钢棒端部注明制作日期、编号，合格的阴极炭块组运翻转后运往成品堆场。

5.8.1.2.7 阴极炭块组装完毕冷却至室温，以直流电焊机测量其导电性能：以工作面和阴极钢棒露出端为两极，通以2000A直流电，阴极炭块每端测量三点，取三点的测量电压平均值为阴极炭块每端的
电压值，其电压平均值不大于310mv（在室温下）。

将测量值标写在阴极炭块组工作面。

5.8.1.2.8 阴极炭块组堆放要按作业基准线进行，炭块组吊运要轻吊轻放，吊装时钢丝绳所压炭块部位要有角钢保护等防压措施。

5.8.1.2.8 炭块组堆放，严禁雨淋、受潮。

5.8.2槽底砌筑
按照设计图纸进行施工前的测量放线，严格控制槽底槽周砌筑时每一种耐火材料的砌筑标高，达到层层把控，每层校验，保证槽壳整体标高符合设计要求和工艺要求。

5.8.2.1 检查槽底板的平整度。

槽底不平时，应在铺砌石棉板之前，撒上一层氧化铝并用刮板刮平。

5.8.2.2 先铺一层10mm厚的石棉板，接缝小于2mm。

5.8.2.3 再铺一层60mm的硅酸钙板，硅酸钙板的接缝小于2mm，所有缝隙用氧化铝填满，硅酸钙板的加工采用锯切割，根据槽底板变形的情况，允许局部加工硅酸钙板，但加工厚度不大于10mm。

5.8.2.4 干砌两层80mm硅藻土保温砖。

砌筑时应按照测量在槽壳上的控制线拉线砌筑，砖与砖之间的缝隙用氧化铝填实，砖缝应小于2mm。

表面平整度2米靠尺检查误差≤3mm。

保温砖和槽壳之间用耐火颗粒或干式防渗料填充并捣实。

5.8.2.5 铺砌干式防渗料
5.8.2.5.1 按照图纸要求，砌筑防渗料前，槽壳周边砌筑两层65mm的硅藻土保温砖框。

5.8.2.5.2 防渗料分两层振完，第一层振完后与保温砖框持平，
第二层振完后达到炭块组安装的尺寸。

5.8.2.5.3 倒料时应从槽壳的一个端头向另一端头铺设，不允许操作者在防渗料上来回走动，也不能用工具拍打，力求保持材料本身的自然堆积密度。

5.8.2.5.4 用木制或金属挂板刮平松散的干式防渗料后，上铺塑料布，以减少振捣过程中产生的粉尘，在塑料布上铺1mm厚的铁皮。

5.8.2.5.5 防渗料的振捣用平板振动夯从槽壳的一角开始振打。

分为顺时针、逆时针、横向三个方向振捣。

具体振捣顺序如下图所示
5.8.2.5.6 振捣完后取走铁皮和塑料布，用重锤自由下落法检测干式防渗料层的耐压强度，常温耐压强度≥0.2MPa。

耐压强度每夯实一层均要测量，每层下降深度小于3mm。

5.8.3 阴极炭块组安装
为达到电解槽槽内的电流分布均匀，避免出现偏流现象。

制作完成的炭块组需要测量压降，按照压降值的大小对炭块组编号，编号从中间向两端开始，压降值大的放最中间，其他的由中间向两端均匀分布。

5.8.3.1阴极炭块组相邻炭块间缝和周围均采用扎糊连接方式。

5.8.3.2将组装好的阴极炭块组，按照预先排好的炭块顺序，以槽中心为准，由中央向两端进行安装。

5.8.3.3阴极炭块组安装时，预先把钢棒两端的窗口挡板套在上面。

5.8.3.4每台电解槽仅能安放同一厂家同批次出厂的炭块，以方便质量跟踪。

5.8.3.5炭块组全部安装完成后，相邻炭块之间的间距为35±2mm,相邻炭块之间的错台不超过3mm。

5.8.4 槽侧部周围砌筑
5.8.4.1槽壳长侧钢棒孔及相邻炭块之间湿砌筑两层65mm的硅藻土保温砖，短侧干砌两层65mm的保温砖，砖缝要求为2mm。

5.8.4.2浇筑防渗浇注料
5.8.4.2.1防渗浇注料加水量按照厂家规定的配比施工，但应做加水混合搅拌试验。

5.8.4.2.2防渗浇注料用插入式振动器震动，震至表面露出浆液为止，震动器应快插慢拔，避免留孔洞。

浇筑完后用塑料薄膜或草袋覆盖，养生时间不少于24小时。

5.8.4.2.3浇筑完毕浇筑料上表面水平倾斜度不大于5mm，表面凹凸不大于2mm。

5.8.5侧部复合块砌筑
5.8.5.1砌筑前将槽壳侧壁上原有的粘接物清理干净。

5.8.5.2侧部复合块砌筑采用湿砌，粘接泥浆由侧部复合块生产厂家统一供货。

砌筑必须先从角部开始，砌筑完后，炭块之间错台小于3mm,卧缝小于2mm，立缝小于1.5mm。

侧块背部用粘接泥浆砌筑，不允许留有空隙，角部用氧化铝填满。

5.8.3.3在扎固完成后，侧部复合块与槽壳侧壁之间缝隙用氧化铝粉填充，侧块与槽压板之间30mm的空隙，用碳化硅捣打料捣实。

5.8.6捣打中央立缝糊及周围糊
扎固属于电解槽的主要关键部位，扎固质量的好坏直接影响着电解槽使用年限；本工法通过特定设制的爪型锤对周围缝扎固，达到层与层之间的紧密结合，降低了电解槽的渗漏发生。

5.8.
6.1槽底中央立缝两个端头用挡板隔开，先扎固中央立缝，再扎周围缝。

5.8.
6.2中央立缝扎固开始前，对槽内的垃圾再次进行清扫，非工作人员禁止进入槽内，作业人员的鞋底必须干净。

5.8.
6.3检测并记录炭块温度值。

5.8.
6.4 扎固温度保持在15度~45度，冬季施工时，阴极炭块和糊料需要加热。

用红外线测温仪测温，温度控制在15~45℃。

5.8.
6.5中央立缝全高分7次扎完，压缩比不低于1.60 : 1，铺糊厚度用层厚样板控制。

扎固由16名底糊工分成2人一组配合完成。

扎固每层时，按定量加糊，用刻有虚糊厚度的层厚样板插入中央立缝内检查、刮平，取出多余的糊料。

每层扎固不少于三个往返，扎完后用刻有实糊厚度的层厚样板检查，再用密度计检测密度，没有达到压缩比的再次捣固。

捣固机操作风压不低于0.65MPa。

由于锤头宽度比中央立缝窄，捣打时应使锤头按工字形交替捣打，即每一个往返一次
捣打时靠近中央立缝的左边，一次靠近中央立缝的右边，使缝内包括靠近底部炭块的两侧处的糊都密实。

为保护底部炭块，第七层用导向板导向捣打，并且糊料分多次加入多打几个往返，保证密实。

加糊层次及捣固尺寸见下表：
5.8.
6.6扎固周围缝分七次扎完。

应使用爪型锤扎固，最后扎平处理用平锤扎固。

5.8.
6.7扎固后表面光滑整洁，不准有麻面。

5.9、上部大梁安装
5.9.1大梁安装前预先将大梁吊具运送到车间通廊处，检测吊具和挂钩之间的绝缘，检测无误后开始吊装。

5.9.2上部大梁安装就位之前，首先对套接面用丙酮清洗，保证螺栓紧固后压降值小于3mv。

5.9.3上部大梁安装就位之后，紧固阳极立柱套接面螺栓，拆除阳极母线的三角支撑。

5.9.4安装好烟管，门型立柱底座及销轴。

5.9.5更换新的气缸和定容下料器，接好进气管和出气管。

5.9.6检查更换控制箱。

更换新的电磁阀，三联体油杯、分杯、
水杯。

5.9.7按照拆除之前标识好的编号，恢复电气线路和气动管路，
做好大梁的调试准备。

5.9.8大梁调试。

通气和供料后，无跑风漏气，漏料现象，下料
器工作正常，打壳气缸上下活动自如。

5.9.9挂阳极装料，做好通电启动准备。

六、主要的材料、设备机具及劳动力计划
6.1、主要材料及要求见下表(参照沈阳铝镁设计研究院筑炉规程)
6.2、刨炉设备工具
6.3、筑炉设备工具
6.4、上部检修及槽壳校正主要设备机具
6.5、主要的劳动力计划表
七、质量控制与技术措施
7.1质量控制规范
7.1.1沈阳铝镁设计研究院筑炉规程
7.1.2《工业炉砌筑工程施工及验收规范》(GBJ211-87)。

7.1.3《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-98)。

7.1.4《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)。

7.1.5《焊接结构几何尺寸允许偏差规范》(Q/ZB74-73)。

7.2筑炉技术措施
7.2.1严格按照设计图纸、施工规范及操作规程施工。

7.2.2严把筑炉材料进场关，要求进场材料均有出厂合格证及复检报告，杜绝因材料不合格引起的质量问题。

7.2.3严格执行三检制度，自检、互检、专检，严把工序质量检查，上一道工序检查合格，下一道工序才能开始。

7.2.4工程进度和检验资料同步进行，及时将质检和质量评定中发现的问题进行反馈和更改。

7.2.5内衬筑炉砌筑严格按照设计院出示的筑炉规程施工。

7.3焊接技术措施
7.3.1焊工须经考试合格，取得电、气焊工种操作证后，方可上岗作业。

焊接焊工实践经验在三年以上。

7.3.2必须严格遵照《沈阳铝镁设计研究院预焙电解槽制造规程》
7.3.3焊接前，应将焊接面油漆、油污、泥土、铁锈等清除干净。

7.3.4焊接场地的温度应在+5℃以上，如焊接场地的温度低于+5℃时，应采取预热方法等相应工艺措施以保证焊接质量。

7.3.5焊件在施焊之前应清除尖角、飞边、毛刺等。

7.3.6焊缝必须饱满、充实，焊缝应平整、光洁。

不得有孔隙、夹渣、气泡等缺陷，也不能有间断和浮焊。

凡有缺陷部位，均应仔细清除焊渣，铲出原焊接的金属堆积物后，重新进行补焊，隐蔽处不能漏焊。

7.3.7焊接咬肉的允许范围:
①当被焊材料厚度小于10mm时,咬肉深度不大于0.5mm；
②当被焊材料厚度大于10mm时,小于20mm时咬肉深度不大于
0.8mm。

7.3.8焊接所使用的焊丝和材质应符合设计图纸的要求。

7.3.9焊接钢材及焊条，在大批施焊前应做焊接性能试验。

7.3.10焊接工艺：
7.3.10.1在进行焊接多层施焊的每层焊接时，应先将前一层焊缝的焊渣、焊瘤等物质清除干净，且层间温度低于60℃时（用手可以触摸），才允许施焊下一层。

7.3.10.2在分段施焊时，各个不同焊段中各段接口处彼此不能重合。

7.3.11采用的焊接工艺保证焊缝完全焊透且表面光滑，焊缝边到母体金属表面应有平缓过渡，金属焊瘤及焊渣在焊接工作结束后，应清理干净，焊缝不应有裂纹，气孔，夹渣等缺陷。

7.3.12焊缝经平焊为主；立焊为辅；用CO2气体保护焊进行立焊时，应从下往上进行立焊。

7.3.13焊接构件时焊接收缩余量：纵向1.5‰～2‰；横向1‰～。