1#酸连轧工艺简述

合集下载
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

恒远公司1520(60″)1#酸连轧生产线
工艺操作规程
本公司从美国引进一套二手的冷五连轧机组(工作辊辊面长度60″),经设计院人员配套设计改造而成该酸-轧机组。

一、基本工艺设备参数
1.品种和产量
2.酸洗入口钢卷参数:
卷重:22t(max q=15kg/mm)和24.3t(max q=18kg/mm)
带厚:2.50mm—4.50mm
带宽:820mm—1370mm
钢卷最大外径: 2100mm (max)
钢卷最小外径: 1400mm (min)
卷内径:760mm
钢卷单位板宽重(max):15--18kg/mm
3.轧机出口钢卷参数
卷重:22t(max q=15kg/mm)和24.3t(max q=18kg/mm)
带厚:0.3mm—1.5mm
带宽:800mm—1350mm
钢卷最大外径:1850mm (max)
钢卷最小外径:950mm
卷内径:610mm
钢卷单位板宽重(max):15--18kg/mm
4.机组主要工艺参数
酸洗:酸洗入口活套长度:466m,最大速度:500m/min
酸洗工艺段酸槽长:104m,酸洗最大速度:195m/min
酸洗出口活套长度:466m,最大速度:330m/min
轧机入口活套长度:466m,最大速度:330m/min
轧机:最大轧制速度:21.9m/s
最大轧制压力:1800T
过焊缝速度:3.0m/s
穿带速度:1m/s
轧机入口最大张力:15T
卷取机张力:3.5T
5.机组线工艺流程
鞍座(1#-4#)-上卷小车(1#、2#)-上料地辊(1#、2#)-启头引板(1#、2#)-五辊矫直机(1#、2#)-对中侧导板(1#、2#)-切头剪机(1#、2#)和下料台(1#、2#)-开卷机(1#、2#)-摆动引料板(1#、2#)-九辊矫直机(1#、2#)-切尾剪(1#、2#)及其前拉辊(1#、2#)-机械对中(1#、2#)-汇合夹送辊(含上料1#线的转向辊)-双刃剪-焊机前后活套-焊机-1#S辊-入口活套 (no.1,含 2#、3#纠偏)-1#转向辊-拉弯破鳞机(含前后S辊)-2#S辊-张力计-酸洗区-水喷淋区-空气吹扫边部装置-烘干机-3#S辊-出口活套(no.2,含 4#、5#纠偏)-6#三辊纠偏-4#S辊-月牙剪(预留位置)-7#三辊纠偏-园盘剪(含碎边剪)-5#S辊-轧机入口活套(no.3,含 8#、9#纠偏辊,3#、4#转向辊)-10#纠偏-夹送辊-液压剪-夹送辊-卷取开卷两用卷取机(含前后引料装置)-下卷小车-夹送辊-6#S 辊-11#双辊纠偏辊-夹送辊-轧机入口横剪-对中导板-测厚仪和测速仪-三辊稳定辊-五连轧机组-送料张力辊(含预留板形辊)-磁力运送带-飞剪-分路器-磁力运送带-夹送辊(1#、2#)-引料导位板(1#、2#)-1#和2#卷取机(含1#、2#立式助卷器)-检查平台(含液压剪等)-下卷小车(1#、2#)-运送链(含称重和打捆)-天车吊走存放。

附:1#酸轧线工艺流程简图
二、工艺概述
1、酸洗入口上料区:
鞍座(1#-4#)-上卷小车(1#、2#)-上料地辊(1#、2#)-启头引板(1#、2#)-五辊矫直机(1#、2#)-对中侧导板(1#、2#)-切头剪机(1#、2#)和下料台(1#、2#)。

钢卷由原料场的吊车吊放在上料鞍座上,人工剪去捆带, 上料小车从鞍座上取走钢卷,并经1#(或2#)冷金属检测器测宽后,送到切头地辊的辊道中央,经人工控制引头,矫直,对中和剪去头部,要保证剪切质量,以保证对焊时顺利,然后钢卷回卷,再由上料小车取走钢卷,经机械测径测径后送到开卷机的轧线对中位置。

2、酸洗入口区:
1)、从开卷机到酸洗入口活套的出口(即到1#转向辊).其间经过: 开卷机(1#、2#)-摆动引料板(1#、2#)-九辊矫直机 (1#,2#)-切尾剪(1#、2#)及其前拉辊(1#-2#)-机械对中(1#、2#)-汇合夹送辊(含上料1#线的转向辊)- 双刃剪-焊机前后活套-焊机-1#S辊-入口活套(no.1,含2#、3#纠偏)- 1#转向辊.
2)、从开卷机到酸洗入口活套的入口(即到1#S辊),带钢在该区域上的最大运行速度为500mpm, 开卷机出口最大张力2.0t,1#S辊入口最大张力为4.0t. 出口最大张力2.5t.
开卷机为浮动式,由01#(或02#)cpc控制对中.
在汇合夹送辊后设有3#冷金属检测器, 用于控制带尾减速.
在汇合夹送辊后还设有双刃剪,该剪用于替代焊机内剪
在九辊矫直机和开卷机之间设有冷金属检测器(01#和02#),用于控制切尾长度.
在焊机内有冲孔装置,用以跟踪焊缝位置。

3)、入口活套(no.1)的有效工作长度为466 m,最高运行速度500mpm,活套车为四层, 活套车的最大速度为115m/min.活套车的最大拉力为 18t. 活套入口最大张力3.2t, 活套出口最大张力5.0t. 1 #S辊后有一双辊纠偏装置(1#cpc)用来控制带钢入活套的正确位置. 在活套内,还有一单辊纠偏装置(2#cpc)用来控制带钢在活套内的正确运行. 在活套出口,还有一单辊纠偏装置(3#cpc),用来控制带钢正确进入拉弯破鳞机. 1#转向辊入口处设有一焊缝检测仪(1#),其主要作用是:焊缝过拉矫时控制拉矫张力和实测带钢长度.
3、酸洗工艺区:
1)、酸洗工艺区包括:转向辊(1#)-拉弯破鳞机(含前后S辊)-2#S辊-张力计-酸洗区-水喷淋区-空气吹扫边部装置-烘干机- 3#S辊。

2)、带钢在酸槽及酸槽前的拉弯破鳞机中的最大运行速度为195mpm。

拉弯破鳞机前后有01#和02#S辊。

01#S与破鳞机间最大张力为8t,02#S辊与破鳞机间最大张力为25t,拉弯破鳞机的延伸率为0-3%。

在拉弯破鳞机后设有一张力计,用于控制带钢在酸槽内的张力。

3)、工艺段共四个酸槽,每个长26m。

槽间有挤酸辊分开,酸槽与水喷淋间有双挤酸辊分开,酸槽出口有四级水喷淋,以清除板面残酸。

其后有边部风吹扫机和烘干机以及3#S辊,由2#S 辊与3#S辊形成酸槽区和水喷淋区以及烘干机之间的张力,酸槽入口最大张力为5.0t。

工艺段出口(即烘干机出口)最大张力为7.0t。

4、酸洗出口区:
1)、酸洗出口活套(no.2) --三辊纠偏(6#cpc)- 4#S辊--月牙剪(预留)--三辊纠编 (7#cpc)-圆盘剪(含碎边剪)- 5#S辊。

2)、酸洗出口活套(no.2#,含4#、5#纠偏):该活套入口有一双辊纠偏 (4#cpc),以保证带钢
入活套的正确位置。

活套内还有一单辊纠偏(5#cpc),保证带钢在活套内的正确位置。

出口活套(no.2#)有效工作长度最小为466m,最高运行速度330m/min。

活套为四层,活套车最大拉力为18t,活套入口最大张力3.5t,活套出口最大张力5.5t。

该活套正常运行时为空套。

仅在换圆盘剪的剪刃及碎边剪的剪刃时及计划换辊时等充放套。

4#S辊前有一三辊纠偏装置(6#cpc)用来为圆盘剪的粗纠偏。

3)、三辊纠偏(6#cpc)-月牙剪(预留)-三辊纠偏(7#cpc)-圆盘剪(含碎边剪):带材在该区域内的最大运行速度为330mpm。

圆盘剪前的三辊纠偏(7#cpc)为圆盘剪的精纠偏,用来保证带材严格对中。

该区段的张力由4#S辊与5#S辊来形成,4#S辊出口张力最大为2t,5#S辊入口最大张力为5.5t。

并保证圆盘剪的拉力。

圆盘剪和碎边剪要保证更换剪刃时不超过一分钟,以确保酸洗和轧制正常运行。

4)、在4#S辊前设有一焊缝检测仪(2#),当变规格时,用来确认焊缝在月牙剪处停住,以便冲月牙和圆盘剪变规格。

5)、当单独酸洗时,带钢于5#S辊出口直接进于开卷和卷取机的入口夹送辊。

5、轧机入口区:
1)、轧机入口区包括: 轧机入口活套(no.3,含8#,9#纠偏辊、3#、4#转向辊)-10#纠偏–夹送辊-液压剪-夹送辊-卷取开卷两用卷取机(含前后引料装置)-下卷小车-夹送辊-6#S辊-11#纠偏-夹送辊-轧机入口横剪-对中导板- -测厚仪和测速仪 -三辊稳定辊。

2)、轧机入口活套(no.3): 该活套有效工作长度最小为466m,最高运行速度330mpm,活套为四层,活套车最大拉力为18t,活套入口最大张力3.5t,活套出口最大张力5.5t。

在该活套入口有一单辊纠偏(8#cpc),活套中间有一单辊纠偏(9#cpc),为活套内纠偏,而活套出口有一双辊纠偏(10#cpc),为轧机入口粗纠偏。

3)、轧机入口区段:10#纠偏后设有6#S辊,用以提高轧机入口张力,6#S辊后设有11#纠偏,用于轧机精确纠偏,在6#S辊和11#cpc间还设有3#焊缝检测仪,用于控制焊缝过轧机的速度,以及焊缝过后轧机升速,在10#纠偏后还设有:夹送辊-液压剪-夹送辊-卷取、开卷两用机(含前后引料装置)-下卷小车-夹送辊。

这些设备为酸洗和轧机分别调试时用,调试完后联机生产时,该设备移走,6#S辊,用以提高轧机入口张力,该S辊入口张力为6.5t,出口最大张力为15t,11#纠偏后设一横剪机,以处理断带事故等。

横剪机后为侧导板用以对中,其后为三辊稳定辊,该稳定辊用来保证测厚和测速时带钢稳定的同时,还为轧机压下及速度调整时保持轧机入口张力恒定,该机组头部的横剪机和稳定辊间的激光测速仪(1#,2#)和测厚仪(1#,2#,3#)都为厚控所需。

6、连轧机组和轧机出口区:
连轧机组和轧机出口区包括:
五连轧机组中,1#轧机的入口和出口各设一台测厚仪(1#、2#),各设一台测速仪(1#、2#),5#轧机出口设一台测厚仪(3#),1#-5#轧机间各设有测张仪(1#-4#)
五连轧机组出口还设有送料张力辊(含预留板形辊)-磁力运送带-飞剪-分路器-磁力运送带-夹送辊(1#、2#)-引料导位板(1#、2#)-1#和2#卷取机(含1#,2#立式助卷器)-检查平台(含液压剪等)-下卷小车(1#,2#)-运送链(含称重和打捆)-天车吊走存放。

注意:
(1)、为节约备件成本,减少备件数量,增加设备的互换性,故2#线上所有辊的辊身长度和辊径均与1#线相同,包括转向辊、纠偏辊、S辊、S辊上的压辊、拉弯破磷机前后S辊、活套车内的转向辊、活套内的带钢托辊、活套支撑臂上的托辊、夹送辊(即送料辊)、酸槽间的挤酸辊、水喷淋区的挤干辊、拉弯破磷机的弯曲辊、矫直辊等。

(2)、酸-轧线上的所有电机,除轧机主电机和卷取机电机外,一律采用交流变频调速。

(3)、整个酸-轧机组,其传动设备位于带钢运行方向的左侧。

(4)、酸洗入口区的开卷机要可浮动式,以防钢卷不对中时用来自动调节对中(01# cpc,02#cpc)。

(5)、整个酸-轧线上各区段的张力,详见张力分布图(2CP00.00.00张力)。

(6)、整个酸-轧线上工艺叙述中所对应的设备及其名称编号,请参考工艺流程图(2CP00.00.00流程)。

六)、连轧机组和轧机出口区:
1)连轧机组和轧机出口区包括:
五连轧机组出口:测厚仪 - 测速仪 - 板型仪 - 保持辊 - 飞剪- 分路器 - 磁力运送带 - 夹送辊(1#,2#) - 引料板(1#,2#) - 1#和2#卷取机(含1#,2#立式助卷器、活动支撑) - - 下卷小车(1#,2#) - 运送链(含称重和打捆,打印) - 天车吊走存放。

送料张力辊不仅要为卷取机送料还要保证飞剪剪切时,轧机出口张力不小于1.0t,而在轧制当中该张力辊是抬起位置。

夹送辊(1#、2#)是引导带头进入卷取机,该夹送辊直径400mm,辊身长1550mm,线速度最大300mpm,在正常轧制时,该夹送辊是抬起的。

卷机和皮带助卷器为上卷取方式,其上设有防甩尾装置,当卷机卷尾时防止带尾乱甩。

检查平台:在1#和2#卷取机上方的检查平台,当需要抽查板面情况时,由飞剪剪断后带钢在其上检查,以便操纵工及时调正,检查平台要满足4-6m的切头检查,要能实现带钢由水平位置到垂直位置的变位功能,以便检查带钢两面,并要防止板面划伤,在检查平台尾部,还设有一台液压剪(含其前的夹送辊),用以处理检查过的带钢。

飞剪后带头有三条路径(1#卷取机、2#卷取机和检查台),这三条路径的要求不同,生产时,
去1#、2#卷取机是交替运行,而去检查台是间断抽查,因此分路器必需严格准时提前到位。

1#、2#卷取机上的钢卷,下卷时必须与运输链上的鞍座对准,下卷完毕,人控钢卷在出口运输链上行走。

钢卷在出口运输链上要称重,打捆,打印后,按要求吊向仓库存放。

三、连轧机主要设备参数:
1、1#轧机—5#轧机:
支持辊辊径:D=53″-45.5″(1346-1156mm)
工作辊辊径:d=21.50″-18″(546-457mm)
工作辊身长:L=60″(1524mm)
支持辊油膜轴承:动-静压油膜轴承
工作辊轴承:四列圆锥滚动轴承
辊缝调节装置:长液压缸调整压下
工作辊换辊方式:在线快速换辊
支持辊换辊方式:换辊液压拖车
轧线调正方式:支持辊轴承座下垫片
卷取机:卷筒直径 D=24″(610mm)
2、轧机主电机参数:
1#轧机电机: N=2500hp n= 70/210rpm 600v I=3360A
2#轧机电机: N=3000hp n= 125/312rpm 600v I=3980A
3#轧机电机: N=1750hp*2 n= 175/425rpm 600v I=2320*2A
4#轧机电机: N=1750hp*2 n= 250/575rpm 600v I=2320*2A
5#轧机电机: N=2500hp*2 n= 310/745rpm 700v I=2830A*2
1#卷取机电机:N=1000hp n= 215/955rpm 600v I=1370A
2#卷取机电机:N=600*2hp n= 225/750rpm 500v I=1000*2A
3、轧机主减速机速比:1#轧机-5#轧机:1:1,1#-2#卷取机:1:1
四、工艺操作步骤:
1、预开卷段工艺步骤
1)、按生产计划单认真核对钢卷的钢种、板宽、板厚、卷重、卷号等参数,核对无误后方可上料。

2)、钢卷内圈严重变形的,严重折边或有其它不宜酸洗机组上卷、矫直等缺陷的,不得上料,待处理后方可上料。

3)、天车将热卷吊放在鞍座上(注意上卷方向),人工将钢卷横向捆带除去,仅保留圆周方
向的一条捆带。

4)、在准备站上的控制台上将钢卷参数逐卷送入计算机。

5)、人工控制上料小车从鞍座上取走钢卷。

6)、钢卷经1#光电管时,上料小车上的编码器清零,测带宽,并自动控制钢卷小车将钢卷送到准备机组受料辊(地辊)的中心线。

7)、人工控制受料辊(地辊)的液压马达转动,并铲除纵向捆带。

引料板抬起并伸出,带头沿引料板而进入五辊直头矫直机,带头经五辊矫直机后的2#光电管时,受料辊(地辊)上的编码器清零,自动按设定长度切头,然后自动将带头退回到靠近矫直机侧受料辊下(地辊下)。

8)、人工启动测卷径装置进行测径,完成后并自动送往开卷机,当上卷小车自动停住后,人工操纵卷筒胀开,压辊压下,小车下降并退回。

2、开卷-焊接-拉弯矫段
1)、工艺步骤:人工控制开卷机爬行,经由九辊矫直机等达到汇合夹送辊前等待。

当前一卷钢带甩尾时,自动控制带尾在剪前停住,自动切尾,并自动停在双刃剪处,进行精切尾,并自动到达焊机的焊接位置等待,而在汇合夹送辊前等待的下一卷带钢,则自动将头部送到双刃剪处,精切头部后,并自动送到焊机对焊处,自动进行对中并与前一卷带钢对焊。

2)、焊接:
①、焊接基本参数
带钢平直度:轧制方向:20mm/m,宽度方向:2mm/m
带钢屈服强度:65daN/mm2
焊接厚度:1.5-6.0mm
焊接宽度:600-1625mm
前后两卷钢带最大厚差:最大50%
前后两卷钢带最大宽度差:150mm(每边)
焊缝光整后,表面应无毛刺、无裂纹、无搭接、无孔洞、焊接区无夹渣。

②、焊接工艺参数:
焊接为全部自动化操作
3、酸洗工艺段
1)、酸洗段操作准备
①、检查酸槽和冲洗槽的负压风机是否打开,酸槽的水封槽内是否有水,槽盖是否盖好。

②、检查气动阀的供气线路是否打开,供水线路是否打开。

③、检查所有手动阀开关位置是否正确。

2)、启动酸泵,冷凝水泵,冲洗泵和烘干机
①、启动酸泵:如果石墨加热器处于正常状态,在启动酸泵后,为保护石墨加热器,蒸汽阀门是自动缓慢的开启,以预热石墨加热器,预热时间暂订为15分钟。

②、启动冲洗泵:打开冲洗槽的进水口,启动冷凝水泵,向冲洗槽内注水,冲洗槽依次被注满水后,冲洗泵才能启动,并对第4槽加热。

③、启动烘干机:启动烘干机的风机,打开蒸汽阀门。

3)、酸洗工艺区:
①、酸洗配酸:初开车时,4个酸槽和4个酸循环罐都无酸时,由4#酸循环罐开始向罐内注酸,通过酸罐间的联通管,使4个酸罐均充酸,当酸罐的充满度达85%-90%时停止注酸,在酸洗过程中逐渐达到酸的浓度为:1#酸罐5%-10%,2#酸罐8%-13%,3#酸罐10%-15%,4#酸罐13%-18%。

②、酸的温度控制:开车时,因4个酸循环罐都是新酸,酸的温度设定为:1#,2#酸槽为80℃,3#为75℃,4#为70℃,随生产的进行,当酸洗氧化皮洗不净时,首先将上述温度相应提高5℃,如仍洗不净时,要采用排酸方式来提高酸的浓度。

③、酸槽排酸:生产过程中,为保持酸罐间的酸浓度差,要根据工艺要求排酸,即当1#酸罐酸的浓度<=60g/l,或铁盐的浓度>=135g/l时,就要排酸,排酸可采用二种方式,一是连续排酸,即生产正常时,将1#酸循环罐的排酸伐打开一定开度,使排酸连续进行,以保持酸罐间的酸浓度差要求。

一是间断排酸,即生产不正常时,间隔一定时间排酸一次,将1#酸循环罐的排酸伐打开,排掉1#酸循环罐容积的1/4,关闭排酸伐门,同时对4#酸循环罐注入同容积的新酸。

④、根据轧制规格不同,要开关酸槽的不同逆流口,以控制酸液面高度,以及酸槽个数,可参考如下:
⑤、带钢出烘干机后,表面出现黄色或褐色时,说明板面出现Fe(oH)2较多,立即人工开大喷淋水的进水量,增加脱盐水可蒸馏水的注入量,同时要查看冷凝水电导率是否超过设定值,其
设定值暂定为50us/cm.
⑥、烘干机后带钢表面烘不干时,应及时调正入口蒸汽的压力,增大供汽量。

并检查喷淋区出口双挤干辊的是否完好。

⑧漂洗水温度:70-80℃
⑨烘干机温度:110-120℃
⑩工艺段停车要超过10分钟以上时,酸槽放酸,焊缝不许停在酸槽内
4、酸洗出口区
圆盘剪和碎边剪:
圆盘剪间隙:一侧间隙为0.1*带钢厚度mm
碎边剪间隙:0.2-0.25mm
5、轧制段
①、张力控制:轧机入口单位张力3Kg/mm2 左右
机架间单位张力(N/mm2)
卷取张力
②轧辊凸度和表面状态
工作辊凸度和表面状态
支撑辊凸度和表面状态
③、轧机换辊
a、工作辊换辊:
每次换辊,从轧机停机开始到重新启动开机,要确保在7分钟以内,以创造工作辊换辊时酸洗不降速或少降速的条件,从而保证酸洗质量,以及轧机温度稳定,从而保证板形稳定。

工作辊每次换辊的轧制量为(暂定):1#,2#-4000T,3#-2000T,4#-800T,5#-300T
工作辊配辊时,上、下工作辊辊径不大于0.5 mm mm,大辊径在下,小辊径在上。

每次换辊,工作辊温度尚未达到正常运转的辊温度,辊形较差,要慢速轧制烫辊,当轧制一卷后,便可正常轧制。

b、轧制线调整
轧制线调整,支持辊换辊时,一定要将下轴承的高度用垫片调整好,以保证轧制线的正确位置,轧制线理论标高+4000mm,计算轧制线高度公式为:h=D/2+d1+L+Sm
h-轧制线标高(mm),D-支持辊直径(mm), d1=工作辊直径(mm),L=轧机常数(mm),Sm-所加垫片总厚度(mm),h=4000mm,L=
如上式计算的h值超出了轧制线的范围时(4000-4030mm),要在下支持辊轴承座下加减垫片,务必保证轧制线在上述范围内。

c、支持辊换辊
支持辊每次换辊的轧制量为(暂定):30000t
支持辊配辊时,上、下辊辊径差不大于7mm,大辊径在下,小辊径在上。

d、轧机零位调整和辊缝平行度调整(见液压调厚说明)
e、张力计调整
轧线调整好以后,要调整轧机间张力计的高度,使张力计的入口和出口两台轧机的下工作辊上顶面的相对高度相同,或比张力计出口侧轧机的下工作辊上顶面高出数毫米(绝对不能低于)
五、活套使用:
三个活套在联机运行时的状态
六、轧机工艺冷却和润滑:
工艺润滑和冷却剂为轧制油的乳化液,轧制油乳化液供给量为:每台轧机供给4500l/min,压力20m水柱。

供液箱分两组,1#组供1#-4#轧机,箱体容积为100m3*2;轧制油乳化液浓度2-3%;2#组供5#轧机,箱体容积为30*3m3 ,使用时为35*2m3,另一个30m3的乳化液箱用于乳化液的浓度、温度调整和撇杂油。

轧制油乳化液浓度1%左右;5#轧机和4#轧机间要有一轧制油乳化液阻断装置,以阻断4#轧机己污染了的轧制油进入5#轧机。

1#组均有双筒过滤器和磁过滤器,绞拌器和扒渣器,2#组有双筒过滤器和磁过滤器,绞拌器。

回收乳化液的地坑,其容积要保证轧制油回收泵5分钟以上起动一次,以防止频繁起动对电机的损害。

1#-4#轧机工作辊的轧制油乳化液喷嘴上下分三段喷淋,5#轧机乳化液喷嘴上下分五段喷淋。

而支撑辊的冷却喷淋1#-5#轧机均采用一段喷淋。

5#轧机出口,设一空气吹扫装置,用于吹净板面乳液。

1、乳化液的成分:
油质:纯轧制油
溶剂:脱盐水
2、乳化液系统的主要参数:
浓度:2-3%和1%(1#乳化液系统浓度为2-3%,2#乳化液系统浓度为1%)
温度:40-60℃
压力:2.5-5巴
3、乳化液的检化验制度及项目:
每班应对乳化液进行一次常规分析
每周应对乳化液进行一次全分析
具体的分析项目如下(参考)
4、每班要根据化验单的结果及时调整乳化液的浓度,加油时要缓慢分批进行补加油,每班要根据乳化液槽内的液位情况及时进行补水,1#乳化液箱的补水由2#乳化液箱的旧乳化液来补充,而2#乳化液每周倒换乳化箱一次,以确保板面清洁
5、乳化液系统的检化验
a、每周进行全分析化验,其余各班均进行乳化液的常规化验。

b、常规分析的项目包括乳化液浓度、PH值、电导率等,全分析的检验项目除包括常规分析的三项外,还包括皂化值、杂油含量、含铁量、灰分、游离脂肪酸、铁皂含量等,每次化验分析均要填写分析报告单。

七、常见事故,产生原因及消除措施
1、轧制中断带:
1)、产生原因:焊缝质量不好,原料缺陷,板形不好,机架间失张(张力不稳),设备故障。

2)消除措施:
①、断带时操作工应立即按下快停按钮,必要时可按急停按钮,关闭乳化液,抬起压下,打
开弯辊。

②、由1#或2#卷取机卷走带尾
③、人工用手动剪剪断带钢头部不规则部分
④、更换有损伤的工作辊
⑤、根据断带所在位置,选择某机架做夹送辊(5#辊一般不做夹送辊)穿带
2、塔形严重,易造成断带时:
1)、产生原因:来料缺陷造成,带钢头部卷形不好,卷取张力波动,9#CPC自动故障
2)消除措施:
①、停机、分卷
②、重新卷取
3、带钢表面辊印
1)、产生原因:工作辊表面有划伤或由粘辊、咯辊、勒辊等造成,工作辊表面产生裂纹或掉
皮,轧辊表面有软点。

2)消除措施:
①、1#、2#、3#、4#机架粘辊轻微的可用砂轮对工作辊进行修磨
②、其他情况必须换辊
4、带钢表面污染较重
1)、产生原因:乳化液污染严重或新乳化液浓度和粒度较大。

2)、消除措施:及时切换2#乳化液箱,如乳化液浓度过高应及时调整乳化液浓度。

5、带钢表面呈黑红色
1)、产生原因:欠酸洗,酸洗时间短,酸洗温度低,酸液浓度不够
2)、消除措施:增加酸槽个数,调节酸温,提高酸浓度,和升高酸液面高度
6、带钢表面发黑,板面粗糙,带有点状坑陷
1)、产生原因:过酸洗,酸洗时间过长,或酸浓度过高、酸温过高,
2)、消除措施:减少酸槽个数,降酸液面高度,降低酸浓度、酸温度。

7、带钢表面黄斑:带钢表面有水锈状黄斑
1)、产生原因:带钢冲洗后,冲洗水含酸过高,使带钢再锈,或带面干燥不良,或带钢停留在喷淋区时间过长。

2)消除措施:冲洗水电导率过高,应迅速补蒸馏水或脱盐水,检查带面烘干。

轧机停歇时间较长时(如换辊等)酸洗减速但不停。

8、边浪、中间浪
1)、产生原因:原始辊型不当或弯辊力调整不当,或中间辊横移量不当,或原料缺陷。

2)、消除措施:调节弯辊力,或调节中间辊横移量,如判断辊型不当,应换辊。

9、条形浪:产生于带宽的任何位置上
1)、产生原因:可能缺陷处的乳化液喷嘴有阻塞,造成局部辊凸增大。

2)、消除措施:清理喷嘴
10、周期性局部浪
1)、产生原因:轧辊周向辊型局部变化,乳化液冷却不均,或轧辊表层下有裂纹,夹杂等。

2)、消除措施:乳化液冷却均匀或换辊
八、各单体设备的使用见各设备使用说明书。

2004.10.16。

相关文档
最新文档