LNG装置管道安装施工方案

新密港华燃气有限公司
新密市天然气利用项目LNG气化站工程
工
艺
管
道
安
装
施
工
方
案
南通建工安装工程有限公司
一：工程概况
本工程是新密港华燃气有限公司投资之新密市天然气利用项目LNG气化站工程, 本LNG气化站设计范围包括LNG卸车、贮存增压、气化加热、BOG处理、安全泄放、调压计量等工艺设计。

工程占地面积为16750平方米,总投资额为1250万美金，预期于2010年6月投产。

上海燃气工程设计研究有限公司负责工程的设计工作，成都万图工程监理有限公司负责工程监理。

在业主和监理公司管理下，施工单位以包工、包料、包工期、包质量的总包方式承接施工。

整体工程总工期为150日历天。

本工程在施工过程中，必须做到合理规划场地、科学组织、统筹安排和采用先进的施工技术和施工工艺。

确保本工程优质、安全、准时完成。

本工程工艺系统为天然气管道,属GC2压力管道。

二：编制依据
2.1设计图纸
2.2 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.4 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》
2.5 HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规定》
2.6 GB/T12605-90《钢管环缝熔焊对接接头透照工艺和质量分级》
4.1管道施工的一般程序
该程序不包括材料的采购程序,具体请参见设备、材料的管理措施章节
4.2 施工准备
4.2.1施工技术准备：
项目总工师组织有关工程技术人员学习施工图纸，领会装置工艺流程，把握工程的工艺特点，绘制相应的管道单线图，编制施工方案和压力管道的质量计划，进行焊接工艺评定，明确工程的质量要求，做好设计交底和技术交底。

压力管道安装履行许可证制度，安装全过程均接受地方各级政府的质量技术监督部门和上级主管部门的监督检查，并将编制的压力管道安装工艺、施工方案申报当地质量技术监督部门备案。

4.2.2施工人员准备：
施工作业人员必须参加安全教育和通过安全技术培训，各专业人员均需具备上岗作业资格证书，现场施焊人员必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证，并有相应材质的合格项目，并得到业主的认可。

4.2.3材料准备：
加大材料的管理工作，由于自购材料种类较多，对前期采购要求较高，需配备有过实际操作经验的人员和材料工程师专职进行材料准备和发放，对施工所需主材和消耗材料要作充分的贮备，加强预见性和控制深度，现场配备专业的材料管理人员实行按单线图领料的方式进行材料清理，摆放，发料，记账等工作，做到现场材料摆放井然有序、一目了然。

4.2.4施工机具的准备：
现场施工需要的机具要专人管理、及早调配，必须保证现场施工需要。

大型须租赁的机具要及早联系和准备，绝对不能因之而影响施工进度。

4.2.5施工场地的准备：
按施工现场总平面布置图的要求，以及通过和甲方、总承包方和监理公司的共同协商，设置管道预制场地、阀门试验场地以及材料堆场、机具摆放场地。

管道预制工作要实现工厂化，尽量根据现场情况需要，加大预制的力度、深度和准确度。

4.3 管道组成件及支撑件的检验
1) 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的产品合格证书、质量证明书或实验报告，国
内产品其质量不得低于国家现行标准的规定。

进口材料或者中外合资、外商独资企业的产品一定要符合现行国际标准，如ASTM，ANSI等等。

如无统一标准则根据制造厂家标准而定。

2) 对于输送工艺介质的阀门应逐个试压，输送其他介质的应从每批阀门中抽查10%，且不得少于1个。

阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、吹干，然后两端封闭存放，并需关闭阀门。

3) 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调节压力时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3 次，调试后填写安全阀最初调试记录。

4) 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管、管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果。

5) 管道组成件及管道支承件在施工过程中按甲方要求妥善保管，不得混淆或损失，其标识应明显清楚。

暂时不安装的管子，应封闭管口。

4.4 管道加工
1) 碳素钢管大于DN80的采用氧乙炔火焰切割，小于或等于DN80的采用机械切割。

2) 镀锌钢管、DN≤50mm的碳素钢管宜采用切割机或砂轮切割机切割。

3) 不锈钢管应采用机械或等离子法切割，使用砂轮机时，应使用专用砂轮片。

4) 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

5) 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

6) 管子的弯制(仅限于DN≤100mm小口径管道)宜采用手动液压弯管机进行。

4.5管道预制
管道预制可大大提高工作效率，并可保证产品质量，因此，在精确测量和合理安排的基础上，应尽可能加大管道工作量的预制深度，减少现场安装的工作量。

1) 预制管道应设置足够面积的管道预制场，拥有必要的加工设备，如行车、机床、焊机、各类切割设备、坡口机、套丝机、各类工装工具等。

必要时配备高频弯管机。

不锈钢与碳钢管道的预制场地应加以隔离。

不锈钢管预制场地应垫以木板或橡胶板。

2) 管道的预制工作应按管道系统单线图进行。

管道预制应遵守下列程序和规定：
管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并按单线图标明管线号和按预制的顺序标明各组件的顺序号,为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段,自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当裕度，按现场安装实测后的长度加工，其加工尺寸偏差应符合规范要求;
3) 预制管段应具有足够的刚性，必要时，进行加固，以保证在存放，运输过程度中不变形。

预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时将管口封闭。

4) 预制管道运抵现场，经现场安装人员检查确认后方可交付安装。

4.6管道焊接
1) 焊接施工前，技术人员应按单线图对焊缝进行编号，管道焊接管理，包括焊接工艺、焊工、焊接材料、现场焊接管理，按本公司制定的压力管道焊接管理制度执行。

2) 管道组成的环缝焊接坡口，应使用机械方法加工如气动(电动)坡口机等，如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口( Φ<159,δ<6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。

3) 管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用氩电联焊的焊接方法，如管径小于等于DN80，可采用全氩焊。

焊接不锈钢时，焊缝背面应采取充氩保护。

4) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。

5) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。

6) 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。

同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。

7) 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。

补强板覆盖的焊缝应磨平。

8) 管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在脱脂、清洗前进行，脱脂后开孔和焊接的，预留的管段应利于第二次清理。

9) 穿墙及过楼板的管道，应加套管。

管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

10) 施工过程中，应在每完成的焊缝附近将焊口编号，用记号笔作标记，包括焊口号，焊工号等，并加以记录。

焊接施工技术及专项措施:
1) 施工前根据该项目钢材的材质，规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。

2) 凡参与工业管道及钢结构焊接的焊工，应按有关规定进行考试，并应取得所施工范围内和质量技术监督部门及业主认可的合格资格。

3) 取得施焊资格的焊工，在施焊过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接。

4) 焊接材料应提供焊材质量说明书,其提供的化学成分，力学性能等指标应符合有关标准的要求，外观不得有锈蚀等缺陷，不合格的产品不能使用。

5) 焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不能大于60％，它们的贮存、保管、烘干、发放等应符合焊接工艺要求的规章制度，并应做好原始资料与日常记录的管理工作。

6) 焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀。

7) 焊条使用前应烘干和保温，焊条要用保温筒装用，保温筒内焊条超过4小时应重新烘焙，重烘次数不得多于2次，并注意药皮不得有脱落现象。

焊条烘烤温度及时间见下表：焊条牌号烘干温度烘干时间保温温度
E4303 J422 150-200℃ 1-2h 100-120℃
J427 300-350℃ 1-2h 100-120℃
E0-19-10-Nb-16 A132 150-200℃ 1-2h 100-120℃
8) 使用的氩气应符合GB4842的规定，且纯度不低于99.9％。

9) 必须使用性能良好的直流弧焊机，逆变氩弧焊机。

3焊接施工技术措施
3.1一般要求
1) 工程使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行验收，不合格者不得使用。

2) 组对前应对各零部件的主要结构尺寸，坡口尺寸，坡口表面进行检查。

3) 焊接前应对坡口及坡口两侧不小于10MM的范围进行清理，去除油漆、污垢、毛刺。

4) 壁厚不同的焊缝组对，如设计无规定可按下图要求进行。

(a) 内壁尺寸不相等
(b) 外壁尺寸不相等
(c) 内外壁尺寸均不相等
(d) 内壁尺寸不相等的削薄
5) 为减少焊接接头的应力与变形，不得用强行方法组对焊口。

6) 焊接前应检查施焊环境，焊接工装设备。

焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。

7) 管道组成的环缝焊接坡口，应使用机械方法加工如气动(电动)坡口机等，如果采用
热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平
处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口
( Φ<159,δ<6mm)，也可用砂轮机直接打磨成形。

8) 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。

当设计无规定时，
管对接V型坡口见下图：
9) 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，
且不应大于2mm。

10) 管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用氩电联焊的焊接方法，如管径小于或等
于DN80，可采用全氩焊。

工艺碳钢管或不锈钢管承插焊口采用电弧焊。

11) 焊接不锈钢的根部焊道时，焊缝背面应采取充氩保护。

12) 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊。

13) 定位焊点应分布均匀，一般不少于2-3点，定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保
证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

14) 定位焊缝应能保证焊透及熔合良好，且无气孔，夹渣等缺陷。

15) 为保证低层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝应平稳过渡到母材且应将焊缝
两端打磨成缓坡。

16) 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温
措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。

17) 施工过程中，应在每完成的焊缝附近将焊口编号，用记号笔作标记，包括焊口号，
焊工号等，并加以记录
18) 根据所焊的钢种，焊材及焊接要求，遵照下表焊接工艺参数
钢种焊条牌号焊条规格(mm) 焊接电流(A) 焊接电压(V) 焊接
速度(cm/min)
20# J427
2.5 65-80 22-24 5-6
3.2 100-130 22-24
6-7
4.0 160-210 22-24
7-8
0Cr18Ni9 A132 3.2 80-120 22-24 6-7
焊丝的选择表
序号材质焊丝规格
1 20# H08Mn2SiA
2 0Cr18Ni9Ti H0Cr20Ni10
19) 施焊现场必须采取防风、防雨措施，当相对湿度大于90%，风速大于2m/s时，不
允许施氩弧焊，风速大于10m/s时，不允许施电弧焊。

当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm
范围内预热150℃以上。

20) 坡口表面及两侧应将水分、铁锈、油污等有害杂质清理干净。

21) 点焊前，应检查对口尺寸，符合要求后才准点焊，点焊前必须把管件垫置牢固，避
免强行组对，防止产生附加应力而导致裂纹。

3.2碳钢的焊接
1) 现场应严格执行焊接作业指导书的规定,且可参照GB50236-98规范进行施工和验
2) 焊件表面严禁电弧擦伤，且不得在焊件表面上引熄弧。

3) 焊接中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层多道焊层间接头应错开。

4) 钨极氩弧焊时应预先通气，焊后应滞后断气，并且在焊接过程中应保证焊接熔化得到氩气的有效保护。

5) 当采用多层多道焊时，应将前道焊缝清理干净，经确认无缺陷后，方可再焊下一道。

6) 焊缝焊完后，应将焊缝边缘清理干净，经确认无缺陷后，应在焊缝附近打上焊工代号标记。

7) 碳钢管的焊接工艺参数
管径mm 壁厚mm 焊接层次焊接方法焊材牌号焊材规格mm
焊接电流A 焊接电压V 焊接速度mm/min 钨极直径mm 氩气流量L/min DN50 ≤5 1 TIG H08Mn2SiA φ2.5 65-85 11-13 80-100 φ2 8-12
2 TIG H08Mn2SiA
φ2.5 80-100 12-14 90-110 2φ8-12
DN50 ≥5 1 TIG H08Mn2SiA φ2.5 70-90 12-13 80-100 φ2-3 10-14
2 SMAW E4303
φ2.5-3.2 80-120 22-24 90-120 / / 3.3 不锈钢管的焊接
1) 不锈钢材料堆放及所使用的工具，严禁与铁器接触
2) 不锈钢管组对前应用丙酮和不锈钢丝刷，清理坡口及焊缝两侧20mm范围内的氧化物、污物、油等。

3) 钨极氩弧焊时，管内必须进行有效的充氩保护。

4) 焊接应在保证溶合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数并采用短弧焊，多层多道焊工艺，层间温度不宜过高，控制在100℃左右。

5) 引弧应在坡口内采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。

6) 焊接过程应保证焊接熔化得到氩气充分有效的保护，焊丝高温端不应脱离氩气保护区，添加焊丝时要避免焊丝与钨电极间产生接触电弧而扰乱氩气保护。

7) 焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。

8) 与母件焊接的工卡具，其材质应与母材相同，并在拆除工卡具时，不应损伤母材并将残留在母材上的焊疤打磨修正至母材齐平。

9) 当采用多层多道焊时应将前道焊缝清理干净，经确认无缺陷，方可再焊下一道。

10) 焊缝焊完后，清除焊缝边缘熔渣及飞溅，经外观检验合格，并在焊缝附近打上焊工代号标记。

11) 不锈钢管道焊工艺参数(见下表)
管径(mm) 壁厚(mm) 焊接层次焊接方法焊材牌号焊材规格(mm) 焊接电流A
焊接电压V 焊接速度mm/min 钨板直径(mm) 正面氩气流量L/min 背面氩气流量
DN<50 ≤3 1 TIG HoCr20Ni10 φ2.5 60-70
11-14 80-100 φ2 8-12 5 -8
≤3 2 TIG HoCr20Ni10 φ2.5 60-70 11-14 90-110 φ2 8-12 5-8
DN>50 ≥5 1 TIG HoCr20Ni10 φ2.5
60-70
11-14 80-100 φ3 10-14 5 -8
2 SMAW A102 φ2.5φ3.2
80-100
22-24 90-120 / / /
4焊接质量控制
4.1焊接质量控制目标：现场一次焊接合格率大于98％
4. 2建立现场焊接质量保证体系
现场施工技术总负责人/焊接质检师/无损检测责任师/焊接工程师/项目部现场焊接责任师/持证探伤员/材料管理员/设备管理员/焊材管理员/持证焊工/焊接联络员
1) 检查坡口角度，钝边尺寸及坡口表面质量,内壁错边量应符合规定。

2) 核查焊接材料材质、焊工施焊资格、焊接工艺是否符合有关规定。

3) 检查施焊条件是否与规定的工艺条件相符，检查焊缝外观质量、焊工钢印，合格后，根据技术要求申请焊缝无损探伤。

4) 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

A、进行100%射线照相检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-98中规定的Ⅱ级。

B、设计要求抽检的，其外观质量不得低于GB50236-98中规定的Ⅲ级。

C、不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-98中规定的Ⅳ级。

5) 焊缝的射线照相检验应符合以下规定：
A、碳素钢和合金钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

B、要求进行100%射线照相检验的焊缝，质量不得低于GB3323中的Ⅱ级。

C、进行局部射线照相检验的焊缝，其质量不得低于GB3323中的Ⅲ级。

D、规定进行局部射线照相检验的焊缝，其检验位置应由质检人员确定。

6) 承插焊口着色探伤应在焊后及时进行,且做好着色检验纪录.
7) 凭焊缝返修通知单，通知施焊单位办理返修事宜，返修后，检查返修部位外观质量，直接将原焊缝返修单转回，再复探，出现第三次及其以上返修情况时，技术人员应编制返修方案，经本单位技术总负责人批准后实施。

8) 焊缝返修前，需将不合格焊缝的缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤确认，同时应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施后，方可按原施焊工艺进行补焊。

9) 需补焊部位，采用角向砂轮机打磨成宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽且两端具有一定的坡度。

10) 焊缝同一部位的返修，碳钢不宜超过三次，不锈钢不宜超过二次，超次返修时应分
析原因，制定措施。

经焊接技术负责人审批后，方可进行返修并做好记录。

11) 填好焊接施工原始记录，并进行整理归纳，工程完后，一起交质量检查部门整理归档。

4.7管道的安装
管道安装过程中，要严格按照图纸施工，当出现不合理情况时要找设计方作设计修改确认，当设计方委托乙方自行解决时要遵循以下原则：应能方便施工和维修；能保证以后合理而安全的操作；能满足紧急事件的处理；能保证事故发生时危害及影响最小；从经济的角度出发尽量减少管道及其他相连电器、仪表等的消耗量。

1) 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

2) 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％且不得大于2毫米。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

3) 工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。

拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。

4) 当管道安装处于露天或处于大气腐蚀环境时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

5) 管子对口时应在距接口中心200毫米处测量平直度，当管子公称直径小于100毫米时允许偏差为1毫米/米，当管子公称直径大于 100毫米时，允许偏差为2毫米/米。

6) 管道安装的允许偏差如下：项目允许偏差（mm）
坐标室内15
室外25
标高室外±20
室内±15
水平管道平直度DN≤100 2L‰最大50
DN＞100 3L‰最大80
立管铅垂度5L‰最大30
成排管道法兰与管道间距75
交叉管的外壁或绝热层间距25
阀门手轮与周围物体间距不小于100mm
7) 与动设备相连的管道,其固定焊口应远离机器。

8) 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：
机器转速r/min 平行度mm 同轴度mm
3000~6000 ≤0.15 ≤0.5
＞6000 ≤0.1 ≤0.2
管道系统与机器最终连接时，应架设百分表监视机器位移，大于6000r/min时，位移值小于0.02mm，不大于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。

管道试压、吹扫合格后，管道复位时，应重新检查上述允许偏差。

9) 管道安装时，由于交叉作业多，现场要保护好已脱脂的管子及管件、阀门。

在安装前不得再有第二次污染。

10) 金属管道均须静电接地，接地电阻不大于2欧姆。

4.8阀门安装
1) 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

2) 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，应应按介质流向确定其安装方向。

3) 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

4. 9支架安装
1) 管道安装时应及时固定、调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

2) 有热位移的管道，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支撑面中心位置向位移反方向偏移，偏移量应为位移量的1/2，或符合设计规定，绝热层不应妨碍其位移。

3) 固定支架应严格按设计文件规定执行。

4) 管道安装时不宜使用临时支架，当使用临时支架时，支架不得与正式支架位置冲突；并应有明显标记，管线安装完毕后应予以拆除
5) 管道安装完毕后，应按设计文件规定检查支架形式和位置。

6) 活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。

4. 10管道的检验
1) 管道的检验包括外观检验、无损检验、压力试验。

2) 管道中只有对其进行外观检验合格后，才能对焊缝进行无损探伤检验。

3) 输送工艺介质的钢质管道渗透探伤检查100%，无损探伤检查100%，质量不得低于Ⅱ级。

4) 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修，同时进一步检验。

5) 每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，如果又发现不合格焊缝，应再次加倍检验。

如果再次出现不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

6) 液压试验应使用洁净水，试验前，注水时应排尽空气。

其试验压力如设计文件无规定，则按下式确定：（一般水压强度试验压力应为设计压力的1.5倍，气压强度试验压力应为设计压力的1.15倍。

）
PS=1.5P[σ]1/[σ]2
PS-------------试验压力Mpa
P--------------设计压力Mpa
[σ]1------试验温度下，管材的许用应力MPa
[σ]2------设计温度下，管材的许用应力Mpa
A) 管道试压前，应按照设计方提供的流程图，划定试压系统，确定试验压力，每一个系统应在相关流程图标出有关管线，并附上相应的单线图。

B) 试压时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力。

检查无泄漏即合格。

C) 输送工艺介质的管道还必须进行泄漏性试验。

7) 吹扫与清洗工作应按照生产工艺流程，按系统进行。

吹扫与清洗工作包括下面的内容：
A) 管道系统的人工清洗和水冲洗，
B) 管道系统的化学清洗，
C) 工艺管道系统的空气吹扫。

8) 管道系统的吹扫与清洗应遵守下列规定：
A) 吹洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质、及管道内表面的脏污程度而定。

直径小于600mm液体管道可用水冲洗，气体管道可用空气吹扫；对有特殊要求的管道应按照设计要求采用相应的吹扫方法。

B) 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格的管道。