UGNX数控加工笔记A

UGNX数控加工
平面铣：平面零件粗、精加工
型腔铣：曲面零件粗加工（也可精加工，如：型芯、内腔半精、精加工——深度加工轮廓）固定轴曲面轮廓铣：曲面零件的半精、精加工
可变轴曲面轮廓铣：5轴方式，更复杂零件的半精、精加工
顺序铣：3轴或5轴方式对特别零件精加工，原理：铣刀侧刃加工侧壁，端刃加工底面。

公共邮箱：06moju2008@密码：jmzy2008
检查边界：如压板等不能切削的对象；
薄壁件：层优先
型腔铣：要指定部件和毛坯几何体——用于计算刀具路径和模拟加工，不需要指定边界。

使用3D：就是使用前一个操作加工完的材料作为本操作的毛坯——计算刀具路径。

平面铣的创建
1.打开文件(可以是装配文件,部件文件\毛坯文件必须与装配文件在同一目录下);
2.配置加工环境(mill_planar);
3.创建刀具;
4.指定MCS_MILL;
5.指定部件、毛坯几何体（workpiece）——模拟加工;
6.创建MILL_BND节点——指定部件、毛坯边界、底面——计算刀具路径；
7.创建平面铣粗加工操作；
8.平面铣精加工：复制粗加工——修改：轮廓、余量——精加工侧面；
复制粗加工——修改：仅底部面（底面及临界深度）、余量——精加工底面；
型腔铣的创建
1.打开文件(可以是装配文件,部件文件\毛坯文件必须与装配文件在同一目录下);
2.配置加工环境(mill_contour);
3.创建刀具;
4.指定MCS_MILL;
5.指定部件、毛坯几何体，（workpiece）——计算刀具路径和模拟加工；
6.创建型腔铣粗加工操作；
7.型腔铣精加工：复制粗加工——修改刀具、加工方法、余量、使用3D。

曲面零件的加工
1.型腔铣粗加工;
2.(二次开粗);
3.型腔铣半精加工(粗加工后余量分布不均匀)
4.等高精加工曲面;
5.平面铣精加工平面
固定轴曲面轮廓铣的创建
1.打开文件(可以是装配文件,部件文件\毛坯文件必须与装配文件在同一目录下);
2.配置加工环境(mill_contour);
3.创建刀具;
4.指定MCS_MILL;
5.指定部件、毛坯几何体，（workpiece）——计算刀具路径和模拟加工；
6.创建型腔铣粗加工操作；
7.固定轴曲面轮廓铣精加工。

曲面零件的加工
1.型腔铣粗加工;
2.二次开粗（参考刀具）;
3.型腔铣（使用3D）或固定轮廓铣半精加工(粗加工后余量分布不均匀)
4.等高精加工曲面（陡峭面）;
5.平面铣（平刀）精加工平面；
6.固定轮廓铣精加工曲面（一般加工曲面驱动方式：区域铣削）
注释是文本
文本是曲线
刀具路径流畅、简单
UG装配
1.建立部件、毛坯三维模型；
2.新建一个装配文件；（均在同一目录下）
3.开始——装配；
4.添加组件（第一个组件绝对定位，其余装配定位）；
边界盒（方块）——创建毛坯
孔加工几何体——指定孔的位置和数量，只要孔的位置数量相同可共享节点。

点位加工的创建
1.打开文件(可以是装配文件,部件文件\毛坯文件必须与装配文件在同一目录下);
2.配置加工环境(drill);
3.创建刀具（点钻（中心钻）、钻头、铰刀、锪钻等）;
4.MCS_MILL——指定MCS和安全平面;
5.workpiece——指定部件、毛坯几何体——模拟加工;
6.创建DRILL_GEOM节点——指定孔的位置和数量、（顶面、底面）——计算刀具路径；
7.创建孔的粗、精加工操作；
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平面铣
型腔铣
固定轴曲面轮廓铣
平面铣
我来说一下吧：先说刀轴这个很好理解，主要就是刀具中心轴所在的直线，比如刀轴远离点的情况就是刀轴所在的直线必须要通过这个点刀尖要指向这个点。

再说投影矢量：它是有驱动面或者驱动边界生成的驱动点，这些点要投射到部件上，原理和人站在太
阳下面，地面就会有你的影子一样。

太阳照射你在地面生成影子这个例子中驱动面就是你的身体地面就是部件从太阳只想你的这个射线就是投影矢量！如果把你的身体的不同部位设定为驱动点比如说头算一个，两个手分别算一个还有两个脚也分别算一个，你也可以在你的影子中找到你头部手还有脚在地面相对应的影子。

而随着太阳在天空中位置的不断变换你的各个部位在地面上的影子的位置也不一样了这就是因为投影矢量发生了变化那么驱动点落在部件上的影子也不在一个位置了
1.在驱动几何（曲线、点、边界、曲面等）上产生驱动点；
2.假想：刀具从驱动点沿投影方向趋近工件，当接触时得到定位点；
3.将定位点连接起来——得到刀具实际运动轨迹。

UG加工类型
DRILL就是一般的钻孔加工，跟别的软件没什么两样～一般用这个就可了～
而HOLE MAKING则是基于知识的加工方式，是具有特征识别的功能，自动化程度很高，深入的我也不太懂了～
hole making可以根据孔的直径直接自动选刀具，并且自动排工艺
UG中，刀具参考点都在刀具底部中心位置。

UG CAM生成的刀轨就是这个参考点的运动轨迹。

刀具轴：从刀具参考点指向刀柄方向的矢量。

平面铣、型腔铣、固定轴轮廓铣都是固定轴操作（三轴加工）。

钻加工属于可变轴操作。

固定轴轮廓铣只能定义固定的刀具轴。

没有指定刀具轴的默认选择是+ZM Axis。

UG铣加工使用铣刀类型：5参数铣刀、7参数铣刀、10参数铣刀、桶形铣刀、T形槽铣刀。

5参数铣刀：直径、下半径、长度、拔模角、顶角、刃口长度、刃数、Z偏置、调整记录器、半径补偿寄存器、刀具号、分类号、方向和材料等。

调整记录器：用于存放刀具长度补偿值所在的寄存器编号，用于解决现场使用刀具之间的长度不一致问题。

半径补偿寄存器：用于存放刀具直径补偿值所在的寄存器编号（只有平面铣和型腔铣有此参数），用于解决编程指定刀具与现场使用刀具直径不一致的问题。

刀具材料的指定用于计算进给量和切削速度。

数控铣刀的选用应注意点：
1.铣削平面时，一般采用硬质合金铣刀，采用两次以上走刀。

当连续切削时，粗铣刀直径要小些以减小切削扭矩，精铣刀直径要大一些，最好能包容待
加工表面的整个宽度。

加工余量大且加工表面又不均匀时，刀具直径要小，否则当粗加工时会因接刀刀痕过深而影响加工质量。

2.高速钢立铣刀多用于加工凸台和凹槽，最好不要用于加工毛坯面，因毛坯面有硬化层和夹砂现象，会加速刀具的磨损。

3.加工余量较小，且要求表面粗糙度较低时应采用立方氮化硼（CBN）刀片端铣刀或陶瓷刀片端铣刀。

4.镶硬质合金的立铣刀可用于加工凹槽，窗口面，凸台面和毛坯面。

5.镶硬质合金的立铣刀可以进行强力切削，铣削毛坯表面和用于孔的粗加工。

6.加工精度要求较高的凹槽时，可采用直径比槽宽小一些的立铣刀，先铣槽的中间部分，然后利用刀具的半径补偿功能铣削槽的两边，直达精度要求为
止。

7.在数控铣床上钻孔，一般不采用钻模，钻孔深度为直径的5倍左右的深孔加工容易折断钻头，可采用固定循环程序，多次自动进退，以利于冷却和排
屑。

钻孔前最好先用中心钻，钻一个中心孔或采用一个钢性好的短钻头锪窝引正。

锪窝除了可以解决毛坯表面钻孔引正问题外，还可以替代孔口倒角。

数控加工的对象：中小批量、表面形状复杂、尺寸精度高、表面精度高和普通机床难于加工的零件。

数控铣：平面类、变斜角类、曲面类零件。

数控车：精度高的回转体零件、表面粗糙度高的回转体零件、轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。

数控加工的特点：
1.加工精度高、质量稳定。

2.生产效率高。

3.自动化程度高。

4.便于建立网络化系统。

5.适合复杂异形零件加工，解决常规加工不能解决的问题。

6.加工柔性化。

数控加工工艺的特点：
1.比普通机械加工工艺复杂。

须考虑工艺性，装夹与定位、刀具选择、工艺路线、切削方法及工艺参数。

2.主要用于指导数控编程。

3.自动化程度高、影响因素多。

4.编制有严密的条理性。

5.数控工艺的继承性好。

UG CAM把工艺路线分为4个视图：几何体树(Geometry)、程序树(Program)、工具树(Tool)、方法树(Meathod)。

工序相当于父节点(Parent)、工步相当于操作(Operation)。

数控加工零件图分析：
1.尺寸标注方法：采用同一基准标注或直接给出坐标尺寸。

2.完整性与正确性。

3.技术要求：在保证零件性能的前提下，应经济合理。

4.零件材料：保证零件功能前提下，用廉价、切削性能好的材料。

数控加工零件结构工艺性分析：
1.尽量采用统一的几何类型和尺寸，以减少刀具规格和换刀次数。

2.内槽圆角半径R不应太小。

R>0.2H。

3.槽底圆角半径r不要过大。

4.采用统一基准定位，以定位孔或精加工表面为基准。

必要时设置定位工艺孔。

零件毛坯工艺性分析：
1.应有充分、稳定的加工余量。

2.毛坯装夹的适应性，必要时可增加装夹余量或工艺凸台、凸耳等辅助基准。

3.余量大小及均匀性。

RCS是参考坐标系，主要用于定位一些非几何对象，如刀轴矢量等，这样可以减少重新指定一些参数。

参考坐标系的坐标轴表示为XR、YR、ZR。

选中“连接RCS与MCS ”复选框，可以把参考坐标系（RCS）连接到加工坐标系（MCS）上，即参考坐标系和加工坐标系的位置和方向一致，此时参考坐标系为灰色不可选状态。

单击“保存MCS ”按钮，可以保存当前的加工坐标系。

WCS是工作坐标系，而RCS是加工的参考坐标系。

我们在设置RCS时，可以把WCS设成RCS，也可以不把WCS设成RCS，它们之间没有必然的联系。

如果零件非常复杂，我们可以建立多个加工坐标系进行加工，而参考坐标系可以只设置成一个。

当然了，一般情况下，最好一个零件只用一个加工坐标系，这样可以减少出错的几率。