石方路基填筑试验段施工总结
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石方路基填筑试验段施工总结
一、工程概述
本次石方路基填筑试验段位于_____路段,起止桩号为 K_____ +_____ 至 K_____ +_____ ,长度为_____m。
该试验段的施工目的是为了确定石方路基填筑施工的最佳工艺参数,包括石料的规格、压实设备的选型及组合、压实遍数、压实速度、松铺厚度等,为后续大规模的石方路基填筑施工提供可靠的技术依据。
二、施工准备
(一)技术准备
在施工前,我们组织了技术人员对设计文件、施工图纸进行了详细的会审,并编制了石方路基填筑试验段施工方案。
同时,对现场施工人员进行了技术交底和安全交底,确保每一位施工人员都熟悉施工工艺和质量要求。
(二)材料准备
石料选用了质地坚硬、强度高、耐风化的岩石,其抗压强度不小于_____MPa。
石料的最大粒径不超过层厚的 2/3,且不大于_____cm。
对于粒径过大的石料,采用了机械破碎的方法进行处理,以保证石料的级配良好。
(三)机械设备准备
投入的主要机械设备有:推土机_____台、压路机_____台、装载机_____台、自卸汽车_____辆等。
所有机械设备均性能良好,满足施工要求。
(四)测量准备
在施工前,我们对试验段进行了测量放样,确定了填筑的边界和中心线,并在每隔 20m 处设置了中桩和边桩,以便控制填筑的高程和宽度。
三、施工工艺
(一)基底处理
首先对基底进行清理,清除表面的杂草、树根、腐殖土等杂物,并对基底进行平整和碾压,使其压实度达到设计要求。
对于基底存在的软弱土层,采用换填或加固处理的方法进行处理。
(二)分层填筑
采用水平分层、纵向分段的方法进行填筑。
每层松铺厚度根据试验确定,一般不超过 50cm。
填筑时,由自卸汽车将石料卸至指定地点,然后由推土机进行推平,使石料分布均匀。
(三)摊铺平整
在石料推平后,采用人工配合平地机进行平整,确保层面平整,无明显的高差和突出的石块。
(四)碾压夯实
碾压采用先静压、后振压的方式进行。
静压 1-2 遍,振压 4-6 遍,
碾压速度控制在 2-4km/h。
碾压时,遵循先两边后中间、先慢后快的原则,相邻碾压轮迹重叠宽度不小于 40cm。
(五)质量检测
在每一层碾压完成后,及时进行质量检测。
主要检测项目包括压实度、平整度、纵断高程、宽度、横坡等。
压实度采用沉降差法进行检测,当沉降差小于_____mm 时,认为压实度合格。
四、试验数据及结果分析
(一)松铺厚度与压实遍数的关系
通过试验,我们得出了不同松铺厚度下的压实遍数与沉降差的关系。
当松铺厚度为 30cm 时,压实 6 遍后沉降差小于_____mm;当松铺厚度为 40cm 时,压实 8 遍后沉降差小于_____mm;当松铺厚度为 50cm 时,压实 10 遍后沉降差小于_____mm。
综合考虑施工效率和质量要求,确
定松铺厚度为 40cm 较为合适,压实遍数为 8 遍。
(二)压实设备的选型及组合
在试验过程中,我们分别采用了不同型号的压路机进行压实,并对
压实效果进行了对比分析。
结果表明,采用_____型号的压路机进行静压,然后采用_____型号的压路机进行振压,能够取得较好的压实效果。
(三)石料级配与压实效果的关系
通过对不同级配的石料进行填筑试验,发现石料级配良好时,压实效果较好。
因此,在施工过程中,应严格控制石料的级配,确保石料的最大粒径不超过层厚的 2/3。
五、施工中存在的问题及解决措施
(一)石料粒径控制不均匀
在施工过程中,部分石料的粒径过大,超出了设计要求。
这主要是由于在石料开采和运输过程中,没有对石料的粒径进行严格的控制。
为了解决这一问题,我们加强了对石料开采和运输环节的管理,要求在石料装车前,对粒径过大的石料进行破碎处理。
(二)压实度不均匀
在部分路段,压实度存在不均匀的现象。
经过分析,主要原因是碾压时碾压轮迹重叠宽度不足,以及碾压速度过快。
针对这一问题,我们要求碾压时严格按照操作规程进行,确保碾压轮迹重叠宽度不小于40cm,碾压速度控制在 2-4km/h。
(三)平整度不符合要求
在个别段落,层面平整度较差,影响了后续施工的质量。
这主要是由于在摊铺平整过程中,人工配合不到位。
为了提高平整度,我们加强了人工配合,对突出的石块和低洼处进行及时处理。
六、结论
通过本次石方路基填筑试验段的施工,我们确定了石方路基填筑施工的最佳工艺参数,为后续大规模的施工提供了可靠的技术依据。
同时,在施工过程中,我们也积累了一定的经验,为提高工程质量和施工效率奠定了基础。
在后续的施工中,我们将严格按照试验段确定的施工工艺和参数进行施工,加强质量控制和管理,确保石方路基填筑的质量符合设计要求。
总之,本次石方路基填筑试验段的施工是成功的,达到了预期的目的。
我们将继续努力,不断改进和完善施工工艺,为打造优质工程而不懈奋斗。