LPG系列高速离心喷雾干燥机使用说明及喷雾操作规程

LPG系列高速离心喷雾干燥机使用说明
目录
一、产品简介
二、产品型号说明
三、产品主要技术参数
四、操作步骤
五、工作原理及原理图
六、设备故障及排除
七、其它说明
一、产品简介
LPG5~10000型离心喷雾干燥机组，是参考国内外先进技术，经过多次实验研究开发的多用途机组，广泛用于化工、轻工、食品等行业的喷雾干燥工艺。

该机组具有受热时间短、热效率高、除尘系统完整等优点。

该机组核心装置为一台高速离心雾化器。

藉此将液体雾化成极小液滴后被热风迅速干燥，干燥后的粉料经除尘器回收，回收率可达98%以上。

设计进风温度为350℃，排湿温度为100℃左右，相应蒸发水分：5~10000Kg/h。

干燥塔体及附属装置材料材质由客户选定。

干燥热风所需热源，可由煤、油、燃气、电等多种方案实现。

设备的布置，可根据用户的实际需要而安排。

本系统特点：
1.干燥速度迅速
料液经离心雾化后，表面积大大增加，在高温气流中，瞬间就可蒸发95-98%水分，完成干燥仅需几秒钟。

2.采用并流型干燥室
由于热风进入干燥室内立即与喷雾液滴接触，室内温度急降，不致使干燥物料受热过度，因此也适宜于热敏性物料干燥。

3.使用范围广
根据物料的特性，可以用热风干燥，也可以用冷风造型，大批特性差异很大的产品都能用此机生产。

4.干燥产品具有较好的流动性、分散性和溶解性。

由于干燥过程是在瞬间完成后，产品基本能保持液滴近似的球体。

5.简化生产过程，操作控制方便。

和传统湿法工艺相比，减少了生产工序，简化了生产工艺流程。

二、干燥机型号
干燥能力代号，为进风温度350℃，出风温
度100℃时每小时对清水的蒸发量（Kg/h）
表示
干燥设备专业代号
喷雾干燥代号
离心式代号
示例：LPG-300 表示进风温度350℃时，干燥能力为每小时蒸300Kg/h的离
心喷雾干燥机。

即干燥机的规格额定蒸发能力。

三、LPG系列的主要技术参数
注：水分蒸发量与物料的特性、固含量及热风进、出口温度有关。

四、设备的正确操作与使用
（一）、设备运行前的准备，应作如下检查：
1、管道连接处是否装好密封材料，然后将其连接，以保证管路系统不漏风
不漏气。

2、门和观察窗孔是否关上，并检查是否漏气。

3、塔底部和旋风分离器底部排料器在安装前应检查密封圈是否脱落。

4、检查离心风机方向是否正确。

5、离心风机出口处调节蝶阀是否打开，不要把蝶阀关死。

6.进料泵连接管道是否接好，电机与泵的旋转方向是否正确。

7.干燥室顶部安放喷雾头处是否盖好，以免漏气。

安放雾化器之前应观察喷
雾头旋转方向是否与铭牌一致。

（二）、设备的启动
1、接通总电源。

2、开启离心风机。

3、开启冷却水泵油泵。

4、开启油泵。

5、预热干燥塔。

6、开启喷淋循环泵，检查水箱内水量是否充足，浓度是否超标。

7、待进风温度达到280℃左右时，开启雾化器。

8、开启变频器，待变频器运行到设置频率。

9、开启进料泵，至恰当流量工作。

10、保持排风温度恒定，调节下料量。

11、开启排料器下料。

（三）、设备的关闭
1、关闭进料泵。

关闭变频器。

2、待变频器频率降至零为止，请把喷头和电机筒取出，盖上盖板。

5
分钟后关闭冷却泵。

3、停止加热。

4、关闭水膜除尘器循环泵。

（适用于尾气有水膜除尘器的系统）
5、关闭布袋除尘器清灰动力。

（适用于尾气有布袋除尘器的系统）
6、待进风温度降到60℃左右，关闭引风机。

（四）、设备的清洗：
1、干洗—用刷子，扫帚清洗。

2、湿洗—用60~80℃热水进行清洗。

3、化学洗—用碱液、酸液和各种洗涤液清洗。

五、工作原理及原理图、系统示意图
工作原理：本机的工作原理是空气通过加热装置后进入干燥室顶部的热风分配器，通过热风分配器的热空气均匀地进入干燥室内，并呈螺旋状转动，同时将料液送到装置在干燥室顶部的离心雾化器，料液被喷成极小的雾状液滴，使料液和热空气接触的表面积大大增加，水分迅速蒸发，在极短的时间内干燥成品。

干燥后的产品从塔底排出，尾气通过除尘器收尘后，由风机引出排入大气。

工作原理图：
六、设备故障原因及排除
喷雾操作规则
开机顺序
1、接通总电源。

2、开启离心风机。

3、开启冷却水泵油泵。

4、开启油泵。

5、预热干燥塔。

6、开启喷淋循环泵，检查水箱内水量是否充足，浓度是否超标。

7、待进风温度达到280℃左右时，开启雾化器。

8、开启变频器，待变频器运行到设置频率。

9、开启进料泵，至恰当流量工作。

10、保持排风温度恒定，调节下料量。

11、开启排料器下料。

关机顺序
7、关闭进料泵。

8、关闭变频器。

9、停止加煤。

10、关闭循环泵。

11、待进风温度降到60℃左右，关闭引风机。

12、关闭冷却水泵、油泵。