舰载机轮胎生产过程质量问题分析及改进措施

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舰载机轮胎生产过程质量问题分析及改进措施
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口硬边、窝气、中心线偏歪、鼓包、裂缝裂口等。

而缺胶、胎里露线、全息检测不合格占比高达45.6%；设备原因造成的质量问题占20.2%，主要病象包括温度失控、压力失控、欠硫化、胎冠大边、花纹错位。

舰载机轮胎主要质量问题占比见图1。

二、原因分析及改善措施
1.原因分析
通过日常巡回检查和质量问题处理，从人员、设备、原材料、制造方法、环境条件（人、机、料、法、环）等5个方面分析生产过程中出现质量问题的原因时发现：（1）“人”“料”“环”不是造成生产过程质量问题的主要原因。

该舰载机轮胎承制单位的操作人员配备合理，都经过培训考核并持证上岗，特殊过程由熟练工操作，原材料采购自合格供方并经过严格的入厂检验，生产环境条件也符合工艺技术文件要求。

（2）“机”“法”是造成舰载机轮胎生产过程质量问题的主要原因。

生产机器设备中的部分硫化机以及公用设施中的动力站设备、锅炉等出现故障，就会造成温度、压力失控，使硫化条件严重偏离工艺要求，成品轮胎出现欠硫化、胎冠大边、花纹错位等问题。

这类情况一般全部做报废处理，对承制单位来说损失较大，但通过检修、加强监控或更换设备可以减少此类问题的发生。

“法”的问题不是生产现场使用的文件过期失效，而是工艺实现过程中出了问题。

2.病理原因研究和改进措施
具体分析缺胶、胎里露线、全息检测不合格3项占比较大的质量问题，病理研究和改进措施如下：
（1）缺胶
①轮胎表面冠部、胎侧重皮缺胶。

主要是因为胎胚或模具表面肮脏，有杂物，或天气潮湿湿度大造成胎体表面缺胶；模具排气孔不通畅，会造成窝气缺胶。

另外，胎体气泡、胶料流动性不好也会造成轮胎表面缺胶。

②胎圈处缺胶。

主要原因是硫化时水胎进水口漏水造成胎圈着合面或子口缺胶；天气潮湿，装胎时湿度大会造成胎圈子口处有沟状缺胶；隔离剂多、稠，会造成子口重皮缺胶出沟。

③胎里肩部缺胶。

主要原因是扎眼不够，排气不畅造成窝气缺胶，偶尔也有隔离剂多、稠造成重皮缺胶。

改进解决缺胶问题可以从以下方面着图1 生产过程质量问题
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硫化工艺繁杂、产品质量较差的水胎硫化改为胶囊硫化。

（2）胎里露线
病理原因是舰载机轮胎断面较宽扁，冠
部宽平，肩部曲线较小，硫化时胶料在内压作用下向模具方向流动，胎侧和冠部相对肩
部先接触模具，胎里肩部所受伸张力较大，在该力的作用下，胎里第一层帘布接头为应
力集中点，容易出现露线、崩开跳线、第一
层帘布成片露线等质量问题。

改进解决胎里露线问题可以从以下方面着手：加强密封层厚度检查，使用肩部加
厚的气密层样板，压出时主要保证肩部的厚
度，减少胎里肩部因伸张大易造成露线的几率；注意检查帘布筒第一层接头的根数，避
免接头过多；对操作工贴合布筒的周长进行检查，防止布筒周长小，引起硫化时伸张过大；加厚密封层，加贴胶片。

③胎体在生产过程中，混入杂物造成全息检测不合格。

改进解决全息检测不合格问题可以从以下方面着手：严格控制半成品部件尺寸和气孔率，确保半成品的黏合性能、合理设置后压辊形状和轨迹、合理设定硫化时间和温度
以及定期检查硫化管路。

三、结论
在军事代表的主导下，承制单位通过加强管理工作，采取合理可行的改进措施，舰载机轮胎生产过程中的质量问题明显减少，缺胶、胎里露线、全息检测不合格等降低30%以上，综合合格率达到98%。

尤其是舰载机轮胎实现了从水胎硫化工艺到胶囊硫化工艺的改变，减少了水胎定型的工艺环节，质量、产量都比以往大幅提高。

《商标法》释义（四十四）第一章 总则
（接上期）4.该商标作为驰名商标受保护的记录。

根据《保护工业产权巴黎公约》和《与贸易有关的知识产权协议》的规定，驰名商标在该公约和协议成员国中都受到保护。

我国作为《保护工业产权巴黎公约》和《与贸易有关的知识产权协议》的成员国，也应当依据其规定，保护驰名商标。

因此，商标作为驰名商标受保护的记录，是认定驰名商标应当考虑的又一个因素。

5.该商标驰名的其他因素。

除上述因素外，实践中还存在一些商标驰名的其他因素，例如，使用该商标的主要商品在一定时期的产量、销售量、销售收入、利税极大或者销售区域极广，说
明购买使用该商品的消费者众多，该商标也就为公众所熟知。

除
上述四个因素外，该商标驰名的其他因素，也是认定驰名商标应
当考虑的因素。

三是驰名商标的认定机构和认定环节。

本条规定了三个驰名商标的认定机关和认定环节：
1.本条第二款规定，在商标注册审查、工商行政管理部门查处侵犯注册商标专用权案件
过程中，当事人依照本条规定主张权利的，商标局根据审查、处理案件的需要，可以对商标驰名情况作出认定。

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高压橡胶软管主要由内胶层、中胶层、多层钢丝编织或缠绕增强层及外胶层组成。

内胶层主要采用丁腈橡胶，具有使胶管承受输送介质压力，保护钢丝不受侵蚀的作用；外胶层主体胶料为橡塑合金、氯丁橡胶等，要求与钢丝层具有优异的附着力，保护钢丝不受损伤；钢丝骨架材料主要起增强作用。

随着武器装备对配件轻量化、长寿命的要求越来越高，常规橡胶材料生产的橡胶软管包括世界一线软管品牌也都只能保证3～6年的使用寿命，已不能满足军方的要求，研制10年以上使用寿命的橡胶软管刻不容缓。

本项目研制的长寿命橡胶软管采用氢化丁腈李 刚 谢祯宇 杨志建 梁兴宽 薛 刚 王东平
陕西科隆能源科技股份有限公司
摘 要：橡胶材料老化是影响高压胶管力学性能和使用寿命的重要因素。

本项目拟通过对高压橡胶软管橡胶料及成品在不同温度下的加速热氧老化试验，研究老化时间、老化温度等对橡胶力学性能的影响，建立Arrhenius 方程数学模型，通过温度外推的方法预测橡胶贮存寿命。

由课题组开发研制的长寿命高压橡胶软管，通过试验评估软管材料及成品压力试验等是否具备10年以上使用寿命。

经试验验证，开发的高压橡胶软管关键性能在衰减到50%时可达到11年以上的使用寿命。

关键词：高压橡胶软管；液压系统；加速老化橡胶代替传统的丁腈橡胶，按照橡胶老化机
理，利用多温度条件下的加速老化结果，外
推出软管在平均工作面温度条件下的使用
寿命。

本项目主要开展了以下实验和验证工作，一是考核橡胶软管所用材料的耐老化性能，
获取其性能退化数据；二是对加速老化后的软管进行性能考核、验证能否满足设计指
标要求；三是对橡胶软管材料及成品开展盐雾、辐照试验、湿热环境、高低温冲击试验，获取其环境适应性数据；四是评估橡胶
软管材料及成品在各军种平均工作面使用温
度（30℃）下是否具备10年以上的寿命。

李刚（1989-），男，硕士，主要从事高压胶管及硅橡胶发泡的研究。

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