检验规程【范本模板】

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压力容器制造
检验规程
2012年10月20日实施
检验规程目录1检验与试验用计量器具的技术要求
2原材料检验
3焊接材料检验
4下料检验
5椭圆形封头检验
6筒体成形检验
7管壳式换热器管板检验
8容器法兰检验
9换热管胀接检验
10壳体组装检验
11接管组装检验
12支座组装检验
13焊接检验
14压力试验检验
15气密性试验检验
16容器表面及修磨质量检验
17油漆、包装检验
1。

检验与试验用计量器具的技术要求
1。

总则:
钢制压力容器产品有不定型、多品种、单台套、小批量生产的特点,合理选择和正确使用计量器具是保证产品检测质量的关键。

计量器具的精度应满足被检测工件的尺寸和形位公差的要求.
2.计量器具的选用
在选择计量器具时应首先选择通用计量器具，当不能满足测量要求时，可自制工卡量具、样板等。

3.计量器具的使用和管理
3．1对通用计量器具必须按照国家计量管理规定进行检定和管理，保证计量器具在周检期内.
3．2对自制工卡量具、样板等，按工厂有关规定进行定期检定和管理，保证工卡量具在周检期内。

3．3凡经检定合格的计量器具和工卡量具、样板须有检定标志，并注明有效期限。

3．4在使用中一旦发现计量器具和工卡量具、样板，有损坏或怀疑其可靠性时，必须立即停止使用，并按有关规定进行处理。

2. 原材料检验
1.总则
材料检验包括材料入库检验、库房保管检验、材料发放检验.并按质量手册有关规定进行。

2材料验收
2．1材料验收标准
a。

钢板和钢带:GB247-2008《钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定》；
b。

钢管：GB2102—2006《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》;
c。

型材：GB2101-2008《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》;
d. 锻件:NB/T47008～47010—2010《承压设备用锻件》。

2．2用于压力容器受压元件的材料及非受压元件与受压元件相焊接的材料应具有钢厂的材料质量证明书或有效复印件。

2．3 质量证明书内容应齐全，且符合有关标准的规定，如协议有附加要求时,还应满足协议的要求。

2．4材料质量证明书应清晰,不得影响审核和辨认，并盖有材料生产单位质量检验部门的检验印章。

质证书若为复印件应加盖经销单位质检公章和经办人章。

2．5质量证明书中的材料牌号、规格及生产炉批号必须与实物标记相一致.
2．6材料的化学成分、力学性能、交货状态和其它试验结果应符合相应标准规定，如协议有附加要求时，还应满足协议要求。

3实物检查
3．1材料包装应完好并符合相应标准规定。

3．2材料标记应是材料生产单位的原始标记（或标签）。

当有压力容器制造企业调供的材料，如原始标记不清、但材料上有入库验收标记和检验确认印记，质量证明书上也盖有相同标记时可以验收.
3．3检验钢板的厚度，在距顶角100mm和距钢板边缘20㎜对称四处，用测厚仪进行测量。

3．4钢管按批或按包装进行抽查，用游标卡尺测量外径和壁厚。

如发现有不合格时，应扩大检验范围，必要时逐根检验.
4表面质量检查
4．1材料表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮.钢板不得有分层。

4．2经表面加工供货的材料，表面质量按相应等级规定。

4．3钢管内外表面不得有裂缝、折叠、龟裂、发纹、轧折、离层和结疤等缺陷。

5材料复验
5．1 材料化学成份一般按炉号、力学性能按批号取样复验，对于其它项目和要求，按照相应的标准或规定进行。

5．2当图样或工艺另有要求时，按图样或工艺要求进行复验。

5．3对材料性能和化学成份有怀疑时应进行复验.
5．4质量证明书所载项目满足不了产品要求时应进行补项检验。

5．5材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。

6材料入库．
6．1材料检验后，应开具“合格材料入库通知单”，并作出检验结论，经材料质控系统责任人审批，对用于“固容规”管辖的压力容器主要受压元件的材料还应经驻厂监检人员审查确认.
6．2凡经检验合格的材料必须按《压力容器材料标记管理程序》进行标识，并经检验员确认。

7材料保管检验
7．1材料应按批码放，保持标记的清晰和牢固.
7．2材料码放应有防潮湿措施，发现有腐蚀超标材料时，应监督隔离. 7．3对表面有特殊要求的材料，码放要有特殊保护措施。

8材料发放检验
8．1凡压力容器受压元件材料、非受压元件与受压元件相焊接的材料以及工艺规定检验控制的材料，必须经材料发放检验。

8．2经检验发放的材料必须符合标准和满足图样、工艺规定。

8．3 当材料牌号、规格不符合“采购申请单”要求时应有材料代用手续,且签署应齐全。

8．4材料发放须在领料单上签名，确认发放材料与领料单一致。

3。

焊接材料检验
1。

质量证明书审核
1．1所列项目应符合相应标准。

1．2当协议有附加要求时，还应符合协议规定。

1．3质量证明书应清晰，各项检验试验结果应符合标准和协议规定。

1．4质量证明书必须盖有焊接材料制造厂质量检验部门的质量证明书专用印章和经办人印章。

1．5所列焊接材料型号或牌号、规格、批号及数量应与实物相符。

1．6焊条（丝）焊剂进厂质量证明书的制造日期或试验日期应在一年以内，否则须重做各种性能试验，当符合要求时方能验收入库。

2焊条检验
2．1包装应完好无损，标记清晰，并标有焊条型号、牌号、规格、生产批号、重量、制造厂名及商标。

标记应与质量证明书内容一致。

2．2焊条的抽样每批按需要数量至少在三个部位平均抽取有代表性的样品。

2．3每根焊条夹持端药皮上至少印有一个清晰可辨的焊条型号或牌号标识.
2．4电焊条的尺寸检验数量，用游标卡尺测量夹持端焊芯直径,用钢卷尺测量焊条长度，基本尺寸按相应焊条标准，焊芯偏差见表3—1。

表3—1
2．5焊条药皮外观检验，药皮应均匀、紧密地包裹在焊芯周围.整根焊条上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷,引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出,露出的长度方向和沿周长方向和露芯尺寸应符合焊条标准规定。

2．6焊条偏心度检验方法：
2．6．1用偏心仪检测，无磁性焊条用游标卡尺测量，每根焊条至少测定二处，且二处相距100mm以上，距焊条端头25mm以上。

2．6．2 焊条偏心度＝T1－T2 ×100﹪（如图）
1/2（T1＋T2）
a：直径不大于2．5mm的焊条,偏心度不应大于7%.
b：直径为3．2mm和4mm焊条,偏心度不应大于5％。

c：直径不少于5mm焊条，偏心度不应大于4％。

3焊接用钢丝(焊丝）检验
3．1钢丝应按批验收,每批有同一炉罐号和同一直径的钢丝组成。

3．2每盘钢丝应由一根钢丝组成，不得散乱成“∞"字形。

3．3钢丝盘（卷）的内径和重量见表3—2，每批供货时最小重量的钢丝捆（盘)，不得超过每批总重量的10％.
3．4每盘钢丝应捆扎，标牌上应有厂名、钢号、炉罐（批）号和钢丝直
径,其内容须与质量证明书一致。

3．5钢丝表而不应有锈蚀、氧化皮和其它有害于使用的缺陷,经热处理的钢丝允许有氧化色。

3．6钢丝尺寸检查，每盘焊丝测量部位不少于两处，用精确度为0．0lmm 量具在同一截面两个相垂直方向测量.
表3—2
其直径及允许偏差见表3-3。

焊接用钢丝表—3
3．7钢丝检验后开具“材料合格入库单"，作出检验结论,并经焊接质控系统责任人审批;对受“固容规”管辖的压力容器用合格钢丝，还应经驻厂监督检验人员审查确认。

4焊剂检验
4．1焊剂包装不得有破损，包装上标记应清晰可辨，项目有商品名称（商品牌号)、焊剂型号、焊剂批号、重量、生产日期及生产厂名，包装标记内容应与质量证明书相符。

4．2焊剂检验后开具“合格材料入库单”，并做出检验结论，经焊接质控系统责任人审批；对受“固容规”管辖的压力容器用合格焊剂，还应经驻厂监督检验人员审查确认。

4。

下料检验
1材料表面质量
用目测宏观检查用料范围内的钢板表面，不得有分层、裂纹、结疤、压入氧化皮、夹杂等缺陷。

2.根据图样和工艺文件，用钢卷尺测量后划线。

2．1根据图样或工艺，按要求测量尺寸,对筒体划线还应检查基准线和对角线偏差。

2．2当用样板划线时，应检查样板的有效性和正确性，必要时复查样板标记应与工艺规定相符合.
3标识移植
按照《压力容器材料标记管理程序》进行标识移植。

3．1材料牌号、规格必须符合图样；
3．2原标记与移植标记一致无误，并打上检验确认印记。

4切割表面
用目测宏观检查切割表面,不得有分层、挂渣。

5坡口形状及角度
用焊缝检测尺或样板,按工艺规程规定检查测量，坡口角度、表面粗糙度按相应的加工标准要求。

6切割尺寸
6．1根据图样或工艺，按要求用钢卷尺测量其尺寸，对筒体划线还应检查基准线和对角线偏差。

6．2 当用样板划线时，应检查样板的有效性和正确性，必要时复查样板标记应与工艺规定相符合。

5。

椭圆形封头检验
1拼焊接头布置
1．1采用钢卷尺作为计量器具，按工艺卡检查，拼接焊缝错边量按筒节A类焊接接头规定进行检查。

1．2两块或左右对称的三块钢板拼接制成,其拼接焊缝与封头中心的距离不大于公称直径的¼，焊缝之间最小距离不小于封头名义厚度的三倍且不小于100mm。

瓣片和顶圆板拼接焊接接头方向只允许是径向和环向。

2材料标记
采用目测的方法，按《压力容器材料标记管理程序》进行检查，标识应完整、正确、清晰，并有确认印记.
3表面质量
3．1采用目测的方法，宏观全面检查。

3．2材料表面不得有尖锐机械损伤,机械损伤的处理按GBl50 、GBl51有关规定执行. 4直径允差和最大最小直径差
4．1采用钢卷尺作为计量器具，测量封头端面沿口外周长，折算内直径（应减去封头直边段实测壁厚的两倍厚度）。

4．2采用钢卷尺作为计量器具，测量封头端面,四周径向摆动，找出最大最小数值差。

4．3 直径允差和最大最小直径差应符合表5—1规定。

表5--1
5直边高度
以中心十字对称处找出四点，并分别在四点出做出点码,用钢直尺表面贴合封头直边段，用0.05mm塞尺塞入曲线与直边相贯切点,分别测量至封头端面，其最大最小数值应符合表5-2规定:
表5—-2
6.内表面形状偏差
采用内直径样板垂直于封头内表面（避开焊接接头），用塞尺和钢直尺测量最大间隙部位，不得大于设计内径D1的1．25％。

7直边纵向皱折
采用棱角错边检测尺，垂直于封头直边段，测出最大皱折深度尺寸，并不得大于1．5mm.
8．封头厚度
8．1采用超声测厚仪,按照封头直径大小,测量顶部和曲率较小部位，一般不应少于5点,凡有拼焊时，增加焊缝两侧两端位置检测点和瓣片拼接按焊接接头布置定点.布置定点的数量符合下图规定：
不少于5点不少于7点
8．2封头厚度不得小于图样名义厚度,冷轧钢板负偏差应符合GB708-2006的规定，热轧钢板负偏差应符合GB709-2006的规定。

6。

筒体成形检验
1筒节标识
采用目测法，检查筒节上的标记移植,应符合《压力容器材料标记管理程序》.
2最大最小直径差
2．1用钢卷尺测量筒节两端，找出最大最小直径数值.
2．2用专用量杆测量筒节中部同一端面。

2．3对小直径筒节可用卡钳检验筒节中部外圆同一断面。

2．4最大最小直径差应不大于设计内直径Di的1％，且≤25mm.
3 .A类焊接接头错边量
3．1目测焊接接头对口，找出最大错边部位；
3．2用焊缝检测尺垂直于圆筒同一断面，分别测量焊接接头两侧最大最小值之差。

3．3。

A类焊接接头错边量应符合表6—1的规定.
表6--1
3.4.复合板的对口错变量不大于钢板复层的50%，且不大于2mm。

4. A类焊接接头棱角度
4．1检查整条焊接接头，查出最大的棱角位置。

4．2设计制作内直径1／6的弦长，且不小于300mm的样板，将样板中心对准焊接接头中心,用塞尺检查样板与筒体贴合处最大间隙部位，测量结果：A类焊接接头棱角度E≤δn/10+2，且≤5.
5筒节长度
用钢卷尺测量，单层筒体长度不得小于300mm，设计图样另有规定者，按图样要求。

6筒体厚度
6．1采用超声测厚仪、游标卡尺作为计量工具。

6．2检测筒体两端部位。

6．3对拼接筒节应按图样对钢板逐张检测,筒节端头坡口加工后,两端进行检测。

6．4冷轧钢板负偏差应不小于GB708表2的规定，热轧钢板负偏差应不小于GB709表2和表3 的规定。

7。

管壳式换热器管板检验
1管板外圆
用游标卡尺按图样尺寸检查，结果应符合GBl804-79 ⅠT12的规定。

2标记
用目测核对标记一致无误,应符合《压力容器材料标记管理程序》.
3厚度
用游标卡尺对称中心线十字位置测量，结果应符合GBl804-79 ⅠT12的规定。

4密封面圆直径
用游标卡尺按图样标注尺寸测量，结果应符合GBl804—79 ⅠT12的规定。

5凸面密封台高度允差
用深度游标卡尺按图样标注基准面测量，若基准面与测量面二次加工时，需对称中心十字线位置测量四处,凸面密封台高度允差＋10.5。

6平面密封台高度允差
用深度游标卡尺按图样标注基准面测量，若基准面与测量面二次加工时,需对称中心十字线位置测量四处，平面密封台高度允差＋10.5。

7凹面密封深度允差
用深度游标卡尺按图样标注基准面测量,若基准面与测量面二次加工时,需对称十字位置测量四处，凹面密封深度允差＋10.5。

8槽面密封宽度允差
用游标卡尺测量槽面密封宽度，允差＋10。

5。

9管孔
9．1全面宏观检查，划出大于60°的管板中心角区域；
9．2区域内逐孔用孔径尺寸塞规检查，应全部通过,而用孔径下偏差值塞规应不能通过。

9．3图样规定管接头强力胀的管孔，应全面检查，用百分表逐孔测量，并做好记录. 9．4管孔的允差应符合表7-1的规定。

表7—1
10孔桥
10．1查终钻(出钻）一侧管板表面，用卡钳按允许的孔侨宽度B相应值，测量相邻孔桥之间管桥，若查出超过规定时划出，并用游标卡尺测量。

10．2最小孔桥宽度和数量应符合GB151中6.4。

5的规定。

11分程隔板槽允差
11．1用游标卡尺测量图样标注相对位置尺寸,允差士0．4。

11．2用游标卡尺测量隔板槽加工起点和终点，槽宽允差＋01. 5。

11．3用深度游标卡尺测量隔板槽加工起点和终点，槽深允差－01。

5。

12螺孔中心圆直径允差
用游标卡尺测量相邻两孔的边缘加一个螺孔实测孔径，允差±0．6。

13相邻两螺孔弦长允差和任意两螺孔弦长
13．1先用卡钳检查相邻两螺孔边距离，找出最大最小的螺孔间距，然后用游标卡尺测量并加一个螺孔实测孔径，其数值应符合所测量的螺孔角度的弦长及允差规定。

13．2任意两Array螺孔弦长允差见表7—-2。

表7——2
14表面粗糙度
用粗糙度样块对比检查,表面粗糙度应符合表7-—3规定：
表7—-3
8。

容器法兰检验
1外形、内孔尺寸
用游标卡尺按图样尺寸检查。

1．1当图样有公差要求时，按图样规定。

1．2当图样未注公差要求时，管壳式换热器执行GBl804ⅠT12级；其他容器执行GBl804ⅠT14级。

2标识
根据《压力容器材料标记管理程序》，采用目测核对标记一致无误。

3法兰密封面
3．1用游标卡尺按图样测量检查法兰密封面圆直径。

3．2用深度游标卡尺按图样标注测量检查法兰密封台和槽面,若基准面与测量面二次加工时，需对称中心十字线位置测量四处。

3．3法兰密封面尺寸公差执行表8—1规定。

4螺孔中心圆直径
用游标卡尺测量相邻两孔的边缘加一个螺孔实测孔径,允差土0．6㎜。

5相邻两螺孔弦长允差和任意两螺孔弦长
5．1先用卡钳检查相邻两螺孔边距离，找出最大最小螺孔间距，然后用游标卡尺测量并加一个螺孔实测孔径，其数值应符合所测量的螺孔角度的弦长及允差规定。

5．2任意两螺孔弦长允差见表8——2.
6表面粗糙度
用粗糙度样块对比检查，表面粗糙度应符合表8——3规定：
表8—-3
9. 换热管胀接检验
1换热管
1．1用钢直尺测量管端加工段,管头除锈长度不小于管板厚度的二倍。

1．2目测宏观检查管头除锈质量，表面不允许有纵向和螺旋状痕迹，无锈斑,且呈金属光泽。

2管板
2．1用粗糙度样块对比检查，管孔粗糙度不低于12。

5um，不得有贯通的纵向和螺旋状痕迹.
2．2目测管孔脱脂质量，不允许有油污、锈蚀、毛刺和铁屑。

3胀管检查
3．1管板管孔、管子内径分别用内径百分表按十字位置测量，取平均值.
3．2管子外径用千分尺测量,取最大最小平均值.
3．3胀管后用内径百分尺测量,并计算胀管率：
a：强度胀
1）一般控制在1—1.9％范围；．
2）胀管率计算
d1－d2－δ
H＝—————-———--—--——--- ×100﹪
d3
式中：H-—胀管率，％；
d1-—胀完后管子实际的内径mm;
d2——未胀时管子实测外径mm；
d3——未胀时管孔实测直径mm；
δ—-未胀时管孔实测直径与管子实测外径之差mm。

b：贴胀：参照强度胀方法计算和检查，以消除管外径与管孔的间隙。

4胀接尺寸
4．1胀前检查胀管器及胀珠位置尺寸,应符合图样和工艺要求；
4．2胀接前抽查实际定位情况;
4．3胀接完成后用深度游标卡尺测量实际胀接成形部位尺寸。

5表面质量.
目测检查并辅以手指触摸胀管内壁,胀接过渡部分应圆滑过渡，且无明显棱角，胀口不得有裂纹.
10。

壳体组装检验
1. B类焊接接头错边量
1．1对焊接接头全面检查，用棱角错边检测尺选错边最大部位进行测量；
1．2测量焊接接头两侧数值差；
1．3当两板厚度不等时,对口错边量按较薄板壁厚为基本标准，错边量不计入两板厚度的差值；
1．4单层钢板的焊接接头错边量b2应符合表10—--1的规定：
1．5复合钢板或多层式筒体错边量,分别按复合层或内筒厚度为基本标准，检测筒体内壁.
2. B类焊接接头棱角
2．1检查整条焊接接头，查出最大的棱角（E)位置;
2．2将大于300mm的直线样板中心对准焊接接头中心，用塞尺检查样板与贴合处最大间隙部位,棱角不得大于δn/l0+2,且不大于5mm。

3筒体直线度
采用拉紧支座、0。

5mm钢丝、钢直尺、经纬仪等作为测量工具进行测量。

3．1沿筒体圆周0°、90°、180°、270°拉钢丝线与筒体主轴中心水平,两端钢丝收紧；
3．2分别测量各筒节B类焊接接头两侧数值，求得四个部位的数值差；
3．3钢丝线应避开A类焊接接头，距离不小于100mm，当壳体厚度不同时，计算直线度时还应减去厚度差;
3．4遇较长筒体时，考虑钢丝挠度应予以修正，也可用经纬仪或光学准直仪测量。

3．5管壳式换热器圆筒长度L，直线度允差△L≤L／1000,且L≤6000㎜时，不大于4.5㎜,L>6000㎜时，不大于8㎜，其它容器筒体长度L,直线度允差△L≤L／1000。

4。

筒体长度
采用钢卷尺测量,沿筒体圆周0°、90°、180°、270°四个位置测量筒体全长，取对称长度的平均值，。

筒体长度允差应符合表10-—-2规定：
表10—-—
5焊接接头布置
用钢卷尺对相邻距离最小的焊接接头内侧边缘测量。

5．1筒体：相邻圆筒A类焊接接头边缘的距离，封头A类焊缝的端头与相邻圆筒A 类焊接接头边缘的距离，应大于名义厚度δn的三倍,且不小于100mm。

5．2 管壳式换热器:搭接焊接接头、角接焊接接头与任意相邻焊接接头距离，均不应小于三倍壳体厚度，且不小于50mm.
6壳体最大最小直径差
采用钢卷尺、专用量杆、卡钳、线锤、GBl50规定的弓形样板、塞尺等作为测量工具进行测量。

6．1小直径容器用卡钳检查，位于同一断面测量；
6．2带有人孔的容器,一般用量杆在容器内检测；
6．3上述方法无法进行时,可在容器外侧筒体表面划出所需测量断面基准线，用配有弦丝串连的二只线锤，分别跨挂圆筒断面基准线上，用钢卷尺测量二线锤距离，并缓慢移动壳体(弦丝保持在基准线上)测出最大和最小数位差；
6．4测量开孔处时应距开孔中心一倍孔径范围进行.
6．5测量结果符合下列规定：
a：换热容器最大最小直径差≤0.5DN，且DN≤1200时，其值≤5；DN>1200时，其值≤7；
b：内压容器最大最小直径差≤设计内直径Di的1％，且≤25㎜；
c：开孔范围：不大于该断面设计内直径Di的1％与开孔内径的2%之和，且≤25㎜.
11。

接管组装检验
1管口方位
采用钢卷尺、万能水平尺、深度游标卡尺等进行测量。

1．1检查0°、90°、180°、270°轴向基准线，选一基准线，一端用Ⅱ型尺搁置于筒体环向，用深度游标卡尺对准Ⅱ型尺中心,滑动标杆使之与筒体基准线重合,然后把万能水平尺调至水平位置,再将测量器具移至另一端，用同样办法校核，亦应在轴向中心线上，筒体校长时，中部可适当增加检测点;
1．2对其余各基准线实测筒体外周长等分检查,管口方位按照图样角度折算周长从径向基准线分别测量检查.
1．3管口方位允差±6mm。

2管口位置尺寸
2．1 按图样尺寸，各管口从设备环向基准线开始，用钢卷尺测量；
2．2液面计相对接管法兰间距，按图样尺寸检查.
2．3管口位置尺寸允差应符合表11—1的规定。

3法兰垂直度和水平度
3．1分轴向两侧和环向两侧测量；
3．2将钢直尺分别置于法兰平面（轴向、环向），深度游标卡尺标杆紧贴法兰外圆表面，对称测量得出最大数值差。

3．3法兰垂直度和水平度允差应符合下列规定:
a：接管法兰不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm(法兰外径小于100mm时,按100mm计算）.
b：人孔法兰不大于6mm。

4管口伸出长度
按第3条轴向实测尺寸减去平直尺高度后的两数值相加的1／2，即为伸出长度尺寸。

其允差标准如下：
a:换热器接管:±3mm；
b：人孔：±lOmm；
C：其它接管：±5mm。

5法兰螺孔布置
5．1按法兰螺孔划出平分线；
5．2平直尺搁置于法兰面平分线与直尺平行，用深度尺标杆拉至筒体基准线,并与筒体基准线相一致，其偏差尺寸换算角度。

5．3当图样无要求时，螺孔应跨中，偏差≤1°.
6法兰密封面表面宏观检查
目测表面，进行检查，使用金属垫时，表面质量不允许有伤痕;使用非金属垫时，表面质量不允许有径向伤痕。

12.支座组装检验
1耳座
1．1以筒体下端环向基准线测量至支耳座板下平面；
1．2以轴向基准线为基准，按图样方位角度折算实测周长,用钢卷尺测量检查；1．3测量允差符合以下规定：
a:位置尺寸：换热容器土3㎜；其它容器，土12㎜；
b：方位偏差：土6㎜。

2裙座
2．1以筒体下部环向基准线，分四条轴向基准位置量至基础环下端平面；2．2取裙座位置尺寸检查测得的最大对称数值差；
2．3测量相对称螺孔孔径的内边和外边；
2．4按图样螺孔布置折合成角度,计算标准弦长，取最大最小公差值检查；1．5检查结果符合表12-1规定：
3鞍座
3．1以筒体环向基准线测量第一只鞍座两侧中心线或螺孔中心；而后测两鞍座间中心距离；
3．2以底板十字基准线,按图样尺寸测量螺孔相对尺寸；
3．3从鞍座底板宽度轴向基准线两端,分别垂直量至筒体下部180°轴向基准线上，取其平均值；
3．4取鞍座高度检查实测两侧数值之差；
3．5从底板长度方向两端、底板外平面分别垂直量至筒体两侧90°和270°轴向基准线取其数值差;
3．6按鞍座高度测量测出的两只鞍座数值差．倾斜鞍座按设计图样倾斜尺寸检查。

1．7测量结果应符合表12—2规定:
表12—2。