QC and TS16949

什麽是QC七大手法？
1.直方图（Histogram)：直方图就是将所收集的数据、质量特性值或结果值，用一定的范围在横轴上加以区分成几个相等的区间,将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积,用柱形画出图形，直方图可以了解产品在规格标准之下的分布形态。

(1）说明：
划分数据(如考试成绩）的分配范围为数个区间,计算各区间内该数据的出现次数，并制作成次数分配表。

（2）用途：
描述数据的分布（平均值、变异、对称)，借以判断工序有无异常情形.并检查该数据是否正常受控,有足够的能力符合客户需求。

步骤:1.收集数据
作直方图,数据至少50个以上.一般对于数据个数多少，称为样品大小，用n 表示.
2.整理数据
将数据整理,并找出最大值与最大值。

3。

决定组数
分组的组数并没有统一的规定,但太多或太少组皆会使直方图失真。

A。

分组组数依数据之样本大小n决定
B。

最大值减最小值的差（R）,用2，5,10等相关数值除之.
4。

决定组距
组距h 可由组数k 除以全距R 来决定,如下式。

组距（h）= 全距（R）/ 组数（k）
一般取h 值为量测单位之整数倍
5。

决定组界
组界即是每一分组之上下界限值，计算方法如下:
第一组下组界：＝最小值－最小量测单位／2；
第一组上组界: ＝第一组下界+h，依此类推.
6。

计算组中点
各组皆以组中点为代表值,其计算方法如下:
组中点= （L1+U1 ）/ 2
7。

计算次数并作次数分配表:
将组界、组中点填入次数分配表，将原数据依其值归类入某一组并以计票的方式以////字划记各组之次数
8。

绘制直方图
以组界或组中点为X轴,次数为Y轴。

再以各组之组距为底边，次数为高，对每一组绘一长方形，相邻的组其长方形需紧靠在一起，不要有空隙。

9。

记入必要事项
收集数据期间,样本大小,品质特性的单位，测定日期,测定者，必要的批号。

2.管制图（Control Chart）
(1）说明：
把品质特性（如芯片的薄膜厚度）的点以记号标示上去，藉着该点在管制界限内侧或外侧的情形，可以判断工序是否在控制状态中.
(2）用途:
借由管制界限的订定,区分出工序的变异的合理性。

即时监控，并可以在制程异常时立即采取改善对策.
3.鱼骨图（Cause and Effect Diagram)
（1)说明：
有如鱼骨增长的方式,有系统地整理工作的结果(特性)以及其原因（要因）.
（2) 用途：
在改善小组的脑力激荡之下，列举所有可能的异常原因；逐一过滤之后,会发现平常忽略的小毛病，可能就是问题的根源。

4.查检表(Check Sheet）：简单的查检表,就是备忘条，将要进行查看的工作项目一项一项地整理出来,然后定期或定时检查。

查检表是一种用来收集及分析数据简单而有效率的图形方法。

查检表可说是另一种次数分配的表现，使用时只要运用简单的符号标记出工作目标是否达成或对特定事件发生给予累积纪录。

使用简单符号如「ˇ」、「△」、「O 」、「X」或[正］。

查检表的设计要简单明了而且要能涵盖所要研究的项目，避免工作延迟或遗漏. 查检表依用途区分,大致可分为记录用及点检用两种。

（1)说明：
在收集各种数据之后，为确认并能毫无遗漏的查检,将结果制成简单的表格。

（2) 用途：
可以让数据的收集更为规律、有效；制成的表格更为简明、易懂。

步骤： 1.召集所有相关人员，运用脑力激荡法制作特性要因图以列出要因项目.
2.制作表格,决定记录形式。

将所列出的要因项目层别后，并填入检核表中。

3。

操作人员运用简单的记号将检核结果纪录于表中。

4。

利用所得之资料,整理分析，以便了解管制情况或采取必要措施。

5.柏拉图（Pareto Chart)：柏拉图是美国品管大师朱兰博士（Joseph Juran)运用意大利经济学家柏拉图(Pareto)的统计图加以延伸所创造出来的。

柏拉图的分析原则：80/20原则，所以柏拉图分析法又被称为重点分析管理法。

柏拉图被广泛应用于各种管理领域，其中当然包括质量管理领域。

（1)说明：
分类不良及缺点等内容，然后按照大小顺序，利用累计数据来表示。

(2）用途：
将问题点表现出来，并呈现其相对重要性，提供改善方向的优先顺序。

柏拉图的制作步骤：
（1）将要处置的事,依状况（现象)或原因加以层别制作层别表,层别表是绘制柏拉图的前提和基础.
(2)决定搜集资料的期间，自何时至何时，作为柏拉图资料的依据。

期间尽可能定期.
（3）准备座标,柏拉图座标由X轴、Y轴以及副Y轴组成.X轴通常表示状况（现象)或原因；Y轴可以表示件数，也可以金额等表示，而副Y轴则表示比率.
（4）各项目依照合计之大小自左至右顺位排列在X轴上.
（5)绘上柱状图，连接累积曲线。

（6）累积曲线上，自左至右在第一个超过80％的节点上引虚线至X轴与副Y轴。

（7)把位于虚线范围之外的列为重点问题，分析原因、拟订对策.
6.散布图（Scatter Diagram）：散布图是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性。

这种成对的数据或许是“特性一要因”、“特性一特性"“要因一要因”的关系.在我们的生活及工作中,许多现象和原因，有些呈规则形的关连，有些呈不规则形的关连。

我们要了解这些规律，必须藉助统计方法来判断它们之间之关系。

下面我们列出了种散布图,分别是：（1）正相关(风批转速与冲击力)(2）负相关（油的粘度与温度）（3)不相关(气压与气温）（4）弱正相关(身高与体重)(5）弱负相关（温度与步伐)
（1)说明：
将成对的二组数据制成图表,以观察数据之间的相互关系。

（2）用途:
检查二组数据之间的相互关系，尤其是对鱼骨图中的因、果验证。

当相关程度甚高时,可用回归分析作进一步的研究、控管。

步骤：1．收集50～100组相对应数据（至少30组以上）
2．找出数据中的最大值与最小值。

3．准备座标纸，划出纵轴、横轴的刻度，计算组距。

（通常纵轴代表结果，横轴代表原因.组距的计算应以数据中的最大值减最小值再除以所需设定的组数求得。

）
4．将各组对应数标示在座标上。

5．须填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项目。

6、判读散布图，采取必要的措施.
7.层别法（Stratification）：层别表是所有工具中最基本的概念，亦即将多种多样的资料，因应目的的需要分类成不同的类别，使之方便以后的分析。

(1)说明：
以数据的共同点、特征为主，将对象中具有相同的作业者（人）、机械(机）、原料(料)或作业方法（法），分成数个集团.
(2）用途：
区别出问题的来源，然后可以给予更好的控管、改善。

步骤：1。

确定使用层别法之目的。

2。

决定层别项目,如依时间别、作业员别、机械别、原料别。

.。

3。

搜集数据。

4。

解析原因，比较差异。

产品质量先期策划Advanced Product Quality Plan
APQP
APQP的作用：
确定了为保证质量所需采取的方法步骤，围绕产品实现的全过程，在新产品开发或产品更改时进行。

满足顾客需求（了解顾客要求，可行性评审）
确定和引导资源（各种清单、特殊特性识别)
预防(FMEA、SPC）
监控（时间、成本、质量目标)
控制（过程流程图、控制计划）
证明（PPAP）
前期工作:
选出项目小组负责人负责监督策划（必要时可由小组成员轮流担任)
确定小组成员的作用和职责
确定顾客——内部和外部
确定顾客的要求（必要时可使用QFD）
理解顾客的期望
对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性
确定成本、进度和应考虑的限制条件
确定所需的来自于顾客的帮助
确定所采用的报告过程或形式。

同步技术：
是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序
替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段
目的是缩短开发周期
产品质量的进度计划:是APQP小组成立后的第一件事
根据产品的类型、复杂性和顾客的期望制订合适的计划
所有小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致
应列出任务、分配，每一事项应具备“起始”和“完成"日期,并记录进展的实际点
第一阶段:计划和确定项目
输入：
顾客的呼声
-—市场调研
——保修记录和质量信息
——小组经验
业务计划/营销策划
产品/过程指标
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
顾客的呼声：
顾客意见征询与调查
市场调查和预测报告
竞争产品质量的研究
质量报表
退货产品分析报告
销售商意见
政府的要求和法规
管理者的意见或指示
为产品质量计划设定框架：
进度
成本
投资
产品定位
研究与开发资源
成功的基准确定方法为：
识别合适的基准;
了解你目前状况和基准之间产生差距的原因;
制定一个缩小差距、符合基准或超过基准的计划.
产品可靠性研究:
可靠性是对产品投入使用时无故障工作能力的量度。

指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。

产品可靠性也可用“平均无故障时间"、“平均寿命”、“失效率”等表示。

第二阶段产品设计和开发
设计责任部门的输出：
设计失效模式及后果分析
可制造性和装配设计
设计验证
设计评审
制造样件—-控制计划
工程图样（包括数学数据)
工程规范
产品质量策划小组的输出：
新设备、工装和设施要求；
特殊产品和过程特性
量具/有关试验设备要求
小组有关可行性承诺和管理者支持
设计失效模式及后果分析：
在产品设计阶段
对构成产品的系统、子系统、零件逐一进行分析
找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果,预先采取必要的措施
提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动
是动态文件，随顾客需要和期望不断更新
为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性作出必要补充、改变和删减的机会
可制造性和装配设计:
优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系
顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度
设计验证:
设计验证是指对设计进行检查，以确保其符合所有要求
与设计确认的区别：
设计确认是指将生产部件在实际环境中使用
设计评审：
以供方设计技术活动为主,并且包括其它被影响领域的定期安排的会议
设计评审的作用：防止问题和误解、监测进展、向管理者报告的途径。

由跨部门小组对下列内容进行评审：
¨设计/功能要求
¨设计失效模式
¨可靠性目标
¨可制造性和装配设计
¨试验计划和结果
设计验证
制造样件-—控制计划：
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述
根据顾客要求确定是否需制定样件控制计划。

新设备、工装和设施要求:
应制定设备、工装和设施的清单
应对新设备或工装的开发、制造进度进行监控
新的工装或设备应进行初试能力研究或机器能力分析
注意编制设备或工装的预防性维护计划和操作指导书
第三阶段过程设计和开发
输出：
包装标准
产品/过程质量体系评审
过程流程图
场地平面布置图
特性矩阵图
过程失效模式及后果分析（PFMEA）
试生产控制计划
过程指导书
测量系统分析计划
初始过程能力研究计划
包装规范
管理者支持
包装标准:
指对包装物的材料、尺寸规格、表面印刷文字等方面的要求。

顾客通常会有包装标准并将其体现到包装规范中去
产品/过程质量体系评审：
参见APQP手册附录A—4产品/过程质量检查清单。

主要对人员、培训、检验指导书、目测辅具、监控作业点、测量系统、进货产品控制程序等方面进行检查。

通过检查确定质量体系是否需要更改或改进。

过程流程图：
列出产品生产和检测岗位的顺序
从来料验收到成品装运
注意给每个过程一个编号
PFMEA中所分析的过程以及CP中所控制的过程必须与过程流程图中描述的过程一致.
场地平面布置图：
通过平面布置图明确所有要求的过程和检测点
应清晰地标识所有材料、工装和设备放置区域
应明确标识通道
应识别物流走向
过程失效模式及后果分析（PFMEA)：
在过程设计阶段，对过程流程图中的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动.
是一种动态文件,当发现新的失效模式时需对它进行评审和更新。

试生产控制计划:
对样件研制后批量生产前,进行的尺寸测量和材料功能试验的描述。

应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。

可通过以下方法遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合:增加检验次数、增加生产过程中的检查和终检次数、统计评价、增加审核。

第四阶段产品和过程确认
输出：
试生产
测量系统评价
初始过程能力研究
生产件批准
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和管理者支持
试生产:
整个制造系统都必须全部开通
应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。

对制造过程的有效性进行验证
试生产的最小数量通常由顾客设定，可以超过设定的数量
测量系统评价:
应对控制计划中提及的所有测量系统进行评价
进行过程能力研究之前必须对所用到的不同测量系统进行分析。

具体方法见MSA手册
初始过程能力研究：
针对控制计划中识别的特性进行研究
一般要求PPK≥1。

67
具体方法参见SPC手册
生产确认试验：
系指确认由正式生产工装和过程制造的产品是否符合设计标准的工程试验
包装评价:
目的:
评价产品包装是否能避免在正常运输中的损伤和在不利环境下受到保护
方法：
试装运
试验
生产控制计划：
控制零部件和过程的体系的全面描述
对过程流程图中的每一过程的控制方法进行描述
是动态文件,应根据实际生产经验来更新控制计划.
其控制方法来源于PFMEA的分析
应对成品检验、全尺寸检验和性能试验等进行描述.
质量策划认定：
通过对以下项目的评审,对质量策划作出总结认定：
初始过程能力
控制计划
初始生产样品的尺寸和性能
量具和试验装置
过程监测用的指导书、表单、目视辅具
包装/发运
第五阶段反馈、评定和纠正措施
输出：
减少变差
顾客满意
交付和服务
减少变差:
控制图和其他统计技术是识别过程变差的工具.
不仅要识别和纠正特殊原因，还要了解造成变差的普通原因，并寻找减少这些变差源由的途径。

顾客满意:
产品或服务必须适合顾客的实际使用环境
供货过程中必须与顾客合作，共同解决所出现的问题，并弥补产品缺陷
交付和服务：
供货商和顾客必须建立一个提供服务和发运更换件的系统
在交付和服务过程中要记录顾客的意见和投诉，并据此采取行动。