【培训课件】过程能力有效性评估

所谓“U”型配置，其本质是生产线的入口和出口处在一个方位，可以灵活增减作业现 场的作业人员。
逆向生产方式是按后工序在一定时间、一定数量领取在制品进行生产的方式，也可通 过这种“U”型机械配置得到实现，这是因为，当一件加工完的产品从出口处出来的同时， 一个单位的原材料也投向入口处，两项作业可由同一作业人员按同一生产节拍进行，不仅 使生产线上待加工的产品数保持恒定，而且实现了生产线的平衡。纵使有不平衡的迹象， 也会很快发现，以利改善。
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七种浪费
过量生产造成的浪费，生产大于需求。 设备购买与/或生产工序设计大于所需达到的生产能力。
— 库存
周一
周二
周三
周四
过量生产造成的产品积压
周五
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七种浪费
库存过多 设备闲置与/或过大 车间产量不平衡 为提高设备利用率形成生产压力 形成“这不好好的吗，让它开着把”的情绪 缺乏提高产品质量的紧迫感
通常用六个等来区分各组成单位的密切程度，用数字来表示关系密切程度的原因。如表 4-1和表4-2。 表4-1关系密切程度分类、代号及评分
代号
关系密切程度
评分
A
绝对必要
6
E
特别重要
5
I
重要
4
O
一般
3
U
不重要
2
X
不予考虑
1
工厂总平面布置的方法
表4-1关系密切的原因及代码
代号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
回到生产过程的改善
七种浪费
巡视管理概念要求管理者抽出一定时间前往实际生产地点察看情况。 七种浪费：
— 过量生产 — 空闲时间 — 无谓传送 — 工序浪费 — 过量存货 — 多余动作 — 退货浪费
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七种浪费 —— 造成浪费的原因
造成浪费的原因是生产过程存在缺陷
— 生产工具或设备不够 — 生产场所布局不合理 — 生产者缺乏有素训练 — 供应商支持不足 — 缺乏标准化 — 管理者决策水平低下 — 生产者操作失误 — 生产计划盲目
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改善概论
一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等；隐含思 想是以相对较少的费用来改进工作方法。
一小步一小步、阶梯式的改善，随时间的演进会带来戏剧性的重大成果。 借科技上的突破、最新的管理思想或最新颖的生产技术，来进行大步伐的革
命性改变，使一个充满戏剧性、令人瞩目、感受到实质的成果。 全公司质量管理、质量控制圈及生产力、全面质量管理（TQM）、零缺陷
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七种浪费
浪费1：过量生产
浪费在于造成资金浪费和引发生产调度混乱，生产线上有7名员工进行24小时 生产，其中1到5名员工过量生产，那么剩下的第6到7名员工就没有活干，这 就破坏了生产。
浪费2：空闲时间
员工无事可做，看着机器空转或用大量时间来固定某个部件，而让整台机器 空转。
在一条两人生产线上，其中一人有很多的空闲时间 — 操作的时候有大约18秒 的空闲时间。进行分析后，认为有一个工作人员操纵两台机器是完全可能的。 建议将生产布局进行一番调整后，经过一段时间的摸索和熟悉，不但能完成 两人的产量，而且还打破了自己的最佳生产效率。
A
O 6 A
6
6 A 6
1
A 6
U
16
6 U
U7 8 1
6 E 6 U
U
1 6 O 4
O 5
6U
1 45
U
1 45
1 45
5
1 45
4
45 2 3
1
6 表示关系密切程度
2
1
小菱形表
明单位1 和单位2 的作业相关
7
3
8
密切程度原因代号
工厂总平面布置的方法
1.原材料
密切程度
积分
A-5
6
I – 2,6,8
库
台
磨
从
床
1.毛坯库 2.车库 3.钻床 4.铣床 5.压床 6.检验台 7.锯床 8.镗床 9.内圆磨床 10.磨床
合计
8
24
21
63
3
1
1
24
1
12
11
1
6
1
1
1
1
1
1
2
13 8 6 6 17 3 1 1 3
合计
17 13 8 6 6 0 3 1 1 3 58
工厂总平面布置的方法
二、设备的联合“U”型配置
4-6按工艺布置图
铣床
车床
刨床
A 检验 B
磨床
原料 仓库
装配
钻床
成品 仓库
工厂总平面布置的方法
4-7按产品布置图
1
2
3
4
5
材
零
料
车
钻
磨
电镀
检验
件
库
库
1
2
3
4
5
车
钻
磨
电镀
检验
工厂总平面布置的方法
4-8综合布置图
标准件
热
原 材
轴类
处
总
料
仓 库
齿类
理
装
配 铸造
4-12零件的综合工艺路线图
工厂总平面布置的方法
3A现场管理的模式： — 前往实际生产地点 — 察看实际部件 — 分析实际生产情况
3A现场管理的模式要求计划小组关注项目的焦点，实地管理要求管理人员坐 镇工厂和车间，因为只有生产地点才是员工发挥所有技能、工作热情和创造 力的场所。只有在车间劳动他们才能生产出对生产商和最终用户有用的产品。 处理可能出现的生产问题并在现场分析解决办法，这样将会产生管理增值效 果。
6 5 4
6
10
4
2
4
6
3
3
4
4
5
2
3
4
3
2
3
2
3
2
3
6
1
3
17
工厂总平面布置的方法
至 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
毛铣车 钻 镗 磨 压 内 锯 检
坯床床 床 床 床 床 圆 床 验
库
磨
台
从
床
1.毛坯库
28
1
4
2
2.铣床
12
1
11
3.车床 4.钻床
3
6
1
3
121ຫໍສະໝຸດ 4关系密切的原因 使用共同的纪录
人员兼职 使用共同的场地
人员联系密切 文件联系密切 工作流程连续 做类似的工作 使用共同的设备 可能的不良秩序
工厂总平面布置的方法
1.原材料库
2.成品库 3.毛坯库 4.机加车间 5.装配车间 6.中间零件库 7.职工食堂 8.厂办
1
12
37 u
O 6
3 O4
5
E 13
12
O – 3,4
6
U -7
2
26
5.装配车间
密切程度
积分
A – 1,2,3,4
24
E-6
5
O-7
3
U -7
2
36
表4-3各组成单密切程度及积分统计表
2.成品库
密切程度
积分
3.毛坯库间
密切程度
积分
4.机加库间
密切程度
积分
A5
6
A5
6
A5
6
I – 1,8
8
E4
5
E3
5
O4
3
I – 6,8
8
I – 6,8
此法特别适用于物料运输量很大 的工厂。应用这种方法可分三步来进行： 第一步，拟定初步的工厂布置方案； 第二步，根据初步方案和生产工艺顺序绘制物流方向图，并计算各组成部分的搬
运量； 第三步，通过比较、分析确定最优方案，据此修改初步的布置方案。最优方案就
是全场搬运总量最小的方案。
工厂总平面布置的方法
例：某生产系统由11个单位组成，各单位之间每月搬运量如图所示。
5.镗床
1
6.磨床
1
2
7.压床
6
8.内圆磨床
1
9.锯床
11
1
10.检验台 合计
6 13 8 1 3 6 1 3 17
合计
17 6 13 8 1 3 6 1 3
58
工厂总平面布置的方法
至 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
毛车 钻 铣 压 检 锯 镗 内 磨
坯库 床 床 床 验 床 床 圆 床
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七种浪费
浪费3：无谓传送
所有的传送都是浪费，因为它不产生任何价值，目标是把传送造成的浪费减 到最小，最简单的办法是测量传送部件的距离或者总共要传送的次数。
浪费4：工序浪费
生产专家都清楚有效装配调试的必要，企业都将装配或改换模具看作生产中 的休息时间，而且这一休息时间往往被员工故意拖长。
在工作改变或工序调整阶段的浪费十分普遍，比如塑料工厂更换一个生产模 具，计划小组人员将这种浪费与赛车比赛中的加油维修进行了比较： 准备 —— 所有的工具放置到位，做好充分准备，小组成员都明确分工、相 互协调，在最短的时间内完成。 操作 —— 在于整个更换过程中小组成员的相互协调与配合，整个工作是否 流畅。
Do
过去的经验
什么是良好的工作结果？ 工作结果 Check
Act
维持活动：按“PDCA”管理某一项工作的管理方式叫做“维持活动”。制管 理者清楚地知道某一计划推进工作，可使目前的工作状况保持稳定或者有所 提高，并可达到预期目的。
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管理的维持、改善和革新
改善活动：按“PDCA周期”管理某一项工作的管理方式叫做“改善活动”。 某项工作在朝目标方向前进时方法不明确，或者目前必须改变以前的工作方 法，以便取得良好的结果，其重点是研讨可行的工作方法、动脑筋、想办法 和落实计划。
（ZD）、准时化生产（JIT）、提案建议制度。 一触即发，运用常识的方法以及低成本的“改善”方法，能确保阶梯式的持
续改进，长期积累的大成果足以获得回报。
综合来说“改善”就是容纳了所有这些务实观念的一把伞。
回到生产过程的改善
管理的维持、改善和革新
通过管理来提高工作水平
生产
什么是良好的工作方法？
Plan（标准）
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七种浪费
浪费5：过量存货 仓库存货是衡量经营状况的一个尺度，生产浪费的一个标志就是仓库里有着
过多的存货、原材料，生产中的产品以及成品的浪费包括库存保管费用、过 量产品处理系统和运输损坏。 浪费6：多于动作 把员工所有动作都与生产联系起来，其实任何员工所做得不会增加产品价值 的动作都是一种浪费，这种浪费却往往不被轻易的发现，解决办法是：问问 这 一动作对产品产生了什么附加价值。 浪费7：退货浪费 提高生产效率最快的办法就是消除次品，每个次品的生产不仅浪费了原材料 和劳动时间，而且丧失了一个生产质量优良产品的信誉，尽管其他5种浪费也 确实可能生产出次品，但一旦那些浪费因素被发现并消除后，挖掘次品生产 的根原变得非常得容易。
8
U –36,7
6
O-1
3
O – 1,2
6
U – 2,7
4
U -7
2
23
26
27
6.中间零件库
7.职工食堂
8.厂办
密切程度
积分 密切程度
积分
密切程度
积分
E5
5
O5
3
I – 1,2,3,4,5 20
I – 1,3,4
12
U–1 -6
12
0-6
3
U – 2,7
4
U – 36,7
6
U -7
2
24
15
25
工厂总平面布置的方法
100
1 600 2 400 3
35 4
100
450
50
200
7
50 5
450
6 500 9 250 8
500
200
11 600 10
某生产系统每月搬运量
工厂总平面布置的方法
1 600 2
400 3
100 350 100 4 450 7
50 50 5
200 50 450
6
200 8
100
100
150 250
工作地 零件号
01 02 03 04
毛坯库
1 1 1 1
05
1
06
1
07
1
08
1
09
1
10
1
11
1
12
1
13
1
20
1
25
1
30
1
31
1
合计
17
铣床
2 4 6 3 2 3
6
车床
3 2 2
3
3 5 8 2
2 2
2
2 2
13
钻床
4 3 3 5 4 3
3 3
8
镗床
2
1
磨床
7 9 5
3
压床
5
内园磨
4
锯床
2
检验台
革新活动：在摈弃原有工作方法的情况下采用的一种管理方式，当一项工作 处在与目前的工作状态与目标大相径庭或者目标极不明确时，就必须彻底地 品其原有的工作方法，采用新的工作方法从头开始。
回到生产过程的改善
品质改善的几种类型
消极改善： — 较少不良品、提高成品率、降低成本。
积极改善： — 打破现状、提升品质、提高制造过程能力、增加销售量。
工厂总平面布置的方法
工厂总平面布置经过模型试验，方案比较，确定最优方案后，就可以到现场 时的布置了。现场实施布置时，可根据具体条件是原设计方案进行必要的修 正。
在整个工厂总平面布置过程中，人的经验和智能起主导作用，某些定量分析 方法也提供了科学依据。下面介绍几种常用的定量分析方法：
1.物流流向图法 他是按照原材料、在制品和成品等物资在生产过程中流动方向及运输量的情 况来布置厂内的车间、设施和生产服务单位。
11 600 10 500 9 4.2修正后的示意图
工厂总平面布置的方法
1
600
2
400
3
50 5
11 600
100 350 4
200 6
450 50
100
50
7
150
200 8
100
150
10
500
9
4.3生产系统平面布置图
工厂总平面布置的方法
2、生产活动相关图法 从各部分之间的关系的密切程度来安排各组单位，得出较优的布置方案。
靠近身边的改善： — 偶然想到的改善。
重点改善： — 公司、工厂、事业部等组织对重大问题共同合作而有重点的改善。
对目的的改善： — 使品质提升、使不良品减少、使工作轻松、使生产能力提高。
对方法的改善： — 操作方法和设备的改善；组织的改善；标准、规格的改善。
回到生产过程的改善
3A 现场管理
山米与白鹤
贝特西.贝尔斯
【培训课件】过程能力有效性评估
课程大纲
生产过程的改善 工厂总平面布置的方法 学习IE（工业工程）手法 作业标准工时 装配线平衡 自动化 人机工程学 综合设计 准时化生产（JIT）
生产过程的改善
改善概论 管理的维持、改善和革新 品质改善的几种类型 3A 现场管理 消除七种浪费