PLC控制伺服电机归纳

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第1章 PLC基础知识
1.1 PLC简介
PLC的定义
PLC(Programmable Logic Controller)是一种以计算机〔微办理器〕为核心的通用工
业控制装置 ,专为工业环境下应用而设计的一种数字运算操作的电子学系统。

当前已经宽泛地 `应用于工业生产的各个领域。

初期的可编程序控制器只能用于开关量的逻辑控制，被称为可编程序逻辑控制器〔Programmable Logic Controller〕,简称PC。

现代可编程序控制器采用微办理〔 Microprocessor〕作为中央办理单元，其功能大大加强，它不但拥有逻辑控制功能，还拥有算术运算、模拟量办理和通讯联网等功能。

PLC 的高可靠性到当前为止没有任何一种工业控制设备能够到达，PLC 对环境的要求较低，与其他装置的外面连线和电平变换极少，可直接接各样不同样种类的接触器或电磁阀等。

这样看来， PC这一名称已经不能够正确反响它的特点，于是，人们将其称为可编程序
控制器〔 Programmable Controller〕，简称PLC。

但是近来几年来个人计算机〔Personal Computer〕也简称PLC，为了防范混淆，可编程序控制器常被称为PLC。

PLC的产生和睁开
在 PLC 出现以前，机械控制及工业生产控制是用工业继电器实现的。

在一个复杂的控制系统中，可能要使用成千上百个各式各样的继电器，接线、安装的工作量很大。

若是控
制工艺及要求发生变化，控制柜内的元件和接线也需要作相应的改动，但是这种改造经常
开销高、工期长。

在一个复杂的继电器控制系统中，若是有一个继电器破坏、甚至某一个
继电器的某一点接触点不良，都会以致整个系统工作不正常，由于元件多、线路复杂，查
找和消除故障经常很困难。

继电器控制的这些固有缺点，各日异月新的工业生产带来了不
可超越的阻挡。

由此，人们产生了一种追求新式控制装置的想法。

1968年，美国最大的汽车制造商通用汽车企业〔GM 企业〕为了适应汽车型号不断
翻新的要求，提出以下设想：可否把计算机功能齐全、灵便、通用等优点和继电器控制系
统的简单易懂、操作方便、价格廉价等优点结合起来，做成一种通用控制装置，并把计算
机的编程方法合成程序输入方式加以简化，用面向过程、面向问题的“自然语言〞编程，
使得不熟悉计算机的人也能够方便使用。

这样，使用人员不用在编程上开销大批的精力，
而是集中力量去考虑如何发挥该装置的功能和作用。

这一设想提出此后，美国数字设备公
司〔 DEC 企业〕第一响应，于1969 年研制出了世界上第一台PLC。

此后，这项新技术就迅速睁开起来。

PLC 的睁开过程大体以下：
第一代：从第一台可编程序控制器出生到70 年代初期。

其特点是： CPU 有中小型规模集成电路组成，储藏器为磁芯储藏器；功能简单，主要能完成条件、准时、计数控制；
机种单一，没有形成系列；可靠性略高于继电接触器系统；没有成型的编程语言。

第二代： 70 年代初期到 70 年代末期。

其特点是： CPU 采用微办理器，储藏器采用EPROM ，使 PLC 的技术获得了较大的睁开：PLC 拥有了逻辑运算、准时、计数、数值计算、数据办理、计算机接口和模拟量控制等功能：软件上开发出自诊断程序，可靠性进一
步提高；系统开始向标准化、系统化睁开；结构上开始有整体式和模块式的区分，整体功
能从专用向通用过渡。

第三代： 70 年代末期到 80 年代中期。

单片计算机的出现、半导体储藏器进入了工业
化生产及大规模集成电路的使用，推进了PLC的进一步睁开，使其演变成专用的工业化计算机。

其特点是： CPU 采用 8 位和 16 位微办理器，使 PLC 的功能和办理速度大大加强；
拥有通讯功能远程I/O 能力；增加了多种特别功能；自诊断功能及容错技术睁开迅速；软
件方面开发了面向过程的梯形图语言及其变相的语句表〔也称逻辑符号〕；PLC 的体积进一步减小，可靠性大大提高，本钱大型化、低本钱。

第四代： 80 年代中期到 90 年代中期。

随着计算机技术的飞速睁开，促进PLC 完满
计算机化。

PLC 全面使用 8 位、 16 位微办理芯片的位片式芯片，办理速度也到达 1 微秒 /步。

功能上拥有高速计数、中断、A/D 、 D/A 、 PID 等，已能满足过程控制的要求，同时
加强了联网的能力。

第五代： 90 年代中期到此刻。

RISC(简称指令系统CPU) 芯片在计算机行业大批使用，
表面贴装技术和工艺已成熟，使PLC 整机的体积大大减小， PLC 使用 16 位和 32 位的微
办理器芯片。

CPU 芯片也向专用化睁开。

拥有富强的数值运算、函数运算和大批量数据处
理能力；已开发出各样智能化模块；以 LCD 微现实的人机智能接口宽泛使用，高级的已发展到触摸式屏幕；除手持式编程器外，大批使用了笔录本电脑和功能富强的编程软件。

当前，为了适应大中型小企业的不同样需要，进一步扩大PLC在工业自动化领域的应用范围， PLC 正朝着以下两个方向睁开：
其一：小型 PLC 向体积减小、功能加强、速度加速、价格廉价的方向睁开，使之能更
加宽泛地取代继电器控制。

其二：大中型 PLC 向大容量、高可靠性、高速度、多功能、网络化的方向睁开，使之
能对大规模、复杂系统进行综合性的自动控制。

总的趋势是：
(1)中央办理单元办理速度进一步加速。

(2)控制系统将分别化。

(3)可靠性进一步提高。

(4)控制与管理功能一体化。

1.2 PLC的组成
PLC 的硬件主要由 CPU 模块、 I/O 端口组成。

1) 中央办理单元 CPU 是 PLC 的核心，它是运算、控制中心，将完成以下任务：
(1)接受并储藏用户程序和数据。

(2)诊断工作状态。

(3)接受输入信号，送入 PLC 的数据存放器保存起来。

(4)读取用户程序，进行讲解和执行，完成用户程序中规定的各样操作。

2)PLC 中的储藏器分为系统程序储藏器和用户程序储藏器
3 〕 I/O 接口模块的作用是将工业现场装置与CPU 模块连接起来，包括开关量I/O 接口模块、模拟量I/O 接口模块、智能 I/O 接口模块以及外设通讯接口模块等。

图 1-1 为 PLC 的硬件组成框图：
主机
电源
输输输输入入CPU出出信单单信号元元号
外I/O I/O
编程器储藏器扩设扩
展接EPROM RAM展单
口(系统程序 )(用户程序 )口元
图 1-1
1.3 PLC 的工作原理
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PLC 工作过程一般可分为输入采样，程序执行和输出刷新三个主要阶段。

PLC 按序次采样全部输入信号并读入到输入映像存放器中储藏，在 PLC 执行程序时被使用，经过对当前输入输出映像存放器中的数据进行运算办理，再将其结果写入输出映像存放器中保存,当 PLC 刷新输出锁存器时被用作驱动用户设备，至此完成一个扫描周期。

PLC 的扫描周期
一般在 100 毫秒以内。

PLC 程序的易更正性，可靠性，通用性，易扩展性，易保护性可和计算机程序相媲美，再加上其体积小，重量轻，安装调试方便，使其设计加工周期大为缩
短，维修也方便 ,还可重复利用。

PLC 的循环扫描工作过程见图 1-2 。

初始化
硬件、内存检查
异常
检查结果正常？
正常
扫描周期监察时间预置
设置各异常继电器
执行用户程序
异常或警告
警告
异常
程序结束？
NO
YES
扫描周期固定值
无
有固定值设置？
有
等待知道设定的扫描周期为之止
算出扫描周期
.
第2章伺服系统
伺服电机种类及结构特点
“伺服〞一词源于希腊语“奴隶〞的意思。

人们想把“伺服机构〞当个驾轻就熟的驯
服工具，遵从控制信号的要求而动作。

在讯号到达以前，转子静止不动；讯号到达此后，
转子马上转动；当讯号消失，转子能即时自行停转。

由于它的“伺服〞性能，所以而得名
伺服系统。

伺服系统是使物体的地址、方向、状态等输出被控量能够随从输入目标值(或给定值 )的任意变化的自动控制系统。

伺服的主要任务是按控制命令的要求，对功率进行放大、变换与调控等办理，使驱动装置
输出的力矩、速度和地址控制得特别灵便方便。

平时依照伺服驱动器的种类来分类，有电气式、油压式或电气—油压式三种。

伺服系
统假设按功能来分，那么有计量伺服和功率伺服系统；模拟伺服和功率伺服系统；地址伺服和加速度伺服系统等。

电气式伺服系统依照电气信号可分为DC 直流伺服系统和AC 交流伺服系统二大类。

AC 交流伺服系统又有异步电机伺服系统和同步电机伺服系统两种
电气伺服技术应用最广，主要原因是控制方便，灵便，简单获得驱动能源，没有公害
污染，保护也比较简单。

特别是随着电子技术和计算机软件技术的睁开，它为电气伺服技
术的睁开供应了广阔的远景。

早在 70 年代，小惯量的伺服直流电动机已经合用化了。

到了70年代末期交流伺服系统开始睁开，渐渐合用化， AC 伺服电动机的应用越来越广,而且还有取代 DC 伺服系统的趋势成为电气伺服系统的主流。

当前交流伺服电动机分为两种：同步型和感觉型。

同步型 (SM) ：采用永磁结构的同步电动机，又称为无刷直流伺服电动机。

其特点：
(1)无接触换向部件。

(2)需要磁极地址监测器〔如编码器〕。

(3)拥有直流伺服电动机的全部优点。

感觉型 (IM) ：指笼型感觉电动机。

其特点：
(1)对定子电流的激励重量和转矩重量分别控制。

(2)拥有直流伺服电动机的全部优点。

伺服系统由地址检测局部、误差放全局部、执行局部及被控对象组成。

采用了全封闭
无刷结构，以适应实质生产环境不需要如期检查和维修。

其定子省去了铸件壳体，结构紧凑、外形小、重量轻。

定子断念较一般电动机开槽多且深，散热收效好，所以传给机械部
分的热量小，提高了整个系统的可靠性。

转子采用拥有精美磁极形状的永久磁铁，所以可
实现高转矩 / 惯量比，动向响应好，运转平稳。

转轴安装有高精度的脉冲编码器作检测元件。

所以交流伺服电动机以其高性能、大容量日益碰到宽泛的重视和应用。

交流伺服电机的控制方法
这里只介绍一种 IM 型伺服电机的控制方法：SPWM 〔脉宽调制变频〕变频调速。

这是近来睁开起来的，其触发电路是一系列频率可调的脉冲波，脉冲的幅值恒定而宽度可调，所以能够依照U1/f 1比值在变频的同时改变电压，并可按必然规律调制脉冲宽度，如按正
弦波规律调制，这就是SPWM 变频调速。

SPWM 变频的工作原理可用图2-1 加以说明。

u
x wt
u
x wt
图 2-1
假设希望变频输出为图2-1 所示正弦波电压，那么它能够用一系列幅值不变的矩形脉冲来
等效，只要对应时间间隔内的矩形脉冲的面积和正弦波与横轴包括的面相等即可。

单位周
波内的脉冲数越多，等效的精度越高，谐波重量也越小。

SPWM 变频调速系统的组成和线路比较复杂，此刻已经有专用的SPWM 集成组件供选择，如英国的HEF4752KV ，功能齐全，为工程人员供应了方便。

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第 3 章 R7D-APA3H 伺服驱动器
3.1 R7D-APA3H伺服驱动器外面结构及端子说明
SMARTSTEP A 系列为基于传统的步进马达的简单定位系统用途而开发出来的脉冲输
入型地址控制产品。

它结合了步进的简单易用特点，同时具备步进马达难以到达的一些特
征，如：在高速、高矩的情况下段时间内完成定位，在负荷急巨变化的情况下还可以保持状
态坚固等，是拥有很高可靠性的马达/ 驱动器。

图3-1 为R7D-APA3H 伺服驱动器外面结构，表3-1 为端子说明。

注：
本系列使用电压：
主回路电源：单相 AC200/230V(170 ～253V)50/60Hz
控制回路电源：单相AC200/230V(170～253V)50/60Hz
表 3-1
L1
CN 3 L2
1
2
C ⊙N
1
L1C L2C L2C
B1
C
N B22 U
V
W
图 3-1
.
L1
主电路电源输入端
L2
1控制电源谐波用直流电抗器
2连接端子
L1C控制电源输入端子
L2C
B1外置再生电阻连接端子
B2
U
V马达连接端子
W
CN1控制输入输出用连接器
CN2编码器输入用连接器
CN3通讯誉连接器
控制输入输出信号的连接及外面信号信号办理电路图见附录 1 。

参数/监控模式
监控模式见表 3-2 。

.
表 3-2
监控 NO.监控工程说明
Un000速度反响显示马达实质转量
Un002转矩指令显示至电流回路的指令值
Un003Z 相的脉冲数显示从 Z 相的转动值为脉冲数
Un004电角度显示马达的电角度
Un005输入信号监控显示控制输入信号〔CN1 〕的输入信号
Un006输出信号监控显示控制输入信号〔CN1 〕的输出信号
Un007指令脉冲的速度表示显示将指令脉冲的频率换算后的值
Un008地址误差将误差计数器内积累的脉冲经过指令单位进行显示
Un009累计负荷率显示实效转矩
Un00C输入脉冲计数显示输入脉冲计数
Un00D反响脉冲计数显示反响脉冲计数
参数模式见表 3-3 。

表 3-3
.参数名称
位NO.名称
说明
设定说明
.
0反转方向0+ 指令为 CCW 方向辗转Pn000根本开关 1
1控制模式选择1+ 指令为 CW 方向辗转
0用动力制动器停止马达
伺服 OFF 时、报警用动力制动器停止马达，Pn001根本开关 201
发生时选择停止停止后清除动力制动器
2用自由运转停止马达Pn100速度回路增益调整速度回路的响应性
速度回路积分
Pn101速度回路的积分时间常数
时间常数
Pn102地址回路增益调整地址回路的响应性
接通电源后，只进行运转
在线自动调整在线自动调整选初期的自动调整Pn1100
设定择1保持自动调整
2不自动调整
0指令脉冲方式
地址控制设定
Pn2001误差计数器复位
1
2伺服 OFF 时、报警发生时的误差计数器复位
根本动作操作方法
1.调整增益用旋转开关
能够调整马达响应性能，选择0 时，依照内部设定的参数值运转。

选择1— F 时，按照旋转开关的数值运转。

.
若是需要降低马达响应性能〔圆滑地运动时〕，将开关设定在较小值。

若是需要提高马达响应性能〔迅速地运动时〕，将开关设定在较大值。

2.开关 / 参数设定有效切换
设定驱动器的动作是依照功能开关进行也许是依照参数设定进行。

见图3-2 ，说明见表3-4。

ON OFF
6
表 3-4
5
4 3 2开关 6开关/参数设定有效切换OFF功能设定开关有效ON参数设定有效
1
图 3-2
3.脉冲指令的输入设定
脉冲指令的输入方法，依照正转脉冲/ 反转脉冲输入和脉冲 / 方向信号输入进行切换。

见图 3-3 ，说明见表 3-5 。

ON OFF
6表 3-5
5
4
3
2
1
图 3-3
.
开关 3脉冲指令的模式
OFF正转脉冲/反转脉冲：正逻辑
ON脉冲/方向信号：正逻辑
4.在线自动调整
在线自动调整见图 3-4 。

ON OFF
实行在线自动调整。

停止在线自动调整。

将结果保存在
参数的惯性比〔 Pn103〕，进行运转。

图 3-4
5.动向制动的设定
动向制动的设定见图3-5 ，说明见表 3-6 。

ON OFF
6
5 4 3
表 3-6
开关 2动向制动模式
2OFF动向制动无效1
ON动向制动有效图 3-5
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第 4 章 CPM2C 系列 PLC 简介
什么是CPM2C
4.1.1 CPM2C 的定义
CPM2C 是一种紧凑的，高速可编程序控制器(PLC)，是为需要每台 PLC有 10 ～ 120 点I/O 的系统控制操作而设计的。

CPM2C 在一个小巧的单元内综合有各样性能，包括同步脉冲控制，中断输入，脉冲
输出，模拟量设定和时钟功能等。

CPM2C CPU 单元又是一个独立单元，能办理宽泛的机
械控制应用，所以它是在设备内用作内装控制单元的理想产品，完满的通讯功能保证了与
个人计算机、其他 OMRON PLC 和OMRON 可编程终端的通讯。

这些通讯能力使用户能设计一个经济的分布生产系统。

4.1.2 CPM2C 的根本功能和特点
根本功能见表 4-1 。

表 4-1
CPM2C是一台设有20 ，30 ， 40 ，或 60 内装 I/O 端子的 PLC，有三种输出CPU 单元种类可用〔继电器输出，漏型晶体管输出和源型晶体管输出〕和 2 种电源可用
〔 100/240 VAC或24VDC〕。

为使 PLC的 I/O 容量提高到最大的120 点 I/O ，与 CPU单元连接的扩展单元可多
达 3 个。

有三种扩展单元可用：20 点 I/O 单元， 8 点输入单元，和 8点输出单元。

扩展 I/O 单元
将 3 个20 点 I/O 单元与 60 内装 I/O 端子的 CPU单元连接就获得120 点I/O 的最大
I/O 容量。

·为供应模拟量输入和输出可连接多达 3 个模拟量 I/O 单元。

每个单元供应 2点模
拟量输入和 1 点模拟量输出，所以连接 3 个模拟量 I/O 单元就能获得最大的6点
模拟量输入和 3 点模拟量输出。

〔将模拟量 I/O 点与 PID( — )和 PWM( — )指令结
合就能完成时间- 比率控制〕。

模拟量 I/O 单元
·模拟量输入范围能够设置为0 ～ 10VDC ，1 ～ 5VDC ，或4 ～ 20mA ；分辨率为
1/256 。

〔 1 ～ 5VDC 和 4 ～ 20mA 设定能够使用开路检测功能〕。

·模拟量输出范围能够设置为0 ～ 10VDC ， -10 ～ 10VDC ，或 4 ～ 20mA ；分辨
率为 1/256 。

CPM2C 的特点：
(1)丰富的指令系统 ,根本指令和应用指令多达 185 条。

(2)中断功能完满，高达 20kHz 的高速计数器能方便地测量高速运动的加工件。

(3)高速脉冲输出功能更加完满。

(4)拥有同步脉冲控制功能 ,可方便地调整输入输出的脉冲频率比值。

(5)内置时钟功能。

(6)完满的通讯功能。

(7)可方便地与 OMRON 的可编程序终端 (PT)相连接，为机器操作供应一个可界面。

4.2 CPM2C 的操作方式
CPM2C 有 3种操作方式： PROGRAM ，MONITOR 和RUN ，见表 4-2 。

表 4-2
在编程方式下程序不会执行。

该方式进行以下为程序执行作准备的操作
PROGRAM 方·改写如PLC设置内的那些初始/ 操作参数。

式·写入，传达和检查程序。

·用 I/O 位逼迫置位和逼迫复位来检查接线。

程序在 MONITOR 方式下执行并经过编程设备能进行以下操作。

一般来说，
MONITOR方式用于程序调试，检测操作和进行调整。

MONITOR方
·在线编写
式
·监察操作期间的I/O 储藏器。

·逼迫置位 / 逼迫复位，改变设置值，在操作期间改变当前值。

在 RUN 方式下程序以正常速度执行。

如在线编写，I/O逼迫置位/逼迫复位，
RUN 方式改变设置值/当前值等操作不能够在RUN 方式下进行，但能够进行I/O 位状态监
视。

同步脉冲控制及脉冲输出功能介绍
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同步脉冲控制
CPM2C 的晶体管输出型，它的高速计数器功能配合其脉冲输出功能，能够产生一个
频率为输入脉冲固定倍数的输出脉冲。

见图4-1 。

编码器
CPM2C 电动机
驱动器M
输出是输入频率固定倍数的脉冲
图 4-1
4.3.2 CPM2C 的高速脉冲输出功能
CPM2C 使用 01000 、01001 两个输出点，高速脉冲输出功能更加完满。

其脉冲输出功能有以下三种情况：
(1)两点无加速 / 减速的单相脉冲输出：输出频率为 10Hz — 10KHz ，占空比 50% 。

(2)两点不同样占空比的脉冲输出：频率范围为 0.1Hz — 999KHz ，占空比 0 —100% 。

(3)带梯形加速 / 减速变化的脉冲输出，分为脉冲＋方向输出和增/ 减〔 CW/CCW 〕脉冲输出，占空比 50% 。

脉冲输出模式有 2 种：独立模式，在此模式下，输出预定数目的脉冲后输出停止；连
续模式，在此模式下输出由指令来停止。

图4-2 是带梯形加速和减速的脉冲输出。

选择脉冲输出的方向控制方式脉冲 +方向输出或增/ 减脉冲输出
选择脉冲输出端口编号脉冲输出端口编号0
输出端接线脉冲输出端口号： 01000 或 01001
PLC 设置〔 DM6629 〕
脉冲输出端口编号0 的当前坐标值系统
PULS(65) ：设置脉冲输出个数
ACC( — )：控制带梯形加速和减速的脉冲输出
INI(61) ：停止脉冲输出和改变脉冲输出当前值PV 创立一个梯形图程序
PRV(62) ：读出脉冲输出当前值PV 和状态
图 4-2
带梯形加速和加速的脉冲输出原理图见图4-3 。

PULS(65)设置脉冲ACC( —) 加速控01000 脉冲 CW 个数的指令制指令
01001 方向 CCW 指定脉冲为相对模式指定
或绝对脉冲启动频率： 0 Hz ～ 10 kHz
设置输出的脉冲数预定频率： 0Hz～ 10Hz
〔8 位 BCD 码〕加 /减速的变化率：
INI(61)10ms 频率增加 /降开始脉冲输出
停止脉冲输出每次扫每次扫
马上描过程描过程
改变脉冲输出当前值
脉冲输出当前值 PVPRV(62)
脉冲输出的状态
初始化设置AR 11SR 228SR 229
高速计数
器当前值读出脉冲输出当前值 PV
读出脉冲输出的状态
读取指令
图 4-3
脉冲输出的方向控制方式和端口接线
选择脉冲输出的方向控制方式
脉冲输出方向控制方式的选择与所使用的信号种类相关，如图4-4 所示。

01000
脉冲＋方向输出
01001
01000
增 / 减脉冲输出
01001
图 4-4输出端口接线见图 4-5 。

图 4-5
增减脉冲输出见图 4-6 。

图 4-6
编程相关指令
同步脉冲控制的相关指令
与同步脉冲控制的相关指令见表 4-3 。

表 4-3
指令
控制 操作
指定脉冲的频率比率系数，
启动同步控制
输出端口号和输出脉冲
(@)SYNC( ––)
在脉冲输出过程中改变脉冲
改变频率比率系数
频率比率系数
(@)INI(61)
停止同步控制 停止脉冲输出
读脉冲输入频率
读出脉冲输入频率
(@)PRV(62)
读同步控制的状态
读出同步控制的状态
SYNC(––)指定脉冲的脉冲输出端口 (01000 ，01001) ，频率比率系数和启动脉冲输出。

(@)SYNC( ––)
脉冲输入端口指定 〔 000：高速计数器〕
000
脉冲输出端口指定〔 000：脉冲输出端口 0； 010：脉冲输出端口 1〕
P 2
频率比率系数
频率比率系数
C
C
储藏将要设定的频率比率系数
#0001～ #1000〔 4位BCD 码〕表示： 1％～ 1000％
注：当使用指令 SYNC( ––) 指定频率比率系数时，必然要将脉冲输出频率设置在 10 kHz 以下。

INI(61) 指令用来停止同步控制。

. (@)INI(61)
000端口指定〔000：高速计数器〕控制表记〔005：停止同步控制
005固定为 000
000
注：经过将 PLC机变换为 PROGRAM 模式来停止脉冲输出也是能够的。

PRV(62) 用来读出脉冲输入频率。

(@)PRV(62)
固定为 000：脉冲输出端口 0
000控制表记〔 000：读高速计数器的输入频率〕
储藏输入频率当前值 PV 的初步字
000
最右边 4位数字
D
D
00000000～ 00020000〔 8位 BCD 码〕最左边 4位数字
D+1
PRV(62) 用来读出同步控制的状态。

(@)PRV(62)
输出端口指定〔 000：脉冲输出端口0； 010：脉冲输出端口1〕000控制表记〔 001：读同步控制的状态〕
储藏同步控制状态的初步字
001
D
带梯形加速和减速的脉冲输出相关指令
与带梯形加速和减速的脉冲输出〔占空比固定〕相关的操作指令见表4-4 。

表 4-4
指令控制操作
(@)PULS(65
设置脉冲个数在独立模式下设置将输出的脉冲个数)
.
在独立或连续模式下，设置脉冲输出的预定频率、设置脉冲频率和启动脉冲输出
启动频率和加速/ 减速变化率，并启动脉冲输出
(@)ACC(— )连续模式下，在脉冲输出过程中，依照所指定加速
改变脉冲频率
/ 减速变化率，执行加速/ 减速操作来改变脉冲频率
依照所指定加速/ 减速变化率，减小脉冲输出频率
停止脉冲输出
直到停止
(@)INI(61)停止脉冲输出〔减速停止〕停止脉冲输出
改变脉冲输出当前值PV改变脉冲输出当前值PV 从表 4-5 能够看出哪些操作指令在带梯形加速和减速的脉冲输出进行时能够执行。

表 4-5
PULS(65)SPED(64)INI(61)ACC( — )
连续模式不能够不能够能不能够
独立模式不能够不能够能能
PULS(65) 指令用来指定在独立模式下要输出的脉冲个数。

(@)PULS(65)
固定为 000：脉冲输出端口 0
000脉冲输出的种类〔000：相对脉冲； 001：绝对脉冲〕
设置脉冲个数的初步字
D
脉冲个数〔最右边，最左边位数字〕
N最右边 4 位数字
储藏设置的脉冲个数的存放器。

N
储藏范围为 96,777,215～16,777,215
N+1最左边 4 位数字
负数可经过置最左边的负数标志位为ON来表示。

.
注： 000:相对脉冲001:绝对脉冲
即：绝对坐标系统的脉冲输出当前值与搬动的脉冲数目之和
当脉冲输出当前值的坐标系统在PLC 设置中设置为一绝对坐标系统时，只能经过PULS(65) 指令来指定
脉冲输出的种类为绝对脉冲。

ACC( ––)指令用来设置脉冲的频率，加速/ 减速变化率和在失散模式下启动脉冲输出。

(@)ACC( ––)
000固定为 000：脉冲输出端口 0脉冲输出模式指定
M设置表的初步字
M输出模式
T指定脉冲的输出模式
000：增 /减脉冲输出，独立模式
002：脉冲＋方向输出，独立模式
T加速 /减速变化率〔 #0001～ #1000 BCD 码表示： 10 Hz ～10 kHz 〕
T+1目标频率〔 #0001～#1000 BCD 码表示： 10 Hz ～10 kHz 〕
T+2开始频率〔 #0001～ #1000 BCD 码表示： 10 Hz ～ 10 kHz 〕
注：脉冲的加速/减速变化率就是每10ms 脉冲的频率增加或减少的数值。

ACC( ––)指令用来设置脉冲的频率，加速/ 减速变化率和在连续模式下启动脉冲输出和改变脉冲频率。