马窑大桥施工方案

马窑大桥（K12+340)施工方案
一、工程概况及地质情况
1、工程概况
本桥桥位地处大河沟沟谷，河谷宽阔，呈“U”型谷,沟内有季节性流水,桥址处宽约160m，相对高差26m,桥面高18m左右.本桥中心桩号K12+430,跨径组合为（4×20+4×20）m，起讫桩号分别为K12+347和K12+513，桥梁长166m。

本桥跨越大河沟沟谷，纵断面纵坡—2.5%.上部结构采用8×20m预应力混凝土连续箱梁。

下部结构采用双柱式墩台配钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，
根据地质分为D130配D150、D140配D160两种，桥台采用柱式台配130钻孔灌注桩基础。

2、主要工程量
本桥共18根桩基,其中D130的4根，80米，D150的8根,164米,D160的6根，116米，共360米，C30砼浇筑，共629。

2立方，桩长自16.0m～25m不等，根据本桥设计桩长及地质情况,采用冲击钻钻孔施工。

立柱分为两种：1#、2#、6#、7#桥墩为D130柱，共 8根；3#、4#、5＃桥墩为D140柱，共6根,墩柱高度为5.852m～17。

155m，采用C30砼浇筑，共225m³.
0#、8＃桥台台帽、背墙采用C30砼浇筑，断面形式为宽200cm、厚120cm,共37.2m³；1#、2#、3＃、4＃、5＃、6＃、7#桥墩共14根系梁,采用C30砼，断面形式为宽100cm、厚120cm，共76.4m³。

盖梁采用C30砼浇筑，0＃、8#桥台盖梁断面形式为宽200cm、厚
120cm，共57。

6 m³；2#、3＃、4＃、5#、6#、7#桥墩盖梁断面形式为宽170cm、厚80cm+60cm，共172.2 m³。

3、地质情况
桥位处沟底表层覆盖冲洪积角砾，下伏基岩为上第三系泥岩,左岸岸坡局部为坡积粉土覆盖,其余大部分为基岩岸坡.河床地层多为角砾、砂砾石组成，骨料成分主要以红色砂砾岩全风化后经冲洪积形成。

桥位区地处大河沟沟口,沟内有季节性流水。

二、施工准备工作
1、场地
项目部设在张家川县刘堡乡水泥场旁，占地总面积约2500㎡，交通便利。

办公室及生活区约1050㎡,其中利用既有砖房约450㎡、活动板房600㎡，项目部会议室面积60㎡.试验室165㎡左右。

试验室主要分为办公室、土工室、力学室、留样室、水泥室、混凝土室、集料室、标养室、沥青室等。

混凝土搅拌站设在K13+500附近,紧靠主线,占地5000㎡，内设办公室、工人宿舍、食堂、材料仓库、机械场地、钢筋预制场及拌和楼，其中拌和楼占地1500㎡，由2台JS 750型拌和机组成，砂、石料场地可堆放2000立方。

施工用水采用现场截流和开井两种方式，电源装有高压线接通配电变压器，用电功率400KW，另配备临时发电机组一台.
2、便道及工作平面
施工便道使用路基纵向便道，经过场地平整和现有道路的修整,能满足施工要求.
钻孔灌注桩工作平台的布设：在表土清除、场地平整并修筑桩机平台，桩机安装时必须将钻架脚采用枕木垫平、密实，并固定牢靠，确保钻机在钻孔时运行平稳，钻机安装就位必须做到天车中心与钻孔中心在同一垂直线上。

钻机安装就位后，底座和顶端平稳，不得产生位移和沉陷。

3、技术准备工作
施工技术人员认真熟悉、审核设计图纸,学习各种规范、规程及本项工程项目管理手册，熟练掌握特殊结构新材料、新工艺和新技术的设计要求,并严格按照监理程序和质量检验标准进行工艺检查。

层层做好技术交底工作，认真领会、理解设计部门技术交底,项目部对施工管理人员，施工管理人员对施工中队的各施工班组，各施工班组对每一项工艺的操作工人进行严谨的、一丝不苟的技术交底。

做到交底一项，施工一项，不交底不施工的原则。

三、施工方法及工艺
1、设计图纸、施工规范依据
(1）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041—2000）;
(2)、庄浪至张家川至天水连接线HS1合同段两阶段施工设计
图；
(3）、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1—2004）；
(4）、本项目施工管理手册和监理细则。

（5）、总体施工组织设计。

2、测量控制方案
（1)、控制点复测及加密
控制导线点复测及加密按四等符合导线标准施测，水准点加密按四等闭合水准规范施测，以提高控制点对施工放样的相对精度，已完成导线点加密测量，满足I级导线精度要求,已完成水准点加密测量，符合规范要求。

（见附件测量成果表）
(2）、施工中对桩位的放样测量
在已验算桩位坐标与设计无误的前提下，采用三级控制。

先由测量组进行桩位放样,开钻前由质检工程师进行桩位放样检查，然后向监理工程师报验，获批准后方可开钻施工。

桩位放样检测时要求在护筒周围用坐标放样加设护桩，并用水泥砂浆加固,以便能随时检查桩机冲绳位置是否与桩中心一致。

在钻进过程中每进尺5—8m用冲绳吊冲锤从孔底缓慢提起，检查冲锤的摆动,来检测孔的垂直度，整个施工过程、测量检测不断跟踪控制.
四、桩基各道工序的具体施工方法
1、桩基施工
（1）、安装钻机
错误!、钻机底架应垫平，保持稳定,使不产生偏移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称拴牢，拉紧，以防冲孔过程中发生位移和下沉.
○2、通过钻架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位（或护筒底）中心,其偏差不得大于2cm。

护筒底口中心用“浮标法”确定。

钻头挂上后，要反复核对中心位置，以免造成斜孔。

采用挖埋式护筒，回填土要夯实。

护筒埋置深度不小于2.5米，夯填土在护筒底下至少2米。

（2）、冲孔施工
○，1、冲孔的过程为“投泥-冲孔-掏碴—投泥-钻进”的反复循环程序。

错误!、开孔前应在护筒内多加一些粘土块,如土质疏松,还要混入一定数量的小片石。

借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚.
错误!、在钻孔中,必须随钻随掏碴,使用取碴筒清碴，一般钻进0.5～1。

0m清一次，或者根据钻进速度决定清碴与否，确保钻头冲击在新岩层。

○4、开始造孔时,宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。

钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2。

0～3.0m为宜。

错误!、钻进时起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速,以免碰撞孔壁或护筒,或因提速过快而造成负压引起坍孔。

○，6、在钻进过程中,必须勤松绳，每次少松绳防止打空锤。

要勤掏碴，使钻头经常冲击新鲜地层。

钻进时,应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动.作好钻进记录和取样工作，当钻头进入岩层时，为预防卡钻，应经常检孔.
错误!、钻进时应有备用钻头，轮换使用。

钻头直径磨耗超过1。

5cm时，及时更换、修补。

更换新钻头前必须检查到孔底，始可放入
新钻头。

若不能到孔底,应抛投片石进行扩孔，使孔径始终保持设计直径.
错误!、钻孔过程中，应用检孔器经常对已钻成孔进行检查，检查钻孔是否符合要求,是否发生弯孔、斜孔、十字槽等问题，如有问题，应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0.3~0。

5米再行钻孔。

禁止未投片石、土、单纯使用钻头修孔,以防卡钻.停机时应将钻头提起，防止沉碴埋钻。

墩位处应常备打捞钩，一旦掉钻或卡钻,必须及时处理。

错误!、在地层情况复杂时，钻孔应对不同的地层采用不同的冲击方法，并注意取样。

错误!、钻进中应常用检孔器检孔.检孔器可用圆钢筋或角钢制成,其高度为桩径的4～6倍，直径同孔径。

更换钻头前必须经过检孔,将检孔器检到孔底通过后，才可放入新钻头.如检孔器不能沉到原来已钻的深度，或钢丝绳拉紧时位置偏移护筒中心，则可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况,应及时采取补救措施。

如发现弯孔、斜孔或孔径过小，应立即停钻，抛石回填至卡住检孔器的标高以上0.5-1.0m处，重新钻孔。

错误!、冲孔过程中的泥浆的主要指标：1.2~1。

4；粘度22～30；含砂率≤4;胶体率≥95.实际冲孔时须根据不同的地层情况酌情予以调整，以确保桩基成孔质量。

（3）、终孔和清孔
当冲孔至设计标高后，请监理工程师进行检查,必要时会同设计单位共同进行。

终孔原则按照设计单位要求进行。

如发现实际地面
高程与设计相差大于1m或钻孔过程中各地层与设计参考钻孔地质条件差异较大时应及时通知监理单位和设计单位,按照实际钻桩情况重新确定桩底标高。

终孔后即可进行清孔.清孔前须用探孔器检孔，具体要求同前。

采用泥浆渐近法清孔.灌注前应进行二次清孔，二次清孔的泥浆性能指标：相对密度：1.05～1.08；粘度:17~20(s）；含砂率:〈4％；孔底沉淀物厚度不大于30mm。

清孔时要多晃动导管。

清孔时注意不能以加深孔深的方式代替清孔,同时注意保持孔内水头,以防塌孔. （4）、钢筋笼的制作与安装
错误!、采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，现场进行加工。

钢筋的加工遵照JTT041-2000《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。

错误!、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料,依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在桩孔附近制作。

○3、依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋,然后按规定的根数布置主筋。

设立每隔2m一道的加劲筋,排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋.每道加劲筋内须焊接十字撑或三角撑，并注意保证加劲筋与主筋之间的焊缝质量，必要时加设短钢筋支撑，以确保吊装作业时钢筋笼自身的稳定。

错误!、成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔,钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节进行驳接,段间驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度应符合设要求，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋并增设混凝土定位垫块,以保证钢筋保护层的厚度。

错误!、吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中.钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上升。

桩基检测用超声波管按设计图纸及总监办批准后的桩基检测方案进行安装,并符合规范要求。

错误!、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待混凝土灌注完毕并初凝后才解除固定设施.
错误!、钢筋笼制作的质量要求：
1）、钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

2)、钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。

3）、安装钢筋时,配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架,没有变形、松脱和开焊。

清除钢筋表面浮皮及铁锈。

（5)、水下混凝土灌注
错误!、导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用.同时检查拼装后的垂直情况,根据桩孔的总长,确定导管的拼装长度。

使用前,进行过球、水密及耐压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1。

5倍的压力.吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行倒管升降试验。

错误!、导管吊放完毕,在导管顶口接异型接头,往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注混凝土前不能停止换浆工作。

错误!、复测孔底标高，检测泥浆性能指标和孔底沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。

满足要求后,才能灌注混凝土.，桩底沉渣厚度不大于30mm.
错误!、在导管上端连接混凝土漏斗,其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求。

灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。

首批灌注的混凝土量的计算公式为：
式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D——桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2—-导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/；
——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3);
——井孔内水或泥浆的深度（m)。

例：马窑大桥3—2#桩基设计桩径1.6m，设计桩底标高20m，导管直径0。

18m，求首批混凝土的灌注所需数量？
根据公式
取r c=24kN／m3 rw=11 kN／m3 Hw=22m
V=3.14×1.82／4（0。

4+2）+3.14×0。

182／4×19。

6
=5。

35m3＜7。

7m3
满足规范要求
错误!、灌注混凝土期间,配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备,以保持井内水头和及时处理灌注故障。

错误!、灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为40cm，首批混凝土灌注完成后导管埋入混凝土中的深度不小于1m,采用拔球法进行施工。

混凝土的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管,使混凝土保持足够的流动性。

当导管底埋置于混凝土的深度较大时，开始将导管提升.提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m.根据混凝土的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。

提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

错误!、井孔内混凝土面位置的探测,采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。

混凝土灌注到桩上部5m以内时,不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插,灌注的桩顶标高预加0。

5～0。

8m的浮浆.现场准备3米以上长度的竹杆，在2米以内时以竹杆量测孔顶标高.
错误!、灌注过程中，取较有代表性的混凝土做抗压试件.灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。

待混凝土终凝后再凿混凝土桩头到混凝土新鲜面.
错误!、保持施工场地的清洁,灌注水下混凝土孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌,防止污染江水。

○10、相邻桩的冲孔在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的混凝土灌注完成24小时以后,才能开始，以避免扰动正在凝固的相邻的桩基混凝土。

（8）桩头凿除
为了减少破除桩头的工作量,在桩基灌注完毕后并在砼初凝前,开始人工拔桩头至最终破除标高以上约20cm~30cm处，必须注意不要对成桩部分造成任何扰动，以免桩基混凝土开裂，影响桩基质量。

在接桩头之前再次破除约30cm厚混凝土。

必须保证桩头破除完毕后桩顶无残余松散层和薄弱混凝土层,并使钢筋外露长度符合要求.桩基础检测完、验收合格后在桩顶放出桩的中心点，检测桩和钢筋笼的偏位情况，偏差不能超过5cm。

钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
(2）、施工中对模板的复测
在获批准后开始施工.在整个施工过程中测量检测不断跟踪控制，防止在施工中造成的模板偏位。

2、系梁（桩基）及承台施工
桩基系梁及承台采用常规方法开挖基坑施工.如遇河中有积水时，即采用插打钢板桩围堰，止水后再进行开挖施工,如无积水时,采用放坡开挖在基坑底沿四周布设排水沟和汇水井，布置抽水泵将基坑内水排。

（1）钢板桩围堰施工
错误!、钢板桩的机械性能和尺寸应符合规定要求。

经过整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。

钢板桩堆存、搬运、起吊时，应防止因自重而引起的变形及锁口损坏.当起吊能力许可时，宜在打桩之前，将2～3块钢板桩拼为一组并夹牢。

错误!、在施打钢板桩前，应在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置观测点,用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位.
错误!、施打前，钢板桩的锁口应用止水材料捻缝，以防漏水.施打钢板桩必须备有导向设备，以保证钢板桩的正确位置。

○，4、用汽车吊将钢板桩吊起至安插位置，插入业已就位的钢板桩锁口中。

夹紧钢板桩用的夹板,进行插打.每组钢板桩施打到稳定深度,用短钢筋头点焊固定在导向框顶层内导框上，当钢板桩全部插完后，用打桩锤逐片将钢板桩打至设计标高。

错误!、接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开。

错误!、同一围堰内使用不同类型的钢板桩时，宜将两种不同类型的钢板桩的各半块拼焊成一块异形钢板桩以便连结。

错误!、施打时，应随时检查其位置是否正确，桩身是否垂直，不符合要求时应立即纠正或拔起重新施打。

错误!、钢板桩支护完成以后，必须将导向框与钢板桩之间空隙逐个以硬木塞紧，以免变形。

基坑开挖采用人工配合抓泥斗进行，挖至基底后设置集水井，以便排水。

错误!、系梁或承台施工完成任务后即可进行拔桩。

拔桩前,宜向堰内灌水使内外水位持平并从下游侧开始拔桩。

拔桩时宜用射水、锤击等松动措施，并应尽可能采用震动拔桩法。

拔出来的钢板桩应进行检修涂油,堆码保存。

(2）、基坑开挖
桩基施工完成后，即可进行承台、系梁基坑的开挖。

○1、基坑拟采用机械配合人工开挖。

测量放出承台、系梁轮廓线，土方开挖，按其轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置。

开挖时根据不同的土质状况和开挖深度的不同，可采用放坡或支护开挖。

放坡开挖边坡为1:0.5，当放坡受限制时用钢板桩围堰支护开挖，施工方法见前文所述.若遇地下水丰富时,在基坑底沿四周布置设排水沟和汇水井，布置抽水泵将基坑内水排出。

弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不能大于1米，并及时运走。

错误!、清除桩头顶部不良混凝土，桩基础检测验收合格后，整
直桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。

错误!、基坑开挖后，在基底将排水沟清理到承台边缘尺寸外侧,对基础进行夯实，防止水浸泡，再进行混凝土垫层施工，确保基底的受力强度.
○4、准确测量放出承台中心线，并做好基底抄平放线工作,标明承台、系梁及桩顶的标高和弹好尺寸线。

（3）、模板安装
错误!、模板采用大块定型钢模板。

模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。

使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。

错误!、清理基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高,模板底口用水泥砂浆找平，埋好预埋件并检查、校正。

错误!、把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台、系梁模板的纵模龙骨及支撑体系。

○，4、将模板内清理干净，并封闭清理口,模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。

错误!、待墩柱模板拆除，墩柱养护完成后，将柱系梁钢筋凿出，与柱系梁钢筋焊接在一起，绑扎柱系梁钢筋完成后，支柱系梁模板。

柱系梁模板采用模板厂家加工定型钢模板，模板采用抱箍支撑. （4）、钢筋安装
错误!、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。

钢筋绑扎顺序,一般情况下先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

错误!、受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开,上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处;主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。

预埋墩身钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩身的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变.
错误!、在承台或系梁上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用Ф12~Ф14mm的钢筋按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。

错误!、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块,侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。

(5）、混凝土浇筑
错误!、承台、系梁混凝土由混凝土搅拌车运输、混凝土搅拌车直接入模浇筑,若混凝土搅拌车无法靠近模板，则采用吊斗靠吊机完成浇筑，浇注时按有关规定制作混凝土试件，进行强度检查。

指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等,以备检查。

错误!、分层浇筑、振捣混凝土,每层厚度不大于30cm.采用插入式振动棒振捣，振捣时,振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径的1。

5倍，即45～60cm.振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20~30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔
出振动棒。

振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

○3、混凝土养护。

在混凝土凝结过程中将产生大量水化热,为降低混凝土内外温差，在混凝土外面将满铺两层草袋或麻袋,保持混凝土表面温度和湿度，以减少混凝土内外温差。

养护时间不得少于7天。

错误!、当混凝土强度达到2。

5Mpa后进行脱模。

脱模后及时进行养生，养生采用在外包裹塑料薄膜并洒水的方法，保证混凝土在养生期间表面保持足够的湿度.气温低于5℃时,不得洒水养生。

承台及系梁施工工艺框图
柱身砼与系梁或桩的连接。

2、墩柱施工要点
⑴、钢筋加工及安装
钢筋加工严格按设计及规范要求执行，并在钢筋棚预制成型，就位后进行绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。

钢筋加工严格按设计及规范要求进行，受力钢筋焊接及绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎街头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头,配置在搭接长度区段内的受力钢筋绑扎时,受拉区其接头截面面积占总截面面积的25%，而受压区为50%。

为保证砼保护层厚度,在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块。

墩柱钢筋笼与桩基钢筋笼采用焊接连接，搭接长度为80cm.墩柱钢筋笼吊装时要确保竖直度,墩柱钢筋与桩基钢筋根数一一对应，焊接牢固，鳞片均匀，焊缝饱满。

为保证带柱系梁的墩柱的外观质量和完整性，根据设计图纸的位置，在墩柱的柱系梁位置预埋Ф20、长1m的钢筋32根,作为柱系梁的预埋钢筋，钢筋弯向系梁一侧。

墩柱混凝土一次性整体浇筑，待墩柱浇筑完成后，将预埋钢筋凿出，与柱系梁钢筋焊接在一起，形成柱系梁的骨架.绑扎系梁钢筋，系梁保护层采用水泥砂浆垫块，梅花形布置，间距50cm.
⑵、模板安装
错误!、墩身模板的支立。

为保证墩身混凝土表面的外观质量，采用大块定型钢模板，墩身模板按模数进行配板设计，指派专门的
厂家加工，组合成适用于各种高度的拼装模板，以利于实现现场机械施工.施工中严格控制模板的质量。

错误!、模板底部用预埋在系梁上的预埋钢筋加设楔块固定，顶部拉设4根缆风绳固定，中部设置撑杆将模板加强固定.
错误!、模板支立前，需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度,然后根据放出的墩身中心线及墩底标高，支立墩身模板。

墩身模板支立后要保证墩身截面尺寸与轴心偏差符合设计规范要求。

错误!、在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。

在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装模板上设计吊点以防吊装变形。

每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状,无误后方续拼上层。

错误!、模板支立完成后,在模板上测放出墩浇筑混凝土面标高。

⑶、浇筑混凝土
错误!。

墩柱砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。

错误!.混凝土采用拌和站集中拌制。

砼搅拌车送至浇筑处，用汽车吊配合吊斗的施工方法。

浇灌混凝土前，先洒适量水湿润系梁或桩基混凝土面。

混凝土浇注采用导管或串筒减速混凝土的下落避免混凝土离析,进行分层浇注.导管出料每次堆积高度不超过0.5m.人工入模内（配置以低压灯）辅助混凝土的浇筑，分层振捣混凝土，控制好每层的厚度。

插入式振动棒振捣密实全部位(尤其是钢筋与。