TPM的八大支柱教材

设备的分类整理 ➢对设备的弱点部位进行管理 ➢对设备管理上的接口弱点管理 ➢有侧重性进行对策 ➢对自主维护活动给予支持
问题的层别 ➢按生产线、设备群进行层别 ➢根据问题发生部位层别 ➢对故障类别层别 ➢按原因层别 ➢按再发对策层别
➢按通过自主维护活动能否控制 来层别
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
2
T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 2、切换的改善方法
（1）切换产生的问题 ②操作程序不明确
切换中最困难的应该是操作的程序化。管理操作顺序，包括 程序、顺序、调整方法，以及时间变动，切换后的生产方式等问 题，会成为我们日常的障碍。原因首先是没有彻底明确程序，其 次是没有进行程序化的管理。
生产、设备部
● ● ●
● ●
设计、技术部
●
● ● ● ●
质量管理部
●
● ●
●
●
●
其他管理部门
●
● ● ● ●
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Ⅰ、个别改善
T
（一）实施个别改善的意义
P
M
的
（二）个别改善的实施内容
八
大
支
（三）个别改善的展开步骤
柱
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Ⅰ、个别改善
（一）实施个别改善的意义
T
1、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，
P
并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最
三
TPM的八大支柱
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T P M 的 八 大 支 柱
五、TPM的八大支柱
1、个别改善 2、自主维护 3、专业维护 4、开发管理 5、品质维护 6、人才培养 7、事务改善 8、环境改善
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T P M 的 八 大 支 柱
TPM8大支柱的通用名称和顺序
核心内容
1、生产系统效率化的个别改善 2、建立操作人员的自主维护制 3、建立维护部门的计划维护体制 4、建立产品、设备开发管理体制 5、建立品质维护体制 6、建立教育、训练体制 7、建立管理、间接部门的效率化体制 8、建立安全、卫生和环境的管理体制
➢零部件更换、大修周期、换油 等度➢➢和➢实简化简精部行单单密件故的诊诊有障维断 断无履护：：异历工是是常系作判在统，断简可设单系备诊统的断化结基制构础
上，分析结构或部件有无异常
，并推断问题的程度和预期使 用寿命
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
（3）设备故障的考虑方向
T P
①故障的分类整理
M
4
T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 2、切换的改善方法
（2）切换改善的考虑方法
②外切换与内切换的区分 区分外切换与内切换，可以压缩切换时间30%－
50%。共有5个步骤： ◇确定外切换的工序名和程序； ◇确认工作的必要性； ◇确认工作的有效性； ◇修改作业程序； ◇调整作业分工。
增添信心。
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
T
1、零故障
P
2、切换LOSS的改善方法
M
的
3、刀具LOSS的改善方法
八
大
4、前期LOSS的改善方法
支 柱
5、瞬间停LOSS的改善方法
6、速度低下LOSS的改善方法
7、不良减低的方法
0
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
T
P
1、零故障的改善方法
M
的 八
➢ 一般的故障对策是对设备、工装夹具的劣化进行改善，对 设备故障位置只是部分恢复原状，仅做到这样是不够的。如果设 备在设计制作阶段就遗漏了它的强度、精度要求，应给予这些设 备必要的改造，或对故障容易出现的部位给予目视化管理
⑥改善设计上的弱点 ➢故障前后的状况、现象要正确地记录 ➢设备的结构、机能的确认 ➢确定 机能的基本要求、使用条件、劣化复原的方法 ➢确定是设计的弱点，还是其他原因 ➢改善方案的制定和实施 ➢改善效果的追踪、对策有效性的确认
（1）切换产生的问题 ①混乱的状态难以把握
在切换的过程中，通常对以下的状态很难把握： ◇作业方法上的问题（程序、方法、员工的技能）； ◇工装夹具的问题（工装夹具的形状、结构、精度）； ◇设备精度上的问题（保证精度、精度与调整的关系）； ◇技术上的问题（必须进行技术改造的位置）； ◇作业管理上的问题（考核）。 这些问题非常难以监控，员工经常无所适从，所以切换时间 变动很大，基本上没有人可以确切地知道什么时候可以完成。
③难以一次切换成功
一般来说切换中占50%的都是对调整问题检讨不足。应该对 一些可避免的调整和不可避免的调整进行检讨，只有将可避免的 时间缩短，大幅度削减切换时间才成为可能。
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T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 2、切换的改善方法
（2）切换改善的考虑方法
①外切换与内切换的彻底明确 准备的原则有三个：
（1）零故障的定义
大
所谓零故障就是设备失去应有的机能，与
支
台风、地震等自然灾害不同，设备故障完全是
柱
人为引起，由于设备的生产方法、使用方法、
维护方法、不当而造成的。
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T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 1、零故障的改善方法
➢制造部门不关心故障 ➢维护部门不关心使用
（2）设备故障的原因 ①设备使用、管理部门不关心 ②未对故障进行详细的分析 ③维护系统作用弱 ④预知维护的对应能力弱
④保证使用条件
➢ 要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用 条件是非常必要的，保证油压系统、油温、油量、 压力、异物有无混入、电器系统、监测仪器、通用 零部件等这些相应的条件，是非常重要的。
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 1、零故障的改善方法
（3）设备故障的考虑方向 ⑤劣化复原
➢提高员工技能
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 1、零故障的改善方法
（4）零故障的5个对策 故障5对策 1、基本条件的配备
TPM5支柱 个别改善
2、使用条件的遵守
自主维护
3、劣化复原
专业维护
4、改善设计上的弱点
人才培养
5、提高员工技能
开发管理
故障5对策与TPM5支柱关系图
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
T
1、零故障
P
2、切换LOSS的改善方法
M
的
3、刀具LOSS的改善方法
八 大
4、前期LOSS的改善方法
支 柱
5、瞬间停LOSS的改善方法
6、速度低பைடு நூலகம்LOSS的改善方法
7、不良减低的方法
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T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 3、刀具LOSS的改善方法
（1）刀具LOSS引发的后果
①妨碍综合效率的重大原因 对于刀具LOSS来说，最重要的课题就是如何延长
刀具的使用寿命。跟刀具寿命有关的因素有以下几点： ◇刀具的材质、形状； ◇切削条件（切削厚度、切削速度）； ◇产品的材质、硬度； ◇产品的品质要求（尺寸精度、表面粗糙度）； ◇设备的刚性（动作的精度和刚性）。
➢如何进行故障分析？ ➢要详细观察故障的现象 ➢要密切关心损坏的部位 ➢维➢护收方集式出有现T问BM题（的定实期物维护） 、C➢B要M（问预几知个维为护什）么。，找出原因 ➢点➢检采周用期再、发点防检止位政置策、点检方 法、➢判找断到标行准之等有构效成的了预点防检方的法基 准。➢了解设备的结构等整个系统
TPM的八大支柱教材
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主要内容
全面生产维护——TPM TPM实施前的技术准备 TPM——推进手法和技巧 点检屋——设备点检管理新视角 TPM——活动的推进步骤 设备管理的新思维与新模式 怎样做一名优秀的设备管理者
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全面生产维护——TPM
一 中国制造新动力——TPM
二
关于设备生产的效率化
M
大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给
的
员工良好的示范及为活动热身。
八
2、TPM导入初期，大家对其将来所能产生
大 支 柱
的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度 是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个 项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破
，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下
1、零故障的改善方法
T
（3）设备故障的考虑方向
P
②故障解析和问题处置
M
的 八
➢现象的明确化
大
➢临时对应
支 柱
➢追查原因
➢对策
➢反省和标准化
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T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
1、零故障的改善方法
（3）设备故障的考虑方向 ③遵守基本要求
➢ 基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要 素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及原因分 析的一项重要活动
M
◇进行彻底清扫，发现异常
的 3、排除强制劣化 ◇恢复已旋转的恶化
八
◇基本条件配备（根治污染源，排除 强制劣化，补油、紧固）
◇使用条件的学习
大 支 4、弱点研究
◇改善使基本条件容易维持的方 法（发生源对策，困难场所对策 ）
柱 5、基准书的制订及管理 ◇自主维护基准书的制订
（含不良、故障排除方法 ◇根据确认清单点检及修复劣化现象
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 2、切换的改善方法
（2）切换改善的考虑方法
③内切换与外切换的转移 内切换的工作压缩非常有难度，让它适当地转成
外切换工作也可以达到工作时间的缩短： ◇同步化。要取放的各种零部件可以事先组装好
，这样更换会更加快； ◇工装夹具的共通化和多能化； ◇排除调整； ◇采用中介的夹具。
◇不寻找（物品、零部件、工具充分定置，不用寻找）； ◇不移动（配置不需要两次以上搬动的放置台或者放置场所）； ◇不多用（除了必要的工具以外，不多使用其它工具）。
◇前期的充分准备； ◇必要的工装夹具； ◇夹具、模具的完好状态； ◇必要的作业台； ◇安装使用的夹具、模具的放置场所； ◇必要零部件的种类、数量。
◇制订定期维护基准书（各设备、构成 部件的寿命的把握）和恢复劣化 ◇明确设备精度和品质特性之间的关系
◇提高维护性
◇用精密诊断机器 ◇把握劣化和预测寿命
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
1、零事故的改善方法
T
（4）零故障的5个对策
P
M
➢基本条件的配备
的 八
➢使用条件的遵守
大
➢劣化复原
支 柱
➢改善设计上的弱点
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 3、刀具LOSS的改善方法
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T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 2、切换的改善方法
（2）切换改善的考虑方法 ④检讨内切换方法与缩短时间 改善内切换的方法，要考虑压缩时间：
◇检讨固定化方法； ◇实施并行作业； ◇调整最适人员和检讨作业分工。 ⑤调整的排除 ◇思考调整的目的：是为了调整位置还是尺寸，或 者其他； ◇了解调整原因：是累积误差还是标准不统一。
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⑦提升运行、维护的技能
零故障的步骤
制造部门的职责
1、过去的故障整理 ◇再发、突发分类
◇难易度分类（自主维 护是否可能）
◇发生部位分类 ◇故障类型分类
◇把握制造责任的错误及处置（ 教育、防呆措施等）
◇用自主维护方法处理今后故障
T 2、故障解析和总点检
◇解析自己引起的故障问题
P
◇修正再发故障的解析 ◇反复问为什么 ◇新故障的彻底对策 ◇类似设备的点检及原因纠正
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Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
T
1、零故障
P
2、切换LOSS的改善方法
M
的
3、刀具LOSS的改善方法
八 大
4、前期LOSS的改善方法
支 柱
5、瞬间停LOSS的改善方法
6、速度低下LOSS的改善方法
7、不良减低的方法
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T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容 2、切换的改善方法
②故障解析和问题处置
的
③遵守基本要求
八
大
④保证使用条件
支
⑤劣化复原
柱
⑥改善设计上的弱点
⑦提升运行、维护的技能
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T P M 的 八 大 支 柱
Ⅰ、个别改善
（二）个别改善的实施内容
（3）设备故障的考虑方向
①故障的分类整理 减少简单故障是降低整
体故障数的重点。
70%是简单故障
30%的故障是需要专业知识 才能解决的故障
支柱简称
个别改善 自主维护 专业维护 开发管理 品质维护 人才培养 事务改善 环境改善
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TPM管理的八大支柱： TPM管理的八大支柱涉及个别改善、自主 维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全 及环境卫生改善、事物改善以及教育培训。与 企业各部门之间的关系如下表所示：
个别改善 自主维修 专业维修 初期管理 质量改善 环境改善 事物改善 教育培训
）
◇根据设备总点检发现异常，并修正
6、维护的效率化
◇充实目视管理
7、预知维护的展开
◇监视简易诊断机器状态和倾向管理
维护部门的职责
◇根据维护记录，整理出再 发故障 ◇已经采用临时处置的，进 行永久对策
◇彻底进行解析与指导 确认修理错误及处置 ◇（技能教育训练） ◇异常管理指导 ◇使用条件的整理和指导 ◇排除目视不到部分的强制劣化 ◇早期修复明显的劣化 ◇整理并修正设计上的弱点 ◇寿命延长对策的检讨 ◇机构改善