采用液控单向阀平衡回路的实验装置设计

采用液控单向阀平衡回路的实验装置设计
摘要
液压基本回路是为了实现特定的功能把有关的液压元件组合起来的典型油路结构，是组成任何液压系统的基础。

平衡回路的功用就是在于防止垂直或倾斜放置的液压缸和与之相连的工作部件因自重而自行下落，使执行元件的回油路上保持一定的背压值来平衡工作的稳定。

本文对采用液控单向阀的平衡回路实验装置的原理进行了详细的分析，再根据液压传动相关理论进行数据计算，设计液压缸，选择合适的液压元件、液压油箱、液压站的动力装置，然后确定电机与泵的安装方式，进行管路与管接头的选择等等，最后对本次设计的实验台装置进行性能验算，包括压力损失的验算、总统效率估算和系统温升校核三个环节。

同时完成设计的总装配图及部分零件图等等，最终完成整个设计。

关键词：液压；液压回路；平衡回路；实验台
The design of experimental device adopts the hydraulic control
one-way valve balance circuit
Abstract
The hydraulic pressure basic circuit is to put the typical circuit structure of hydraulic components are combined on the realization of specific functions, is the basic component of any hydraulic system. Balance circuit function is to prevent the hydraulic cylinder vertically or obliquely placed and connected with the working parts caused by self weight drop, so that the implementation of components of the return line to maintain a certain pressure to balance the work stability. The principle of balance circuit experiment device of the hydraulic control one-way valve are analyzed in detail, and then the related theory of data according to the calculation of hydraulic transmission, hydraulic cylinder design, selection of hydraulic components, power device, hydraulic station hydraulic oil tank right, then determine the installation mode of motor and pump, pipeline and pipe joint selection and so on, the performance calculation of the design of the experimental device, including temperature checking, President efficiency estimation and the pressure loss of the system or check three links. At the same time to complete the design of assembly drawing and parts drawing and so on, and ultimately complete the design.
Key Words: Hydraulic pressure; Hydraulic pressure circuit; balance circuit ; laboratory stage
目录
1 绪论 (1)
1.1综述 (1)
1.2题目背景 (1)
1.3研究意义 (1)
1.4国内外相关研究情况 (1)
1.5主要研究内容 (2)
2 液压系统的设计分析 (3)
2.1液压系统组成 (3)
2.2系统的设计要求及流程 (3)
2.3回路原理的设计 (4)
2.3.1平衡回路 (4)
2.3.2回路中个元件的作用 (4)
2.3.3采用液控单向阀设计的平衡回路 (4)
2.4工况分析 (5)
2.5系统方案设计 (5)
3 液压缸的设计 (6)
3.1预选系统设计压力 (6)
3.2液压缸主要结构尺寸 (6)
3.2.1液压缸内径D和活塞杆直径d的确定 (6)
3.3液压缸的结构设计 (9)
3.3.1缸体与缸盖的连接形式 (9)
3.3.2活塞杆与活塞的连接结构 (10)
3.3.3活塞杆导向部分的结构 (10)
3.3.4活塞及活塞杆处密封圈的选用 (11)
3.3.5液压缸的安装连接结构 (11)
4 液压站的设计 (12)
4.1液压泵装置 (12)
4.1.1液压泵设计选型 (12)
4.2液压油箱的设计 (14)
4.2.1液压油箱有效容积的确定 (14)
4.2.2液压油箱的外形尺寸 (15)
4.2.3液压油箱组件结构设计 (15)
4.3液压控制装置 (16)
5 液压辅件的选择 (18)
5.1油管 (18)
5.1.1油管的布局要求 (18)
5.1.2油管的选用计算 (18)
5.2管接头 (19)
5.3液压油 (19)
5.4实验台结构设计 (20)
5.4.1实验台组件台面设计 (20)
5.4.2安装面板设计 (20)
6 液压系统的性能验算 (21)
6.1压力损失的验算 (21)
6.1.1工作进给时进油路压力损失 (21)
6.1.2工作进给时回油路压力损失 (22)
6.2系统温升的验算 (22)
7 液压系统的安装调试与维护 (24)
7.1液压系统的安装 (24)
7.1.1液压元件的检查 (24)
7.1.2液压元件和管道的安装 (24)
7.2液压站的使用与检查 (25)
7.2.1使用注意事项 (25)
7.2.2操作方法 (25)
7.2.3检查 (25)
8 总结 (26)
致谢 (27)
参考文献 (28)
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毕业设计（论文）独创性声明 (29)
附录 (30)
1 绪论
1.1综述
液压传动是利用有压液体作为传动介质来传递动力或控制信号的一种传动方式，也是利用有压液体的压力进行能量传递、能量转换和能量控制的传动系统。

它由能源装置、传动装置、辅助装置和执行元件组成。

传动部分是机械装置的重要组成部分，起着传递运动和力的作用。

传动装置的选择正确与否直接决定着实验台的性能好坏；传动方案的选择要充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、效率高、成本低、操作简单、维修方便的液压传动系统。

1.2题目背景
液压传动与控制是现代机械工程的基础技术，由于其在功率质量比、无级调速、自动控制、过载保护等方面的独特技术优势，使其成为国民经济中各行业、各类机械装备实现机械传动与控制的重要技术手段。

特别是20世纪90年代以来，新兴产业不断涌现，并与现代电子与信息相结合，进一步刺激和推动了液压技术的发展，使其在国民经济各行业获得广泛应用。

正确合理地设计和使用液压系统，对于提高各类液压机械设备及装置的工作品质和技术经济性能具有重要意义[1]。

1.3研究意义
本课程的学习目的在于学生综合使用《液压与气压传动》等专业课程的理论知识和生产实际知识，进行液压试验装置的设计实践，使理论知识和生产实际知识紧密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深和扩展。

通过该题目原理图的设计，可以使学生熟悉液压传动系统设计的一般程序，了解并掌握液压传动这门技术，掌握机械设计的一般程序和基本方法。

总之，通过本题目的设计，可以使机械设计制造及其自动化专业的学生对四年所学课程得到一次较为全面的实践锻炼。

1.4国内外相关研究情况
由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高[2]。

综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：
a. 减少能耗，充分利用能量液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。

如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。

b. 主动维护液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。

另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。

要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则[3]。

c. 机电一体化电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域[7]。

实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点。

产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料[4]。

1.5主要研究内容
平衡回路的功用就是在于防止垂直或倾斜放置的液压缸和与之相连的工作部件因自重而自行下落，使执行元件的回油路上保持一定的背压值来平衡工作的稳定。

本文设计的采用液控单向阀平衡回路的实验台装置，主要工作有：
(1) 研究采用液控单向阀+单向节流阀的平衡回路的原理；
(2) 设计出合理的、能满足使用要求的平衡回路实验装置；
(3) 采用液压缸加载；
(4) 绘制主要零件图；
(5) 选择液压元件型号；
(6) 对系统进行温升校核。

2 液压系统的设计分析
2.1液压系统组成
液压系统主要由以下五个主要部分来组成：
a. 能源装置：液压泵。

它将动力部分（电动机）所输出的机械能转换成液压能，给系统提供压力油液。

b. 执行装置：液压机（液压缸、液压马达）。

通过它将液压能转换成机械能，推动负载做功。

c. 控制装置：液压阀。

通过它们的控制和调节，使液流的压力、流速和方向得以改变，从而改变执行元件的力（或力矩）、速度和方向，根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。

压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。

根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。

d. 辅助装置：油箱、管路、蓄能器、滤油器、管接头、压力表开关等.通过这些元件把系统联接起来，以实现各种工作循环。

e. 工作介质：液压油。

绝大多数液压油采用矿物油，系统用它来传递能量或信息。

2.2系统的设计要求及流程
液压的设计一般泛指液压传动系统设计。

由于液压传动系统和液压控制系统从结构和工作原理而言，并无本质上的区别。

通常所说的液压系统设计，皆指液压传动系统设计。

液压系统的设计与主机的设计是紧密联系的，当从必要性、可行性和经济性几方面对机械、电气、液压和气动等传动形式进行全面比较和论证，决定应用液压传动之后，二者往往同时进行[5]。

所设计的液压系统首先应满足主机的拖动、循环要求，其次还应符合结构组成简单、体积小重量轻、工作安全可靠、总体看来，液压系统设计的流程是：
a. 明确系统的设计
b. 分析系统工况
c. 确定主要参数
d. 拟定液压系统原理图
e. 选择液压元件
f. 验算液压系统性能
g. 绘制工作图编织技术文
2.3回路原理的设计
液压系统的设计可分为两大步骤：一、液压系统的原理及性能设计；二、液压系统的技术设计(液压装置的结构设计即液压站的设计)。

液压站按照动力源与控制装置是否安装在一起，可分为整体式液压站和分离式液压站。

一个液压系统能否可靠有效地运行，在很大程度上取决于液压站结构选型是否合理及设计质量的优劣，设计时必须给予足够重视[6]。

2.3.1平衡回路
为了防止立式放置的液压缸活塞，因为垂直运动工作部件的重力而自行下滑，或在工作部件下行时速度失控这种现象发生，往往在液压系统中设置能产生一定背压的液压元件，以保证活塞在任意位置上被锁定，并且可以控制工作部件的下落速度，这样的液压回路称为平衡回路。

其作用就是防止立式安装的液压缸受负载力或重力的作用自行下落，或者下落时出现超速失控现象等，它对于保证液压系统的安全性等方面起到了重要作用。

2.3.2回路中个元件的作用
由于液控单向阀1为锥面密封结构，其闭锁性能好，能够保证活塞较长时间停止在某位置处不动。

在回油路上串联单向节流阀2，用于保证活塞下行运动的平稳性。

假如回油路上没有串接节流阀2，活塞下行时液控单向阀1被进油路上的控制油打开。

由于回油腔没有背压，运动部件由于自重而加速下降，造成液压缸上腔供油不足而压力降低，使液控单向阀1因控制油路降压而关闭，加速下降的活塞突然停止。

阀1关闭后控制油路又重新建立起压力，阀1再次被打开，活塞再次加速下降。

这样不断重复，由于液控单向阀时开时闭，使活塞一路抖动向下运动，并产生强烈的噪声、振动和冲击[14]。

溢流阀有定压、调压、限制保护的作用，减压阀有调节压力大小的作用，泵的压力要小于溢流阀的压力。

2.3.3采用液控单向阀设计的平衡回路
为了使活塞平稳运行并且考虑到此回路实验装置设计实现的实际性，可将重物（实现工作的部件）换成利用水平放置的液压缸，形成负负载来实现。

当电磁铁1YA通电使三位四通电磁换向阀5切换至左位，二位四通换向阀6也处于左位时，液压源的压力油分别进入液压缸1、2左腔，并导通液控单向阀4，缸2左腔进油推动活塞右移，缸1右腔的油液经节流阀、液控单向阀4和换向阀5排回油箱，活塞向右运动。

当电1YA和2YA均断电使换向阀处于中位时，液控单向阀迅速关闭，活塞立即停止运动。

当2YA通电使换向阀5切换至右位，换向阀6也处于右位，压力油分别进入液压缸1、2的右腔，推动缸2活塞左移，压力油经阀4、阀3进入缸1右腔，使得活塞向左运动。

图1 采用液控单向阀的平衡回路
2.4工况分析
本设计中的装置使用于实验室，是为了观察回路等的动作原理。

那么定义其最高工作压力 2.5
m/。

=；液压缸速度范围为1~3min
F N
=；外负载为3000
P MPa
2.5系统方案设计
a. 确定供油方式及动力系统该机构在实验室为观察现象使用，除工作负载外基本无其它负载，速度较低，从节省能量，减少发热考虑，泵源系统宜采用定量泵供油。

动力由常用的三相异步电机提供，通用性更好，便于使用与维护。

b. 执行机构选择简单的单活塞杆液压缸。

c. 压力变换方式本系统采用三位四通电磁换向阀，利用其阀芯机能的特点实现换向及液压缸的进退。

d. 泵的类型叶片泵具有流量均匀，压力脉动小，运转平稳，噪声小，结构紧凑，体积小，重量轻，而排量大等优点。

在工程机械、船舶、压铸及冶金设备中得到广泛应用。

工作原理主要是当叶片泵转子旋转时，叶片在离心力和压力油的作用下，尖部紧贴在定子内表面上。

这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油后再由大到小排油，叶片旋转一周时，完成两次吸油与排油。

3 液压缸的设计
3.1预选系统设计压力
本装置为实验装置，工况时载荷均不大，预选液压缸设计压力1p =2.0MPa 。

3.2液压缸主要结构尺寸
3.2.1液压缸内径D 和活塞杆直径d 的确定
()2221244fc D p F D d p F π
π=+-+ (3.1) ()
()222211
4fc F F p D D d p p π+=+- (3.2) 式中 1p ——液压缸工作压力，初算时可以取系统工作压力，取2.0MPa ； 2p ——液压缸回油腔背压力，初算时无法准确计算，可先根据表3.1估算，取
0.2MPa ；
d D /——活塞杆直径与液压缸内径之比，可按表3.2选取，取0.5；
表3.1 执行元件背压的估计值
系 统 类 型
背压()2P MPa / 中、低压系统0~8M Pa 简单的系统和一般轻载的节
流调速系统 0.2~0.5 回油路带调速阀的调速系统
0.5~0.8 回油路带背压阀
0.5~1.5 采用带补液压泵的闭式回路
0.8~1.5 中高压系统>8~16M Pa
同上 比中低压系统高50%~100% 高压系统>16~32M Pa 如锻压机械等 初算时背压可忽略不计
表3.2 液压缸内径D 与活塞杆直径d 的关系
工作压力()P MPa /
d D / ≤2 0.2~0.3 ＞2 ~5
0.5~0.58 ＞5~7
0.62~0.70 ＞7 0.7
fc cm F
F F η+= (3.3)
F ——工作循环中最大的外负载，取3000N ；
fc F ——液压缸密封处摩擦力，它的精确值不易求得，常用液压缸的机械效率
进行估算；
cm η——液压缸的机械效率，一般=0.9~0.97，取0.9。

D = (3.4)
D = 24.91049m
mm
-=⨯= 活塞杆直径可由d/D 值算出，由计算所得的D 与d 值分别按表3.3与表3.4圆整到相近的标准直径，以便采用标准的密封元件。

查表3.2，可以取d/D=0.5，圆整后50D mm =
则25d mm =
表3.3 液压缸内径尺寸系列（GB2348-80） ()mm
表3.4 活塞杆内径尺寸系列（GB2348-80） ()mm
22
25 28 32 36 36 40 45
3.2.2液压缸壁厚和外径的计算
液压缸的壁厚由液压缸的强度条件计算。

液压缸的壁厚一般是指缸筒结构中最薄处的厚度。

从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律因壁厚的不同而各异。

一般计算可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。

本设计液压缸采用无缝钢管，属薄壁圆筒结构，其壁厚按公式计算
[]2y p D
δσ≥ (3.5)
式中 σ——液压缸壁厚()m ；
D ——液压缸内径()m ；
y p ——试验压力，一般取最大工作压力的（1.25~1.5）倍()MPa ；
〔σ〕——材料的许用应力；
1.52500.752100
mm δ⨯⨯≥=⨯ 考虑缸体在应用中的各种情况，取mm σ5=。

液压缸壁厚算出后，即可求出缸体的外径D 1为
mm σD D 6021=+≥
3.2.3液压缸工作行程的确定 此次设计活塞杆外部不受力，活塞杆的动作只是便于观察，参照活塞移动速度m in 3m ν=及表3.4，选取行程160L mm =。

表3.4 液压缸活塞行程系列（GB/T2349-1980） ()mm 3.2.4缸盖厚度
一般液压缸多为平底缸盖，次液压缸为单活塞单作用缸，缸底有油孔，其有效厚度t 按强度要求可用下式进行理论计算[7]。

0.433t D ≥ (3.6)
式中 t ——缸盖有效厚度()m ；
D 2——缸盖止口内径()m ,取250D mm =；
d 0——缸盖孔的直径()m 。

则 0.43350 4.33t mm ≥⨯= 取8t mm =。

3.2.5最小导向长度
当活塞杆全部外伸时，从活塞支撑面中点到缸盖滑动支撑面中点的距离H 称之为最小导向长度。

如果最小导向长度过小，影响液压缸的稳定性，以此设计时必须保证具有一定的最小导向长度。

普通液压缸的最小导向长度H 必须满足以下要求：
202
L D H ≥+ (3.7) 式中 L ——液压缸的最大行程；
D ——液压缸的内径。

()mm H 332
5020160=+≥ ()mm H 40=
活塞的宽度B 一般取()0.6~1.0B D =，则()30~50B mm =，取()40B mm =；
缸盖滑动支撑面的长度1l 根据液压缸的内径D 而定；
当80D mm ≤时，取()10.6~1.0l D =；
当80D mm ≥时，取()10.6~1.0l d =；
本次设计的液压缸内径80D mm ≤，故而()130~50l mm =， 取()140l mm =；
最小导向长度需要保证，但过分的增大1l 和B 都是不适宜的，必要时可在缸盖与活塞之间加一隔套K 来增加H 的值。

隔套的长度C 由下式确定：
11()2
C H l B =-+ (3.8) 0=C
3.2.6液压缸缸体长度的确定
液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。

缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。

一般液压缸缸体长度不应大于内径的20~30倍。

故 缸体长度=活塞的行程+活塞宽度
=160+40=200
3.3液压缸的结构设计
3.3.1缸体与缸盖的连接形式
缸体端部与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料及工作条件有关，通过查表，再结合液压缸的安装方式（地面脚架安装），选择缸体与缸盖的连接方式为法兰连接。

在缸筒两端焊接法兰，且缸盖加工成法兰结构，并将安装脚架和液压缸加工为一体，结构更为紧凑。

表3.5 液压缸缸盖与缸体的连接形式
安装方式 结构形式图例 优缺点
法兰连接
优点：1）结构简单、成本低
2）易加工，便于装拆
3）强度大、能承受高压
缺点：1）径向尺寸较大
2）重量比螺纹连接大；缸体为
钢管时，用拉杆连接的重量
也较大
3）用钢管焊接法兰，工艺复杂
3.3.2活塞杆与活塞的连接结构
活塞杆与活塞的连接分为整体式结构和组合式结构。

而组合式结构又分为螺纹连接、半环连接和锥销连接。

整体式结构用于缸径较小的液压缸，即把活塞杆与活塞作为一体加工，适用于本次设计。

表3.6 活塞杆与活塞的连接结构
连接方式 结构形式图例 特点
整体式连接
结构简单适用于缸径较
小的液压缸
3.3.3活塞杆导向部分的结构
活塞杆导向部分的结构，包括活塞杆和缸盖、导向套的结构，以及密封、防尘和锁紧装置等。

导向套的结构可以做成端盖整体式直接导向，也可以做成与端盖分开的导向套结构。

分离式的导向套便于导磨损后更换。

本设计只在实验室使用，为了使结构简单，结构更加紧凑，将其设计为与端盖一体的整体式直接导向机构。

在计算最小导向长度时，将隔套的长度设置为零，此部分不再有隔套。

表3.7 活塞杆的导向与密封及防尘装置
结构形式 结构简图 特点
端盖直接导向
1) 端盖与活塞杆直接导
向，结构简单，但磨损后
只能更换整个端盖
2) 盖与杆的密封常采用O
型、Y 型、Y Z 型密封圈
3）防尘圈用无骨架的防尘圈
3.3.4活塞及活塞杆处密封圈的选用
活塞及活塞杆处的密封圈的选用，应根据密封的部位、使用压力、温度、运动速度的范围不同而选择不同类型的密封圈。

结合液压缸的设计，密封圈能够清除活塞杆处外露部分沾附的灰尘，保证油液清洁及减少磨损，即可满足设计要求，故选择GB/T3452.1-2005的O 形密封圈58×3.55-G-S 。

3.3.5液压缸的安装连接结构
根据安装位置和工作要求不同可有长螺栓安装、脚架安装、法兰安装、轴销和耳环安装等。

本设计系统的液压缸外部无负载，只做观察使用，综合考虑采用地面脚架的安装方式。

采用地面脚架安装，不至于液压缸在径向外形尺寸过大。

表3.8 液压缸的安装方式（部分）
安装形式 安装结构简图
地面脚架
4 液压站的设计
液压站是由液压油箱、液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。

4.1液压泵装置
液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们之间的联轴器等。

4.1.1液压泵设计选型
a. 确定液压泵的工作压力 考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为
1p p p p =+∆∑ (4.1)
式中 p p ——液压泵最大工作压力；
1p ——执行元件最大工作压力；
p ∆∑——进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.2~0.5MPa ，
复杂系统取0.5~.5MPa 1，此次设计取值.5MPa 0。

20.5 2.5p p MPa =+=
上述计算所得的p p 是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力。

另外考虑到一定的压力贮备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力n p 应满足()1.25~1.6n p p p ≥。

中低压系统取小值，高压系统取大值。

在本设计中
1.25 1.25
2.5
3.125n p p p MPa ==⨯=
b. 泵的流量确定 液压泵的最大流量应为
()max p L q K q ≥∑ (4.2)
式中 p q ——液压泵的最大流量；
()max q ∑——同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。

L K ——系统泄漏系数，一般取L K =1.1~1.3，现取L K =1.1。

()1.1 5.9 4.411.3min p q L =⨯+=/
c. 液压泵的选型 根据p p 和p q 的结果查阅，现选用YB 1-10，该泵的基本参数为：每转排量16/p q mL r =，泵额定压力 6.3n p MPa =，电动机转速1450/min H n r =，容积效率不小于0.8，总效率不小于0.62。

当选用1400/min n r =的驱动电机时，验算泵的流量按下式计算：
p V q Vn η= (4.3)
19min p q L =/
经验算满足要求。

d. 与液压泵相匹配的电动机的选定 根据压力和流量选定液压泵的规格型号，驱动液压泵的电动机功率可按下式计算
p p p q P η=
(4.4)
式中 P ——电动机功率()W ； p p ——液压泵最大工作压力()Pa ；
p q ——液压泵的输出流量()3/m s ；
η——液压泵总效率。

1056P W =
因此，根据所计算的参数，选取常用的904Y S -封闭式三相异步电机,其额定转速n=1400r/min ，额定功率N=1.1Kw ，效率0.78。

e. 联轴器的选型 凸缘联轴器刚性好，传递转矩大，结构简单，工作可靠，制作简单，成本低，维护简单，适用于两轴对中精度良好的一般轴系传动。

适用本设计[8]。

如前所述，查驱动电机904Y S -的技术参数得到电机轴的直径为24φ，查叶片泵110YB -的技术参数得到叶片泵输入轴的直径为15φ。

联轴器的计算转矩（JB/T 7511-1994）
9550
w c w z t w z t n P T TK KK K K KK K T n
==≤ (4.5) 式中 T ——理论转矩，m N ⋅；
w P ——驱动功率，Kw ；
n ——工作转速，min r ； w K ——动力机系数；
K ——工况系数；
z K ——启动系数；
t K ——温度系数；
n T ——公称转矩，m N ⋅。

表4.1 动力机系数w K
动力机名称
电动机 四缸及四缸以上内燃机 二缸内燃机 单缸内燃机 w K 1.0 1.2
1.4 1.6
表4.2 启动系数
启动次数 120≤ 120240≥: 240≥
z K 1.0
1.3 由制造厂确定
表4.3 工况系数K
工作机构
载荷类别 K 泵 离心泵
均匀载荷 1.0 回转泵（齿轮泵、螺杆泵、滑片泵、叶片
泵） 1.5
表4.4 温度系数t K
环境温度/C ︒ 2030C C -︒︒:
3040C C ︒︒: 4060C C ︒︒: 6080C C ︒︒: t K 1.0 1.1 1.4 1.8
()c 1.19550 1.0 1.5 1.0 1.011.31400
T N m =⨯
⨯⨯⨯⨯≈⋅ 综合考虑，选用联轴器的型号为3YL 联轴器2438/584319861530J GB T J ⨯-⨯，公称扭矩n 25T N m =⋅，满足要求。

4.2液压油箱的设计
液压油箱装有滤油器、液面指示器和清洗孔等。

油箱分为整体式油箱、两用油箱和独立油箱3类。

独立油箱是应用最广泛的一类油箱，通常做成矩形，也有圆柱形或油罐形的。

独立油箱的热量主要通过油箱壁靠辐射和对流作用散热[9]。

液压油箱的作用是贮存液压油，分离液压油中的杂质和空气，同时还起到散热的作用。

4.2.1液压油箱有效容积的确定
液压油箱在不同的工作条件下，影响散热的条件很多，通常按压力范围来考虑。

液压油箱的有效容量V 可概略地确定为：
在低压系统中 2.5p MPa <可取：
p q V )4~2(= (4.6)
在中压系统中 6.3p MPa <可取：
p q V )7~5(= (4.7)
在中高压或高压大功率系统中 6.3p MPa >可取：。