八年级语文安塞腰鼓2

TPM小组活动的影响及注意事项TPM管理咨询公司概述：设备管理中，TPM自主保全是设备维护的有效管理办法。 在TPM管理活动中，自主保全是以小组活动作为载体，培养和提高全体员工设备维修的主动性与自觉性。 所以做好这项工作，对提高人员素质和设备使用率具有重要的意义。 TPM自主保全之小组活动要建立设备自主保全体制，首先要通过小组活动打破操作人员与维修人员的分工界限，行由设备使用者本人自主维护设备的设备管理制度；其次要克服传统的管理思想我操作，你维修的分工概念，要帮助操作工人树立起操作工人能自主维修，个人都对设备负责的信心和理念 一、小组活动的对员工的影响：1、自我发展处于这一阶段的员工有着强烈的求知欲和自信心，自觉要求学习，力求熟练的掌握设备维修技术，这是员工形成自主维修理念、拥有维修技能的初级阶段。 2、改进提高阶段经过前一阶段的努力学习和实践，企业员工在积累了一定经验的基础上，技术水平和工作能力都有了大幅提升，不断得到改进，员工内心充满了成就感。 3、自动维修在自身素质、技能水平都得到飞跃式发展，工作能力也得到认可的情况下，企业员工已可以独自发现设备工作异常，检测并分析故障出现原因，并对基础性故障进行维修维护。 4、自主管理阶段企业全体员工在小组活动中不断提升自我，己经具备较高的设备维修技术水平和合作精神。 处于这一阶段的员工，已在脑海中形成了自主保全的意识，在工作中可以自主管理其应负责的部分。 二、小组活动开展注意事项1、检查会议在对工厂设备和小组活动检查过后，由各位领导主持的检查会议应在讨论中抓出主要问题及其根源，集中意见提出建议，以支持小组活动，加强全员自主自动维修的推进；2、检查结果和报告在检查会议结束后，应根据会议的精神和内容编制小组自主保全活 评价报告；3、评价反馈由改进委员会和活动小组通过总结报告得出的评价和提出的建议对策，应及时反馈给实际维修人员，为今后的活动提供借鉴。
TPM自主维护闭环体系建立TPM设备管理培训公司提出什么是三闭环维保体系？简单而言，TnPM的三闭环维保体系就是自主维护闭环（AM）、专业检维修闭环（PM）和维修预防闭环（MP），这是TnPM为制造业企业设备安全稳定运行打造的三道防护线。 TnPM在这方面也是不断思考不断演变的，早期就是规范员工的自主维护行为，后期发展为四位一体，六步闭环，再到后面思考维修预防在企业如何落实，才发展为目前的三闭环维保体系的。 不少企业的设备维护保养有几套规程，如清扫基准、保养规范、润滑基准书、点检基准书（或点检规程）等。 而设备维护保养的执行过程中是连续的，其中包含清扫、检查、记录、保养的系列环节。 为了减少企业现场设备点检维保有过多的文件和执行流程，TnPM设备管理体系尝试将清扫到点检记录，再到保养以及维修的内容融会贯通到一套三闭环的设备维护体系流程之中。 自主维护闭环体系自主维护闭环是三圈闭环的第一圈，从清扫开始，因为这就像是清晨的梳洗，是一切保养活动的起点。 日本人曾经说过：无人始于无尘。 是指一些无人化工厂，即机器24小时不停，白班有人上班，中班、夜班无人上班的自动化工厂，一切的一切是从无尘开始。 难道尘土那么重要吗？是的！尘土如果放大看，是一粒沙，它进入滑动的设备部件里就会产生摩擦，让部件表面产生划痕，而划痕放大就是沟槽，在滑动中将机器里的润滑介质带出，造成润滑介质泄露，这就是我们常说的漏油现象。 润滑介质泄露就意味着润滑不良，接下来就是设备的快速磨损，再接下来就是配合的松动，于是让设备的振动加剧，反复震动造成机械疲劳，内部疲劳应力就积聚起来，形成微裂纹，日久天长微裂纹连接在一起，就是裂纹，引起部件的开裂，这就最终造成设备故障发生。 如果沟槽不是发生在机器的滑动部位，这个沟槽就会可能吸收空气中的水分，形成微电池的电化学反应，也叫做锈蚀，长时间锈蚀就会导致部件集体的削弱，最终导致断裂故障的发生；如果灰尘落在电气系统上，会影响散热，直接或者间接导致电气参数的改变，如电阻、电容、电感等电参数乃至 程序数字改变，最终导致电气故障的发生。 自主维护的第二个环节是检查和检测，检查主要依赖人的五感或者简单测试工具；监测主要依赖数据采集系统、仪器、仪表和配套软件，是人类五感的延伸。 检查监测的目的是得到设备第一手状态信息。 当获得的信息显示设备状态正常，或者有小缺陷，操作员工可以自主解决这些问题，则转到自主维修环的下一步，即自主维修闭环的第三个环节——记录和分析。 记录就是对设备状态的记录，包括正常和异常等；然后利用诊断分析工具对设备异常状态进行分析，理清故障表征、现场与故障源头的关系，使之成为未来诊断分析的依据，并做好隐患管理和性能劣化倾向管理。 在可以自主维护的条件下，如果设备的问题部位需要保养，就进入了自主维修的第四个环节——保养、保养的内容可以在紧固、润滑、调整、更换、堵漏、防腐、对中、平衡等操作行为中选择。 有的部位也会选择两三个保养动作，一般需要一个动作，如润滑加油，或者紧固螺栓，或者调整间隙等。 这样就完成了自主维护的所有环节，然后再回到初始的清扫，周而复始进行。
TPM咨询公司：/ 化工车间实施TPM管理案例分析KTPM新益为TPM设备管理咨询公司概述：TPM管理是全员参与生产维护的一种管理工具，对于化学车间的管理尤为使用，它能够维持设备处于最佳状态从而更好的进行生产维护，以下是化学车间实施TPM管理的案例分析。 车间实施TPM管理一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。 推行精益生产，现场管理是基础。 2018年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益生产奠定了良好的基础。 1、以整理、整顿为基础，深入开展现场治理。 对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。 拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。 对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。 对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。 对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。 2、实施清洁、清扫，规范现场治理。 各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以员工安全检查表为主要内容的大型挂图。 各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。 各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。 清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益生产的深入实施奠定了很好的基础。 3、推行标准化作业，将5S现场管理治理进行到底。 制订作业流程标准，规范管理行为。 在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。 制订作业动作标准。 在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。 2018年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。 在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将TPM管理的各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间精益生产作业指导书，以此来指导车间精益生产的深入开展。 二、借助班建平台，推进精益生产。 在推进精益生产的过程中，我们充分利用班组建设这一很好的平台。 班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益生产的目的。 合理化建议征集，展现员工智慧。 合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。 全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如溢流系统的改造、滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。 班组自主管理攻关活动成效显著。 各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。 2018年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，过滤机放料系统改造、提高过滤机产能、提高渣浆泵运转周期等，获得优秀自主管理成果奖。 创建学习型组织，培育创新能力。 一专多能人才培养，造就复合型员工。 建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。