1×12MW煤气综合利用发电工程建设项目环境影响报告表

建设项目基本情况

本项目生产用水主要包括循环冷却系统补水、化学水车间用水和锅炉补水。循环冷却系统补水和化学水车间用水接公司厂区原供水管网，锅炉补给水由化学水处理车间除盐水系统提供。12MW发电站辅助冷却系统循环水量300m3/h，补水量为1.37m3/h；锅炉补给水量为3.6m3/h。电厂水平衡见下图。

图1 电厂水量平衡图（单位：m3/h）

现有6MW发电站锅炉和本次建设的12MW发电站锅炉补水全部来自厂区现有的化学水车间。由全厂除盐水水平图可知，6MW发电站锅炉与12MW发电站锅炉补水总计5.42m3/h，现有化学水车间水处理设备出力为2×10t/h，现有两台除盐水泵出力为20t/h，完全满足两套发电机组用水，所以不考虑再增加化学水处理系统。

（2）排水系统

槽待炼铁用，筛下产品返回配料系统重新配料或铺底料。烧结工艺流程图见下图。

图3 烧结工艺流程图

②炼铁系统工艺

炼铁生产工艺流程为：炼铁的主要原料为烧结矿，以石灰石作熔剂，焦炭及作燃料（也是还原剂）。这些原料、辅料和燃料经配料、称量后，由皮带机上料，经高炉炉顶送至高炉炉体内进行冶炼。由热风炉向高炉炉膛鼓入热风助焦炭燃烧，同时向炉内吹氧和喷吹煤粉。焦炭燃烧生成煤气。炽热的煤气在上升过程中把热量传递给炉料。原、辅料随着冶炼过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、渗碳等过程使铁矿还原生成铁水；同时

烧结矿等原料中的杂质与加入炉内的熔剂（白云石）相结合生成了炉渣。炼铁生产工艺流程见下图。

图4 炼铁系统工艺流程图

（2）炼钢车间工艺概况

转炉炼钢以高炉铁水和少量废钢等为主要原料，以活性石灰为熔剂，萤石（洗炉剂，仅在洗炉时使用）不定期加入，根据冶炼钢种，辅助铁合金料。由炼铁车间用铁水罐热装送至炼钢车间，先兑入混铁炉混匀保温，然后通过铁水包兑入转炉炼钢。冶炼优质钢时，铁水先进行炉前脱硫。废钢由汽车从废钢料场运到主厂房废钢加料储坑，经配料装槽称重后，加入转炉。散装料自地下料仓，经上料皮带进入车间转炉炉顶料仓，根据需要称重后加入转炉。铁合金料用底开式料罐用汽车自铁合金库运到主厂房，经吊车运到料仓，经下料系统和旋转溜槽加入炉下钢包中。采用纯氧顶吹转炉炼钢工艺，预留顶底复合吹炼条件。钢水包底吹氮气。采用溅渣护炉和氧枪快速更换技术。炼钢工艺流程见下图。

图5 炼铁工艺流程图

（3）100万吨/年特种钢工程原辅材料

100万吨/年特种钢工程原辅材料消耗情况详见下表。

表8 100万吨/年特种钢工程原辅材料消耗情况一览表序号原料名称单位单耗

1 烧结矿t/ t 1.57

2 焦炭t/ t 0.366

3 煤t/ t 0.16

4 鼓风Nm3/t 1585

5 高炉煤气Nm3/t 880

6 铁水kg/t 1000

7 废钢kg/t 100

8 铁合金kg/t 12.0

9 铁矿石kg/t 10

10 白灰kg/t 60

11 萤石Kg/t 5.0

12 循环水m3/t 40.67

13 高压氧气Nm3/t 75