改善车削精度措施的探讨
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析细长轴件是一种常见的机械零件，如车床主轴、机床导轨等。
其加工过程中需要采用车削加工工艺，但由于其特殊的几何形状，加工过程中容易出现一些问题。
本文将对细长轴件车削加工中出现的问题进行分析和解决方法的探讨。
一、加工难度高细长轴件加工时，由于长度比较长，容易出现加工过程中的“弯曲”现象，这会导致加工难度增加。
因此，为了确保加工质量，需要在加工过程中采用一些措施，比如采用精确的机床、加压滚轮等来防止弯曲。
二、加工质量不稳定由于加工过程中存在弯曲的现象，轴件的加工质量很容易受到影响，导致加工质量不稳定。
为了避免这种情况的发生，关键是要选择适合的机床、工艺和切削参数，控制车刀切削速度，保证切削力和切削热量在可控的范围内，从而实现加工质量的稳定。
三、加工表面粗糙度高细长轴件加工表面粗糙度高是常见的现象，主要是由于车削过程中产生的振动和切削力导致的。
为了避免这种现象的发生，需要优化加工工艺、选择合适的刀具和刀柄，选用合适的车削速度和加工深度等。
同时，还可以采用降低切削液粘度、提高切削液流量等方法来降低表面粗糙度。
四、刀具寿命短由于细长轴件的加工过程存在较大的切削力和振动，因此容易导致刀具磨损严重和寿命短。
为了延长刀具的寿命，可以采用选择合适的刀具材料和刀具形状，选用合适的切削参数和刀具覆盖率，采用精确的刀具刃磨工艺等方法。
总之，细长轴件的加工过程中会出现很多问题，但只要合理选择机床、优化加工工艺、严格控制加工质量，就能够保证加工效率和加工质量的稳定。
在实际加工过程中，应根据不同的加工要求和加工对象采用合适的加工工艺和切削参数，以提高加工效率和加工质量。
提高车床加工精度的措施
浅谈提高车床加工精度的措施1 摘要我公司从事的机械加工行业，现有机床设备相对陈旧，在切削精度要求较高的螺纹与零件时往往显得力不从心。
为此，我在熟知车床构造与工作原理后，一方面对车床自身如楔铁等部位做出调整，一方面为车床加装了一些辅助装置，旨在提升车床的加工精度。
2 关键词加工精度车床夹具螺纹 qc质量中图分类号：tg6593 引言长时间的运转会导致车床存在不同程度的磨损，用来加工精密螺纹与零件，很难保证精度。
为了提高车床的利用率，保障车床的加工精度，我们对车床楔铁等部位进行了调整，又加装了简易的辅助装置。
经过多次调试改造，车床的加工精度有了大幅的提高。
4 正文4.1设备现状概述我公司属于机械行业，现有的车床设备型号有cw6163b，cw6180b 等，其中大多制造于上世纪70年代，运行至今车床已经存在不同程度的磨损。
利用老旧的车床加工接头与节箍等精度要求较高的零件，难免会存在着精度偏差，这一度成为困扰我工作最为突出的问题。
为了解决难题，我组织成立了qc质量管理小组，研究课题就是《提高车床的加工精度》。
4.2 影响车床加工精度的要因qc小组前期的工作是观察分析，我总结出形状精度和位置精度是影响车间内车床加工精度的主要原因，除了要对车床做出调整之外，车削的刀具选择和工件的装夹对精度的影响也不容小窥。
4.3 提高加工精度的具体措施4.3.1 对车床自身的调整分析影响车床加工精度的要因之后，qc小组开始逐步地对车床进行改造。
以q1319管子螺纹空心车床为例，该车床有三处楔铁。
分别位于中拖板、小拖板和梢板的位置，小组的主要任务就是要调整三处楔铁的位置，调试出每处楔铁最佳的角度，获取车床最佳的平稳性和车削螺纹时良好的锥度，从而保障了车削螺纹的精度。
4.3.2 合理地选择刀具车削时刀具的磨损不可避免，在加工过程中，大部分热量被切屑带走，传导给刀具的只是很少的一部分。
我在经过计算得出，合理地选用刀具参数和切削进给量，同时正确地使用冷却润滑液，能够最大程度地减轻刀具的磨损和变形。
数控车削精度分析及改进措施研究
数 控 机 床 已 经 成 为 当 ／－ 造 业 的 主 流 装 备 ， 控 ４制 数 车 床 更 是 机 械 制 造 的 重 要 生 产 设 备 ， 制 造 业 中 占有 在
举 足 轻 重 的 地 位 。 控 车 削 加 工 技 术 是 一 门 综 合 普 通 数 金 属切削加 工 、 算机 数控 、 算 机 辅助制 量 用 绝 对 值 方 式 编 程 。 对 值 方 式 编 程 是 以 ） 绝
以及提高加 工精 度进行 分 析 。
某 一 固 定 点 （ 工 件 坐 标 系 原 点 ） 基 准 ， 一 段 程 序 如 为 每
１ 数控 系统误差及减小误差 的措施
１ １ 数 控 系统 误 差 的 影 响 ．
和 整 个 加 工 过 程 都 以此 为 基 准 。 增 量 方 式 编 程 ， 以 而 是
前 一 点 为基 准 ， 续 执 行 多 段 程 序 必 然 产 生 累 积 误 差 。 连
２ 插 入 回 参 考 点 指 令 。 床 回 参 考 点 时 ， 使 各 坐 ） 机 会
在数 控 车床 上 加工 零 件 ， 廓 的 曲线 和倾 斜 直线 轮
工 技 术 。 控 加 工 工 艺 编 制 是 否 合 理 ， 控 编 程 是 否 正 数 数
定 值 时 ， 使车 床产 生移 动和 定位误 差 ， 而影响加 会 从
减 小数 控 系统 误 差 的 措 施
确 ， 控加 工对 刀精度 是否 精确 等 ， 将直 接 影响零 件 数 都 的加 工 质 量 。 数 控 车 床 确 定 的 情 况 下 ， 文 从 数 控 系 在 本 统 、 控 编 程 和 ：－ 精 度 等 主 要 方 面 对 如 何 避 免 误 差 数 ｘ刀 － ， ｊ
是 通 过 刀 具 沿 平 面 上 两 个 坐 标 轴 方 向走 折 线 而 形 成 ，
提高数控车削工艺的精度
提高数控车削工艺的精度
要提高数控车削工艺的精度，可以采取以下措施：
1. 选择高精度的数控车床。
数控车床的机床刚性、精度和运动控制系统的性能都会影响加工的精度。
选择具有高刚性和高精度的数控车床，以确保工件能够精确加工。
2. 使用高精度的刀具。
刀具的精度和刃磨质量会直接影响加工的精度。
选择高精度的刀具，并根据加工需求进行适当的刃磨和调整，保证刀具能够保持良好的切削性能。
3. 优化刀具路径。
合理设计刀具路径，避免过多的切削路径重叠和回切，减小非切削时间，提高加工效率和精度。
4. 精确设置工件夹持。
工件夹持的精度会直接影响工件的位置和稳定性，进而影响加工的精度。
采用稳定可靠的夹持方法，并确保夹持力适中、夹持面平整和夹持位置准确，以提高加工的精度。
5. 控制切削参数。
切削速度、进给速度和切削深度等切削参数对于加工精度有重要影响。
根据不同材料和工件的特性，合理选择和控制切削参数，确保切削过程稳定、刀具不易磨损和工件表面质量良好。
6. 定期检查和校准数控系统。
数控系统的精度和稳定性对于控制加工精度至关重要。
定期检查和校准数控系统，保证其工作正常，并及时修复或更换系统的故障部件。
7. 加强操作员培训和质量控制。
操作员的技术水平和工作态度会直接影响加工的精度。
加强操作员的培训，提高其对加工工艺和质量控制的认识，培养其良好的操作习惯和严谨的工作态度，以提高加工的精度。
车削工程的问题及解决方案
车削工程的问题及解决方案车削是一种重要的机械加工方法，通过旋转工件在机床上使其与刀具相对运动，切削成型目的表面，常用于加工轴类零件、内外圆筒面、螺纹孔口等。
在车削工程中，常常会遇到一些问题，例如刀具磨损、工件变形、形位精度不高等。
本文将就车削工程中的常见问题进行分析，并提出相应的解决方案。
一、刀具磨损刀具磨损是车削工程中常见且严重的问题。
在车削过程中，刀具与工件产生摩擦，长时间的摩擦会导致刀具的磨损，从而影响加工效率和质量。
刀具的磨损主要表现为刃部的失效，即切削刃齿的磨损、断裂、破损等。
针对刀具磨损，可以通过以下几种解决方案来减少影响：1. 选择合适的刀具材质：不同的材质适用于不同的工件材料。
一般来说，硬质合金刀具适用于加工硬质工件，而高速钢刀具适用于加工厚度较薄的软质工件。
2. 控制切削参数：合理的切削速度、进给率和切削深度可以减少刀具的磨损。
通过合理选择切削参数，可以控制切削温度和刀具的磨损情况。
3. 定期检查和更换刀具：及时检查刀具的磨损情况，当发现刀具磨损严重时，应及时更换刀具，以确保加工质量和效率。
二、工件变形在车削过程中，由于切削热量和机械变形等原因，工件容易发生变形。
工件变形会导致加工精度不佳、尺寸不准确等问题，影响产品的质量。
为减少工件变形，可以采取如下措施：1.优化切削参数：通过合理控制切削速度、进给率、切削深度等参数，避免过大的切削力和切削温度，减少工件变形的可能性。
2.加工余量设计：在设计工件时，考虑到加工过程中可能引起的变形，给工件留有一定的加工余量，以保证最后的加工尺寸符合要求。
3.采用合适的夹紧方式：在夹紧工件时，选择合适的夹紧方式和夹具，尽量减少工件的变形。
三、形位精度不高形位精度是指工件表面与理想几何体的形状和位置之间的偏差。
在车削过程中，由于切削力、刀具磨损等原因，常常会导致工件的形位精度不高。
为改善形位精度，可以采取以下几种措施：1.使用精密刀具和机床：选择精密度高的刀具和机床，可以有效提高加工的形位精度。
提高数控车床加工精度的措施探讨
提高数控车床加工精度的措施探讨摘要：经济增长与制造业的发展密不可分，制造业的发展与高端加工设备和制造技术密不可分。
为了促进中国经济的快速发展，国家制定了《中国制造2025》的发展战略，旨在大力发展制造业，不断创新技术，提高整体水平。
中国制造业作为机械加工中必不可少的重要设备，数控车床对于提高加工质量和产品效率非常重要。
因此，如果制造业要实现快速发展，相关企业应注意数控加工设备的精度，并采取相应的措施来提高加工精度，从而提高产品质量。
针对上述问题，本文介绍了数控车床的组成和工作原理，分析了影响加工精度的因素，探讨并提出了相应的解决方案。
关键词：数控车床；加工精度；影响因素；控制加入世贸组织以来，中国进入了全球化时代。
中国的制造业打开了前所未有的发展机遇，并迅速成为“世界工厂”。
但是，中国制造业仍处于较低水平，随着人工成本的上升，中国制造业面临新的挑战。
制造水平主要取决于制造设备的加工精度和加工效率，而加工精度是制约中国制造业发展的主要问题。
CNC车床作为许多产品必不可少的设备的重要性显而易见，尤其是轴零件，几乎所有零件都需要依靠CNC车床来完成加工，从而提高加工精度CNC车床的精度直接决定轴和轴的精度Class类零件是各种设备的核心，因此CNC车床加工精度的重要性显而易见，因此迫在眉睫提高数控车床的加工精度。
1.数控车床的组成及工作原理CNC车床是多种技术结合而成的产品，可以分为CNC零件和车床零件。
传统的车床是纯机械产品。
内部有许多机械结构设计，工人必须手动操作车床。
数控车床增添了许多新技术，例如自动控制技术，现代机械制造技术，检测技术等，而数控车床却实现了数控车床的实现。
无需手动操作即可按照定义的步骤进行操作。
因此，CNC车床的组成包括机械部分，动力部分，传感器信息收集部分和控制部分。
借助数字控制技术，机床的操作模式已从手动操作更改为程序操作。
总体顺序是先绘制一个三维模型，然后设计加工过程的路径，然后将路径导入到CNC系统的CNC设备中。
浅析提高轴类零件车削质量的对策
浅析提高轴类零件车削质量的对策随着制造业的不断发展，机械零件的加工工艺也在不断提高。
车削作为加工零件的重要工艺之一，在提高轴类零件的车削质量方面有着重要的作用。
本文将从改进工艺、选用合适刀具和提高操作技术三个方面，浅析提高轴类零件车削质量的对策。
一、改进工艺1. 合理选择车削工艺参数合理选择车削工艺参数是提高轴类零件车削质量的关键。
首先要根据零件的材料特性、形状大小以及表面粗糙度要求等综合因素，确定合理的切削速度、进给量和切削深度等参数。
较高的切削速度和较小的进给量可以有效减小刀具磨损和延长工具寿命，同时也能提高加工效率和零件表面质量。
2. 加工过程中的稳定性在车削过程中，为了提高车削质量，要尽量保持加工过程的稳定性。
避免在切削过程中出现振动和共振，选择合适的刀具和夹持方式，确保工件和刀具的刚性和稳定性，以减小车削时的振动和切屑夹角，提高加工精度和表面质量。
3. 采用内冷却技术为了提高加工质量，可采用内冷却技术来降低车削温度。
内冷却技术可以在切削区域提供良好的冷却润滑效果，减小切削温度，减少刃口磨损，提高切削效率和零件表面质量。
二、选用合适刀具1. 合理选择刀具材质刀具材质的选择对车削质量也有着重要的影响。
根据被加工材料的硬度、切削性能和切屑类型等因素，选择合适的刀具材质，以保证刀具的刚性和热处理性能，并且提高零件表面的光洁度和精度。
2. 选用合适的刀具结构合适的刀具结构也对轴类零件车削质量有着直接的影响。
在车削轴类零件时，要选择合适的刀具结构，包括刀尖角度、刀具刃数、刃口半径等参数，以适应被加工材料的硬度和精度要求，同时保证车削过程的稳定性和切屑排除畅通，以提高车削质量和减少工具磨损。
三、提高操作技术1. 加工前的工件检验和准备在车削轴类零件之前，需要进行工件的准备和检验。
包括测量工件尺寸、工件表面的清洁处理、夹紧稳固等。
并且需要对工件进行合理的夹持，以保证车削加工过程中工件的稳定性和精度。
2. 加工精度的控制在车削轴类零件的加工过程中，需要加强对加工精度的控制。
浅析提高轴类零件车削质量的对策
浅析提高轴类零件车削质量的对策提高轴类零件车削质量是机械加工中非常重要的一环，因为轴类零件通常用于连接、传动和支承，其加工质量直接关系到产品的使用寿命和安全性。
如何提高轴类零件车削质量已经成为制造业中的一个热门话题。
本文将从工艺优化、刀具选择、加工参数控制和设备维护等方面进行浅析，提出一些提高轴类零件车削质量的对策。
一、工艺优化1. 选用合适的材料轴类零件的材料选择直接影响到其车削质量，因此在加工之前就需要对材料的选择做出合理的判断。
一般来说，轴类零件应选用硬度高、韧性好的材料，如45#钢、40Cr等。
这样可以保证在车削过程中不易产生刀具磨损过快和表面质量不良的情况。
2. 合理的工艺路线设计在加工轴类零件时，需要根据工件的形状和尺寸特点，采用合理的工艺路线设计。
在车削加工中，可以采用粗车和精车相结合的工艺路线，先进行粗车去除大量的余量，然后再进行精车加工，以保证车削质量和效率的平衡。
3. 特殊工艺技术的运用对于一些特殊形状或者特殊材料的轴类零件，常规的车削工艺可能难以满足要求。
这时，可以考虑采用特殊工艺技术，如高速切削、刀具进给控制、冷却润滑技术等，以提高车削质量和加工效率。
2. 刀具的几何参数刀具的几何参数也是影响车削质量的重要因素之一。
选择合适的刀具刃角、刀尖圆弧半径和后角等参数，可以有效减小切削力、减少切屑的紧夹，提高车削表面质量。
三、加工参数控制1. 切削速度切削速度是影响车削质量的关键参数之一，选择合适的切削速度可以保证刀具切削时产生的热量和切削力适中，从而保证车削表面质量。
2. 进给量和切削深度进给量和切削深度是决定车削表面粗糙度和尺寸精度的重要参数。
合理选择进给量和切削深度，可以保证车削表面光洁度和尺寸精度。
3. 冷却润滑在车削过程中，适当的冷却润滑可以起到降低切削温度、减小切削力、减少刀具磨损和提高表面质量的作用。
四、设备维护1. 保持设备的整洁设备的整洁是保证车削质量的前提，操作台面、刀具夹持部位、机床导轨等都要保持干净整洁，不要有杂物和脏污。
浅析数控车削工件尺寸精度提升方法
浅析数控车削工件尺寸精度提升方法【摘要】尺寸精度是指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸公差带中心的相符合程度。
本文着重分析数控车削工件尺寸精度的提升办法。
【关键词】尺寸精度；数控车削；提升办法在日常的数控车床实训教学和数控大赛集训中，如何保证和提高学生车削工件的尺寸精度是一件非常重要的事情。
受到数控机床本身的刚性、操作者的技能水平、经验等综合因素的影响，学生要想快速的提高加工工件的尺寸精度，必须要掌握一些方法，而在实际运用过程中大抵有以下两种方法：（1）为了提高数控车床自身的精度，需定期对数控车床各坐标轴的反向偏差进行检测和补偿，定期对数控车床的定位精度进行检测和补偿。
（2）在加工过程中，主要从毛坯和刀具的装夹与校正、提高对刀精度、加工过程中（粗加工后和精加工前）进行精确的测量然后进行磨耗补偿、合理安排走刀路线、减小编程误差、选择合适的切削用量等方法来提高工件的精度。
而第一种方法，多是机床工艺系统的误差，一般由课程指导老师或实训室负责老师定期检查调试，本文不做具体探讨。
而在实际加工过程中碰到尺寸达不到图纸规定的要求，多采用第二种方法提高工件的精度。
下面以FANUC系统前置刀架数控车床为例阐述具体的措施：1.毛坯和刀具的装夹与校正毛坯和刀具装夹不牢靠，容易在加工过程中产生松动与振动；毛坯校正不正确；这些因素都可能会影响工件的尺寸精度。
因此在加工过程中，毛坯和刀具的装夹要靠操作者正确、细致的操作来解决这些问题。
特别是对于毛坯的装夹，应尽可能先把毛坯的氧化皮车掉，然后通过找正方式装夹。
工件找正图1（1）找正要求工件找正装夹时，必须将工件的加工表面回转轴线（同时也是工件坐标系Z轴）找正到与数控车床主轴回转中心重合。
（2）找正方法与普通车床上找正工件相同，一般通过百分表找正（见工件找正图1）。
如果发现误差，可以在某个卡爪下或轴径垫铜皮等，最终使工件坐标系Z轴与车床主轴的回转中心重合。
2.提高对刀精度采用试切法对刀时，操作要细心。
浅析提高轴类零件车削质量的对策
浅析提高轴类零件车削质量的对策提高轴类零件车削质量对于机械加工行业来说是至关重要的，而要提高轴类零件车削质量，需要采取一系列的对策来确保加工过程中的稳定性和精度。
本文将从加工工艺、工艺流程和工艺设备等方面，浅析提高轴类零件车削质量的对策。
一、车削工艺的优化1.合理选择刀具在车削轴类零件时，选择合适的刀具对于提高车削质量是至关重要的。
首先需要根据被加工材料的硬度和性质来选择刀具材料，比如对于硬度较高的材料，需要选择硬质合金刀具；其次需要选择合适的刀具形状和刀尖角度，以确保在车削过程中能够得到较好的切削效果。
2.控制切削参数在车削轴类零件时，需要根据被加工材料的性质和加工要求来合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度和切削深度等。
合理的切削参数可以确保车削过程中的稳定性和精度，同时还能减少切削热量，降低刀具磨损，从而提高车削质量。
3.提高刀具刚度在车削过程中，刀具的刚度直接影响着车削质量。
因此需要对刀具进行合理的固定和支撑，以提高刀具的刚度。
比如可以采用切削液冷却或者增加刀尖刚性等方式来提高刀具的刚度，从而保证车削质量。
二、工艺流程的优化1.设定合理的工艺路线在车削轴类零件时，需要根据被加工零件的形状和大小来设定合理的工艺路线，以确保车削质量。
合理的工艺路线能够减少刀具的换刀次数，降低工艺中的停机时间，从而提高生产效率和车削质量。
2.合理的夹持方案在车削轴类零件时，选择合理的夹持方案对于保证车削质量是非常重要的。
合理的夹持方案能够保证被加工零件的稳定性和精度，同时还能减少加工过程中的振动和变形，从而提高车削质量。
3.精细的工艺准备在进行轴类零件的车削前，需要做好充分的工艺准备工作，比如对加工设备进行检查和维护、清洁工件和夹具、清理刀具等。
精细的工艺准备能够减少加工过程中的意外情况和质量问题，从而提高车削质量。
三、工艺设备的优化1.提高设备精度在车削轴类零件时，需要保证车床等加工设备的精度。
只有设备本身精确的加工能力，才能保证轴类零件的车削质量。
提高数控车削工件加工精度方法的探讨
在目前发展的过程中，对于零件加工的设备与传统的设备 存在着一定的差异，现代化的数控机床在操作的过程中能够更 加的高效，并且能够保持较高的精密度，而且也能够提高稳定性 能，这样就使得自动化程度也在不断的提高。在实际操作的过 程中，工作人员将相应的零件送入到卡盘中，并且留出适应的长 度再拧紧卡盘，再充分的利用螺钉将刀具紧紧的压在相应的设 备上，然后进行逐个拧紧，拧紧的力量要适当，并且刀具的切削 工件在输入比较简单的程序指令之后，就能够对机床进行进一 步的运转。所以零件的加工密度的问题主要是与数控机床，还 有操作的工艺以及实际制造的环节等各个方面都有非常大的联 系。我们可以从各个方面进行进一步的分析，并且对零件加工 精密度的问题进行进一步的改善，使得零部件的精度得到进一 步的完善，生产出更好的零部件来满足社会的发展和需要。
材料，防止在加工的过程中出现一些材料的异常，导致生产的 产品与理论的尺度偏差较大。同时我们还要结合工件在加工 过程中其工艺的性能要求来进行进一步的选择，对于订造的方 式也要进行进一步的优化，这样才能够确保工件在进行切削的 工程中，加工的精度以及加工的效率得到进一步的提升。并且 不断地提高数 控 车 削 加 工 工 件 的 工 艺，不 断 的 减 少 误 差 的 出 现，不断地提高产品的精密度。
（二）调整法与主动测量法 在对零部件进行进一步生产的过程中，我们需要按照设计 的尺寸来对机床刀具以及材料等相对的位置进行进一步的规 范和调整，这样在加工的过程中就能够获得更加精准的尺寸， 不断地提高产品的精密度。在实际操作的过程中，主动测量法 主要是在加工的过程中先加工边测量的方法，并且如果尺寸达 到要求之后就要立即停止加工。这样的加工方法的精准度更 高，并且也能够使得零部件的质量更加的稳定，生产的效率也 能够得到进一步的提高。 （三）试切法 工人在对零部件进行进一步加工的过程中，每一个工步或 者是在进行走刀之前都要进行对刀。然后再切出一小段测量 零部件的尺寸是否符合设计的要求。如果尺寸不满足设计的 要求，就应该对刀具的位置进行及时的调整，然后在试切一段 直到尺寸达到要求之后，再对这一个尺寸的全部表面进行进一 步的加工。这种加工的方法虽然生产效率不高，但是对工人的 专业要求非常高，而且在生产的过程中其生产出的产品精密度 也比较高。 这些方法都是能够进一步的提高数控车削工件加工精度 的主要方法，而且这些方法在实际操作的过程中都有各自的优 缺点，在对数控车削加工工件进一步加工时，我们需要不断地 提高产品的精密度，这些方法都能够对机床本身以及刀具还有 工人以及使用的材料等各个方面进行进一步的改善，并且从各 个方面不断地提高了产品精密度。进一步的满足了数控车削 工件加工技术的基本要求，并且进一步的减少零部件生产过程 中出现的一些误差，能够使得工作的效率和质量得到进一步的 提升。 三、结语 综上所述，零件 加 工 的 过 程 中 主 要 的 力 量 就 是 数 控 机 床， 所以我们需要对数控机床进行定期的维修和保养，对于基本的 操作材料还有设备进行进一步的检查。这样才能够使得零部 件在加工的过程中保证设备的正常运行，并且不断地提高加工 的精密度。我们通过对数控车削加工工件的各个环节进行进 一步的研究，可以对出现的一些问题进行全面的解决，并且使 得零件加工的效率和质量得到进一步的提高。 参考文献： ［１］汪洋．提高数控车削工件加工精度方法的探讨［Ｊ］．轻 工标准与质量，２０１９（０３）：１０３１０４． ［２］徐玉芬．提高数控车削工件加工精度方法的探讨［Ｊ］． 技术与市场，２０１９，２６（０４）：１７１．
浅谈车削加工中精度的控制
浅谈车削加工中精度的控制在车削实习培训教学中，对精准度产生作用的要素十分多。
精准度掌控针对制造以及教学十分关键，精准度能够掌控商品品质，更决定着一个国家当前生产措施的水准。
是机器制造措施的重要功能标准之一，有许多要素对机器制造精准度产生作用，如怎样掌控机器制造差异，提升机器制造精准度符合商品品质需求是当前机器制造措施的需求。
标签：机械加工；精度；误差1 主轴回转误差1.1 主轴回转产生的误差主轴回转精度误差的三种主要工作形式。
（1）径向圆跳动是主轴回转轴线相对于平均回转轴线在径向的变动量。
车外圆时它使加工面产生圆度和圆柱度误差。
产生径向圆跳动误差的主要原因有：主轴支承轴颈的圆度误差、轴承工作表面的圆度误差等。
（2）轴向圆跳动是主轴回转轴线沿平均回转轴线方向的变动量。
车端面时它使工件端面产生垂直度、平面度误差。
产生轴向圆跳动的原因是主轴轴肩端面和推力轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。
（3）角度摆动是主轴回转轴线相对平均回转轴线成一倾斜角度的运动。
车削时，它使加工表面产生圆柱度误差和端面的形状误差。
1.2 解决对策机床的几何精准度并不能够完全代表此机床的制造精准性，由于机床在真实的操纵中，还有很多要素对精准度产生影响。
如，切削力、张紧力等影响，机床的工件配件会形成一定程度的变形；在内部以及外部温度的作用下，机床的工件配件会形成变形；在切削力以及转动效率的作用下，机床会出现震动。
所以经过切削制造出的工件精准度来评价机床的制造精准性，是机床的作业精准性。
在车削实习培训教学中能够开展下面的作业步骤进行自检：精车外圆的圆度以及圆柱情况、精车的平整状况、螺丝螺距差异等。
机床精准度不能够检测工作中所既定的允许的差值，可能会导致制造过程中出现多种不足，在车削实习培训教学中，要按照和机床相关的要素开展调解以及维修机床。
2 刀具的几何误差2.1 刀具磨损误差分析刀具的损耗是刀具出现几何差异的关键要素，经过证实刀具在运用时出现的损耗主要有三个程序：初期损耗、正常损耗、后期急剧损耗。
提高数控车削工件加工精度方法的探讨
提高数控车削工件加工精度方法的探讨数控车削技术是一种高精度、高效率、高自动化的机械加工技术。
随着制造业的不断发展，数控车削技术越来越受到人们的重视。
但是，在实际生产过程中，由于原材料、设备、操作、环境等因素的影响，工件加工精度往往无法达到设计要求。
因此，提高数控车削工件加工精度是制造业发展的重要方向。
本文将从以下几个方面探讨如何提高数控车削工件加工精度。
一、提高机床精度机床精度是数控加工精度的基础，机床各零部件的精度会对最终工件的精度产生直接影响。
因此，在提高数控车床工件加工精度的过程中，首先需要提高数控车床的精度。
具体方法如下：1.选用高精度数控车床随着制造业的不断发展，各种品牌的数控车床涌现了出来，选择一款精度高、性能稳定的数控车床成了首要问题。
2.调整并优化数控车床的加工参数在数控车床的加工过程中，不同的加工参数会对工件的精度产生不同的影响。
为了保证数控车床的加工精度，需要根据工件的要求，调整并优化适当的数控车床加工参数。
3.对机床进行定期保养和维护。
对数控车床进行定期保养和维护可以有效地延长数控机床的使用寿命，保持其高精度性能。
二、模具的精度模具是机械加工中重要的设备之一，模具的制造精度和使用寿命会影响整个生产过程的质量和效率。
提高模具的精度可以提高数控车削工件加工精度。
具体方法包括：1.选择高质量的模具。
2.检查并校正模具的几何精度。
数控刀具是数控车床的核心部件之一，它的精度和质量对提高工件的加工精度起着重要的作用。
刀具的精度受到刀具材料、刀具的制造工艺和使用寿命等多种因素的影响。
提高刀具的精度，需要从以下几个方面入手：2.严格按照刀具的使用规范使用刀具。
3.尽量使用磨后刀具，避免使用新刀具。
四、加工工艺的优化加工工艺是影响数控车削工件加工精度的重要因素之一。
优化加工工艺可以改善工件的加工精度。
具体方法包括：2.增加工序的时间和加工次数，避免出现加工过程中出现的误差。
3.控制加工过渡区，边缘处不宜过早削减。
车削工艺中的加工精度控制
车削工艺中的加工精度控制在制造业领域中，车削是一种常用且重要的加工方法。
通过车床上的刀具对工件进行旋转切削，可以实现对工件形状和尺寸的精确控制。
然而，在车削加工过程中，加工精度的控制是至关重要的，直接影响着产品的质量和性能。
本文将重点探讨车削工艺中的加工精度控制方法。
1. 加工精度的定义加工精度是指工件在车削过程中与预期设计要求之间的偏差程度。
主要包括形状误差和尺寸误差两个方面。
形状误差是指工件表面形状与理想形状之间的差距，尺寸误差是指工件尺寸与设计尺寸之间的差距。
在车削过程中，我们可以通过控制刀具路径、进给速度和切削参数等因素来实现加工精度的控制。
2. 刀具路径控制刀具路径控制是车削过程中最基本也是最关键的控制手段之一。
通过合理规划刀具的运动轨迹，可以减小形状误差和尺寸误差。
常见的刀具路径控制方法包括直线切削、曲线切削和螺旋切削等。
直线切削：直线切削是最简单的刀具路径控制方式，适用于直线工件的加工，可实现较高的加工精度。
曲线切削：曲线切削适用于具有复杂曲线轮廓的工件加工。
通过在刀具路径上设置多个刀具移动点，可以实现对曲线形状的控制，从而保证加工精度。
螺旋切削：螺旋切削是一种特殊的刀具路径控制方式，刀具按螺旋线状运动，适用于螺纹加工等。
螺旋切削可以减小加工时的冲击力，提高加工精度。
3. 进给速度控制进给速度是指刀具在车削过程中与工件之间的相对运动速度。
进给速度的控制直接影响着加工精度。
过高的进给速度会导致加工精度下降，过低则会延长加工时间。
在控制进给速度时，需要考虑工件的材料性质、切削方式和精度要求等因素，选择合适的进给速度。
4. 切削参数控制切削参数是指在车削过程中，刀具和工件之间的相互作用参数，包括切削速度、切削深度和切削宽度等。
合理控制切削参数可以提高加工精度。
切削速度：切削速度是指刀具与工件之间相对运动速度的大小。
切削速度的选择要根据工件材料的硬度和切削刀具的材料等因素进行合理调整。
过高或过低的切削速度都会影响加工精度。
浅析提高轴类零件车削质量的对策
浅析提高轴类零件车削质量的对策车削是加工中的一项重要技术，在制造轴类零件时也是必不可少的一项技能。
然而，轴类零件车削过程中会出现一些问题，影响零件加工质量和效率，这就需要我们对问题进行分析，并制定对策来提高轴类零件车削质量。
一、提高切削副的匹配度车削质量的好坏很大程度上取决于切削副的匹配度，因此，提高切削副的匹配度是提高车削质量的重要对策。
同时，也需要选用适合的加工材料和工艺参数，以提高刀具的切削效率和耐用度。
二、合理选择刀具刀具的选择直接关系到车削的精度和表面质量。
对于轴类零件的车削，应选择高硬度和高刚度的刀具，以确保切削过程中不会发生刀具抖动和弯曲。
同时，选用适合的刀具材料，能够提高刀具的耐用度，降低加工成本。
三、保持机床的精度机床的精度对于车削质量的影响是非常明显的。
应定期检查机床的各项几何参数，保持机床的精确度，尤其注意机床的刚度和稳定性，以提高车削零件的表面粗糙度和直径精度。
四、合理选择切削液切削液的使用既能够降低摩擦，减少切削时的摩擦损失，又能够降低切屑温度，避免在切削过程中发生热裂纹。
因此，合理选择切削液也是提高车削资料质量的重要对策。
五、提高操作技能操作技能对车削质量的影响也是非常大的。
在车削过程中，操作者应根据零件的工作要求和刀具的状态，合理控制切削速度和深度，保证每一次车削的质量和效果。
同时，应提高操作者对机床和切削工具的使用技能，以保证车削过程的顺利进行。
六、加强质量控制为了确保轴类零件车削过程中的质量和效率，必须加强质量控制。
应根据零件的不同要求，采用不同的测量和检测手段，定期对切削副进行检测和调整，以确保车削质量的稳定性和可靠性。
综上所述，提高轴类零件车削质量需要从多个方面入手，既要改进加工工具和技术，也要提高操作技能和加强质量控制。
只有掌握这些对策，并将其落实到车削过程中，才能够确保轴类零件车削质量的稳定性和可靠性。
浅析提高轴类零件车削质量的对策
浅析提高轴类零件车削质量的对策
一、背景介绍
随着工业化进程的加速，各种机械设备的生产量也不断增加，其中轴类零件是机械设备中不可或缺的组成部分，其质量的高低直接影响着机械设备的使用效果。
因此，提高轴类零件的车削质量是非常重要的任务。
本文将从未能完成精细车削工艺、加强具体车削操作技能、采用优质车削刀具这三个方面，进行提高轴类零件车削质量的对策分析。
二、未能完成精细车削工艺
精细车削技术是现代车削工艺的重要组成部分，在保证车削质量的前提下，可以使车削精度更高，表面更光滑。
而目前在一些企业中，由于车床的老化以及操作技能不足等原因，在车削过程中往往无法完成精细车削工艺。
这时我们可以采取以下对策：
1、尽快更新老化车床或对其进行维修保养，并加强设备管理。
2、对操作人员进行培训，提高其车削技术和操作能力。
三、加强具体车削操作技能
在车削过程中，操作者的技能水平也是影响车削质量的关键因素之一。
有些车削工人只注重速度，而忽略了对车床及零件进行详细的操作，长此以往必将影响车削质量。
应采取以下措施提高车削技能：
四、采用优质车削刀具
优质的车削刀具也是提高轴类零件车削质量的关键之一。
过时或低质量的车削刀具会降低车削质量，影响零件加工质量和精度。
应采取以下措施：
2、加强对车削刀具的选择和使用培训，提高车削刀具使用的质量和效率。
结论：为了提高轴类零件车削质量，我们需要从精细车削工艺、具体车削操作技能和刀具选择等方面入手，加强技能培训和车削刀具管理。
只有这样，才能够提高轴类零件的加工质量和精度，保证机械设备运行效果。
车削轴类工件时的精度分析
轴类工件在车削过程中，会遇到精度和表面粗糙度达不到要求等问题。
根据车削时的具体过程，进行分析。
一、尺寸精度达不到要求的原因及其解决方法1) 由于操作者不小心，测童时出差错，或者刻度盘搞错和使用不当所以在测量时，要认真仔细，正确使用刻度盘是非常重要的，就中拖板手柄刻度盘来说，各种型号车床的刻度盘是不相同的，每一小格刻度盘可用下面公式计算：刻度转一格车刀移动距离=拖板丝杠距离/刻度盘总共刻线格数(mm)知道每格刻度值以后，在使用时还要注意因为丝杠与螺母之间有间隙，有时刻度盘虽然转动，但车刀不一定会移动，等间隙转完以后车刀才移动。
所以在使用时，如果刻度转过格数过头了，绝不允许只倒转几格，而是要倒转一转以后，再重新对准刻度。
2) 量具本身有误差或使用时没有放正使用量具之前，须仔细检查和调整，使用时要放正。
3) 由于温度的变化，使工件尺寸改变在切削时，切屑发生变形，切屑的各个分子彼此间相互移动，而它们在移动时发生摩擦而产生了大量的热。
此外，由于切屑与车刀前面发生摩擦，车刀后面与工件表面发生摩擦也产生热量，这些热量就直接影响到刀具和工件上去。
当然，热量最高是切屑(约占75%左右)，其次是车刀(约占20%)和工件(约占4%，还有1%在空气中)。
当工件受热后直径就增大(约0.01～0.05毫米，铸铁变化比钢料大)，冷却后直径收缩，造成了废品。
故不能在工件温度很高时去测量。
如果一定要侧量，在车削时浇注足够的切削液，不使工件温度升高；其次用粗精车分开的方法。
4) 毛坯余全不够毛坯本身弯曲没有校直，以及中心孔打偏等原因造成。
二、几何形状精度和相互位置精度达不到要求的主要原因1) 发生椭圆度的原因主轴轴颈的椭圆度是直接反映到工件上去的，如果是滑动轴承，那么当载荷大小及方向不变时，主轴颈在载荷作用下被压在轴承表面的一定位置上(由于主轴与轴承之间有间隙)。
当主轴转过90°时，主轴的中心位置变动了，这样主轴在旋转一周过程中有两个中心位置，车刀的背吃刀量有变化，而使工件产生椭圆度。
提高数控车削工件加工精度方法的探讨
提高数控车削工件加工精度方法的探讨数控车削作为现代制造业的重要支柱，其加工精度对于工件质量和制造效率都具有至关重要的影响。
然而，由于各种因素的影响，数控车削加工精度不稳定或者无法达到设计要求。
因此，提高数控车削工件加工精度一直是制造业工程师和研究人员关注的重点。
本文将探讨几种提高数控车削工件加工精度的方法。
一、降低机床误差数控车床精度的高低与机床本身的精度有很大关系。
如果数控车床各部件间的误差较大，那么工件加工精度就会较低。
为了降低机床误差，可采取以下措施：1. 使用优质的机床。
2. 做好机床的保养和维护。
3. 对机床进行定期检测和调整。
二、提高加工过程中的刀具刚度数控车削加工过程中，刀具的刚度对加工精度有极大的影响。
如果刀具刚度不够，就会出现加工误差，导致工件的精度下降。
因此，为了提高加工精度，应该尽可能提高刀具的刚度。
1. 选择刚性好的刀具。
2. 采用较小的前角、大的后角和大的切削深度来降低刀具振动。
3. 加强冷却液的冷却和清洁。
三、优化刀具轨迹正确的刀路对提高数控车床的加工精度至关重要。
选择正确的刀路设计，有助于提高机床刚度和加工精度，并降低加工成本。
1. 优化刀路路径，合理地分配加工刀路，减少切向切削力和节省加工时间。
2. 将轮廓加工和腔加工分开进行，以降低加工误差。
3. 采用刀具半径修正方法，使加工精度更高。
四、优化CNC程序编程CNC程序的编写对提高加工精度也至关重要。
通过正确使用指令、参数和程序结构，可以改善加工精度。
1. 使用合适的切削参数和加工条件。
2. 调整进给速度，使其不过大或过小。
3. 使用局部半径补偿，减少切削误差。
综上所述，为了提高数控车削工件加工精度，需要在多个方面进行优化。
通过优化机床误差、提高刀具刚度、优化刀路轨迹和优化CNC程序编程，能够显著改善加工精度，提高生产效率。
保证车削质量的措施
保证车削质量的措施车削是一种常见的加工方式，通常用于加工金属零件。
在车削过程中，保证质量是非常重要的，因为一旦出现质量问题，可能会对整个生产过程造成影响。
下面将介绍一些保证车削质量的措施。
选择合适的工具选择合适的车削刀具非常重要，因为刀具的质量直接影响到车削质量。
一般来说，选择高品质的刀具能够更好地进行车削，并且可以减少切削力、降低成本等。
因此，在选择刀具时，需要根据加工材料和具体的加工要求选择合适的刀具类型。
确保刀具的正确安装安装刀具时必须注意一些细节，以确保刀具能够顺利地工作并保持高精度。
首先，需要保证刀具与夹持器的匹配度，以避免刀具在工作过程中产生微小的晃动。
其次，需要根据刀具的几何特征正确地安装刀具，以确保切削力在正确的方向上产生。
最后，需要检查刀具的固定状态，并严格按照刀具制造商的说明进行安装。
采用适当的加工参数正确的加工参数对保证车削质量也至关重要。
这主要包括切削速度、进给量和切削深度等。
切削速度是车削中最重要的参数之一，在选择切削速度时需要考虑加工材料的硬度和其他加工参数的影响。
进给量和切削深度要根据具体情况进行设置，以避免加工过程中出现过多的热量和切削力。
因此，在车削过程中需要根据加工要求和实际情况灵活调整加工参数。
注意工件的固定保证工件的固定也对车削质量非常重要。
在车削过程中，应正确选择夹具类型，保证夹固力的均匀分布，并避免在加工过程中工件出现微小的移动。
如果工件的位置出现一些偏差，可能会影响车削的精度，并且可能导致角度或直线性质无法保持。
加强设备的维护最后，加强设备的维护也是保证车削质量的关键所在。
设备的平稳运行需要保证设备的精度和稳定性，因此，需要定期清洁设备、更换磨损的部件并进行必要的润滑。
同时，需要对设备进行检查和校准，以确保车削质量的稳定和精度。
综上所述，保证车削质量需要采取一系列的措施，包括选择合适的工具、正确安装刀具、采用适当的加工参数、注意工件的固定和加强设备的维护等等。
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改善车削精度措施的探讨
随着现代科学技术的飞跃发展以及经济建设的不断深入，工业生产方式不再单一、枯燥，现在已经是包含了多种生产加工模态的复杂形态。
车削加工作为机械加工中的常见工种，其加工方式也变得多种多样。
然而，在进行车削加工的过程中，会由于一些客观因素的存在，导致加工出的零件精度不符合相关标准需求。
因此，相关加工人员在加工零件的过程中，要注意车削加工的相关事项，为有效提高加工精度奠定坚实的基础。
文章主要基于车削加工中常见的误差进行了详细的分析，并提出了相应的改善措施，希望可以为车削加工者提供一些帮助和启示，仅供参考。
标签：车削加工；零件；精度；误差
前言
自工业革命以来，我国的工业技术格局有了明显的改变，同时工业技术也有了很大的发展，机械加工在很大程度上有了质的飞跃，有效地促进了工业的发展。
车削加工是机械加工中的重要组成部分，主要是利用切削工具对原始材料的多余部分进行切除，从而使加工产品无论从尺寸上还是形状上都符合加工要求。
但是在进行车削加工时，会由于外在因素的影响，而使加工精度出现一些误差，基于此，加工者就要采取相关措施改善加工精度，保障加工产品质量。
零件的制造与质量是进行车削加工的前提基础，对产品的质量、加工效率，以及稳定性有着至关重要的影响，只有确保制造及装配质量合格，才能降低加工失误，提高产品加工的精度。
在产品实际进行车削加工时，加工精度会受到很多因素的制约，要想改善车削精度，就要从多方面进行着手，以综合发展的眼光解决问题。
1 工件加工的误差及改善措施
1.1 工艺系统的几何误差
就一般情况而言，在产品加工的过程中，导致产品出现加工误差的原因有很多，其中工艺系统的几何误差是较为常见的，主要包括加工原理误差、刀具误差、夹具误差、测量误差，另外，如果工艺系统出现磨损现象，也可以导致工件加工精度产生误差，且属于几何误差范围内。
1.1.1 加工原理误差。
所谓加工原理误差，主要是指在加工过程中，由于加工运动或者刀具轮廓而产生的误差。
在实际生产时，如果一味地按照理论上的加工原理进行加工，会使得机床或者刀具结构更加复杂化，大大地提高了加工难度。
同时，传动环节的增加也在一定程度上产生误差，从而降低工件加工的精度。
1.1.2 刀具误差。
刀具是产品加工的基础条件，所以一旦刀具出现质量问题，就会影响产品的加工精度。
此外，如果刀具在安装的过程中出现错误，也会影响到产品的加工形状，从而使得刀具尺寸的精度出现误差。
因此，在进行加工的过
程中，要注重对刀具的养护和更新，确保将加工误差缩小到一定范围内，保障加工精度。
1.1.3 夹具误差。
夹具的组成原件有很多，只要其中一个原件发生变化或者出现磨损现象，就会使得工件的位置发生变化，从而给零件的加工过程带来负面影响，产生位置误差。
基于此，要组织专业人员定期检查夹具的精度和磨损情况，对磨损现象严重的夹具及时给予维修和更换。
1.1.4 测量误差。
产生测量误差的因素包括很多方面，其中较为主要的原因就是测量工具本身或者测量方法不正确。
针对测量误差问题，可以通过选取合适有效的测量工具以及测量方法进行解决，并保障读数的精准性，以此减少测量误差。
1.2 工艺系统由于受力变形导致的误差
由于工艺系统是由很多部分组成的，在进行加工的过程中，工艺系统的组成原件会由于外力的原因产生变形，从而给零件的生产加工带来误差，而原件的变形程度又严重影响着工艺系统的稳定性以及刚性。
因此，改善误差的措施可以从工艺系统的稳定性及刚性的角度来进行，通过适当调整工艺系统组件的方法提高其刚性。
对于工艺系统的稳定性而言，相关加工人员可以在允许的范围内改变刀具的角度，以及科学合理的热处理方法等，以此减小变形程度，最终减少误差的产生。
1.3 工艺系统由于热变形导致的误差
众所周知，切削加工过程中会产生热量，并会在一定时间内传递给工件及其周围介质，进而导致工件受热变形。
与此同时，加工时必然会产生摩擦力，而摩擦生热也会形成大量的热量而产生热变形。
要想改善这一问题，就要在切削加工时，充分加入润滑液，旨在降温；保持局部加热或者空运转，以此保证工艺系统的热量平衡；需要注意的是，最好在恒温的条件下进行精密加工或者测量等操作，进而在极大程度上减少环境温度对加工精度的影响。
1.4 工件残余应力引起的误差
就一般情况而言，如果没有外力的作用，工件的残余应力主要来源于其内部的应力。
残余应力是在不稳定状态下的一种相对平衡的趋势，且可以恢复到无应力状态，当应力消失之后，工件就会发生形变，从而给加工精度带来不利影响。
减少残余应力的方式有很多，比如在设计工件结构时，首先要提出合理的设计方案，对于精度要求较高的工件在加工过程中要进行时效回火或者退火；合理安排工艺流程，对于粗、细加工工序要分开进行。
2 改善加工精度的方法
2.1 直接减少误差法
致使工件加工产生误差的原因有很多，相关人员要熟练掌握加工全过程，保障在出现误差时可以及时找出产生误差的原因，直接采用相应的解决措施给予改善和消除。
2.2 误差补偿法
在加工过程中，如果发现误差，可以采用误差补偿法进行解决，即人为地制造另一误差，用以抵消原有的误差，进而提高加工精度，这种方法被称之为误差补偿法。
2.3 误差分组法
在工件加工的实践过程中，产生误差的因素千差万别，其中由于加工流程的原因而导致定位及复映发生问题，进而使得产品的加工精度存在误差，此时，提高加工工序精度的方法会极大地增加成本，不符合加工成本的经济性。
基于此，可以采用误差分组法，将误差按照大小进行分组，并对各个组的误差进行运算，最后进行调整加工，从而有效解决误差精度的问题。
2.4 误差转移法
加工精度误差可以分为多种，其中误差精度大小也不相同。
一般而言，由于工艺系统而产生误差精度比较大，这时就可以使用误差转移法，在不影响加工精度的前提下将工艺系统的误差转移到其他方向上，从而改善加工精度。
2.5 就地加工法
在产品加工时由于客观因素的存在而产生加工误差是不可避免的，就地加工法主要是针对于需要进行精加工的零件而设置的，这些零件需要的加工精度很高，只有使用就地加工法，才能很好地解决加工误差的问题，从而保障零件的车削加工精度。
3 结束语
在经济全球化、社会全面进步、科学技术日新月异的背景下，人们对我国工业加工水平的要求也越来越高。
就我国现阶段而言，在车削加工方面由于某些客观因素的存在还会产生一些加工误差，且产生加工误差的种类有很多，这就要求相关加工人员要不断完善加工水平，并以严肃认真的工作态度加以工作，针对不同的加工误差提出相应的解决措施，并在日常的加工过程中，积极探索改善车削加工精度的方法，在为进一步推进车削加工的发展奠定坚实基础的同时，不断提高车削加工精度。
参考文献
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[3]王爱玲，张吉堂，吴雁.现代数控原理及控制系统[M].北京：国际工业出版社，2002.
作者简介：刘宇（1982-），男，黑龙江省大庆市人，工作单位：大庆油田装备制造集团力神泵业有限公司，职务：质管员，研究方向：机械制造，车工加工工艺，钳工加工工艺。