湿法制粒机的原理说明、设备主要结构及开机前检查事项
湿法制粒机使用规程
目的：湿法制粒机的操作、维护、维修规程范围：湿法制粒机的操作、维护、维修责任人：二车间设备操作人员负责按照本规程进行操作；设备维修人员负责维修和维护；设备部负责本规程的修订内容：1.设备简介及主要技术参数2.操作程序2.1开机前准备：1）检查设备状态标示，确认无异常后更换设备状态标识为“运行中”。
2）对照设备点检表对设备进行逐项点检并做好记录，如有异常及时报修，在确认无异常的情况后进行下一步操作。
3）对照设备润滑表对设备进行润滑并做好记录。
2.2开机操作：1）将墙上配电箱内控制粉碎机的电源开关打开。
2）打开设备进气开关。
3) 点动触摸屏，进入触摸屏控制界面。
触摸“参数设置”键进入设置画面。
根据产品工艺要求设定参数，如搅拌桨的转速，制粒刀的转速、混合时间、制粒时间等，设定好后存储数据。
参数一经设定保存后，不允许随意更改。
4）按开盖按钮打开锅盖，检查湿法制粒机内部搅拌桨及切刀情况，检查出料门是否关上，如无异常，按复位按钮，关闭锅盖，开始投料，将物料投入混合斗中后，关闭投料口。
启动搅拌电机和制粒电机，开始混合制粒。
5）根据工艺要求从粘合剂加入口加入粘合剂。
粘合剂需在搅拌和制粒电机启动稳定的情况下投入，以免造成设备闷车。
6）制粒完成后，关闭搅拌和制粒电机，重新设置搅拌电机频率，使其转速达到出料需要的速度，点动出料按钮，打开出料气缸，开始出料。
7）设备运转过程中随时观察设备运行情况，如有异常情况立刻按下急停止按钮，并将墙上配电箱内电源开关关闭，然后报修。
2.3停机操作：1）出料完毕后，再次按下出料按钮，出料气缸关闭。
2）待设备完全停止转动后，将墙上配电箱内电源开关关闭。
3）关闭进气开关。
3设备的维护、维修3.1维护1）每周检查设备搅拌浆和切割刀气密封情况，调节气体流量控制器，确保压缩空气保持在在0.4MPA—0.5MPA之间。
2）搅拌和切割密封组件应每换一次产品清洗一次或者至少每周清洗一次。
3）清洁设备时严禁水进入电器部位，以免发生触电事故和设备事故。
高位湿法混合制粒机说明书
When equipment running contains: live part, movement part, generates heat part. After stopping has live part.
非受到培训的专业人员不可进行以下操作：
——确认运输过程中的产品防护，在收货之后请立即检查包装箱是否完好，若有损坏请立即通知运输单位和本公司，此为产品运输过程索赔的前提。
Check the goods safety during the shipping. On arriving the product should be free of breach otherwise should inform shipping company and CANAAN as the precondition of claim.
The equipment must be unpacked and installed by CANAAN or the qualified personnel from the agent. Please do not unpack the package; it is one precondition of claiming for compensation.
公司的产品技术会不断创新，产品手册也会随之更改。以后的所有更改，均不另行通知。
With constant technology innovation of our company, operation manual will change in correspondence. Data afterwards are subject to change without notice.
处理高效湿法制粒机安全操作及保养规程
处理高效湿法制粒机安全操作及保养规程高效湿法制粒机是一种常用的制粒设备，在化工、食品、医药等行业中广泛应用。
它采用水膜结构作为中介，可以将粉体粘合成颗粒状物。
在使用高效湿法制粒机的时候，为了确保安全生产，必须遵守一定的操作和保养规程。
本文将介绍高效湿法制粒机的安全操作规程、保养要点以及故障排除方法，以供相关工作人员参考。
一、安全操作规程1.在使用高效湿法制粒机前，必须仔细阅读设备的操作说明书和安全注意事项，了解设备的各项参数和性能指标，并掌握设备的安全操作方法。
2.在工作前，应对高效湿法制粒机进行检查，检查运转部位是否有松动、异物等异常，确认设备正常运行。
3.遵循四标准，即标准、标志、标签、标语。
在设备使用前，检查设备安全标志是否存在，标签、标语、标准是否正确、清晰。
4.避免人员靠近设备，以免发生意外事故。
操作高效湿法制粒机时，应戴好安全帽、耳塞、防护眼镜等防护用品，并遵循设备安全操作流程，确保设备在安全状态下运行。
5.维护设备秩序，减少存放废弃物，防止堆积和滋生危害物品6.定期进行设备检修，确保设备运行状态稳定。
如果发现设备有异常情况，应立即停机检查，排除故障后方可重新启动。
7.遵守生产计划，避免超负荷运转，以免影响设备寿命和安全性能。
8.防止设备因易燃易爆等危险品的泄露而引起火灾、爆炸等安全事故，严禁在场内存放有易燃、易爆等物品。
二、保养要点1.设备应定期清洗，避免积尘、沉淀等杂物堆积。
定期对设备进行润滑，并加油。
2.设备的电气部分要用防水布包住，以防止进水或发生短路。
定期对设备的电器及电线进行检查，确保电气部位安全可靠。
3.定期对设备进行维护和保养，更换易损件，延长设备的使用寿命。
4.定期对设备进行维修，排除设备故障，保证设备的正常运行。
5.建立设备使用及时保养记录，跟踪设备保养情况，便于管理及维护。
三、故障排除1.设备运行时出现异常响声或振动，可能是由于设备本身的问题，也可能是由于进料不均匀、粘连变质等原因导致的。
高效湿法混合制粒机标准操作规程
触摸控制屏
注意：顺时针旋转 紧急停止开关，机 器就开机，按下开 关就是关机。
开机准备
安装搅拌桨、切刀。
切刀与搅拌桨
试机
1.插上电源，打开急停按钮。 2.关上锅盖，打开压缩空气阀门，点击 “手动”’，进入图1画面，关闭 出料仓，搅拌电机速度设置为20转/分，切碎电机速度设置为“低速”运行， 空载运转1分钟，确认设备运转正常。
5.做好批生产记录和设备日志等记录。 6.清洁周期：设备清洁有效期为七天；超过七天，需用75%乙醇重新擦拭。 7.设备生产结束至清洁前最大间隔时限为24小时。 8.已清洁设备的功能间在下次生产前禁止人员进入。
减速器更换润滑油步骤:每年一次
1.拆掉后部下面板，旋下镙钉，打开放油孔把油放到容器内， 放完油后拧紧镙丝。 2.旋下螺钉，用软管插入油标处，开始加油。观察油标，当油 面到达油标处，停止加油，拧紧镙丝，并安装好面板。 3.压缩空气气管每年检查，必要时更换。电器、线路每年检查 维护。 4.油水分离器每年拆卸清洗一次。 5.每年对设备进行一次大修，必要时更换油箱润滑油。
内容：设备位置
工作原理：
使物料在密封的容器内强制搅拌混合，加粘合剂后在湿润状 态下混合制成软材，由高速旋转的切刀将软材切成颗粒，从 而完成混合制粒过程。
生产前检查
1. 设备检查：检查设备内外及清洁有效期，确保设备洁净并 在清洁有效期内（七天）。检查电、气的供应情况，压力表 显示压力符合产品工艺需求。检查机械各部位是否松动、移 位，确保设备完好。 2.更改状态标识：将设备的生产状态标识牌由“待用完好” 改为“运行完好”。 3.物料检查：核对物料的品名、批号、规格和数量是否正确、 合格。
设备运行：
1.将要混合制粒的物料按先辅料、后原料顺次加入制粒锅中， 2.进入人机界面：触摸“F5”→“进入”→“调试”。 3. 在“调试”界面，按工艺要求设定参数（切碎时间、切刀转速、搅拌时间、搅拌转速、喷吹动作、 喷吹间隔、整粒转速）。如图1
高效湿法混合制粒机安全操作及保养规程
高效湿法混合制粒机安全操作及保养规程前言湿法混合制粒机是一种将原料混合后，通过一系列操作使其呈现颗粒状的设备，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
然而，作为一种机械设备，使用不当可能导致安全事故的发生，因此，本文旨在介绍高效湿法混合制粒机的操作注意事项，以及保养规程，以确保设备的安全稳定运行。
安全操作规程1. 前期准备1.1 严格按照设备说明书安装设备，检查设备方位是否正确，各部分螺丝是否紧固，各传动部位润滑是否良好。
1.2 将空载电机试运行10分钟以上，检查行走、转动、合页、面板漏风、温升等情况，调整不正常情况。
1.3 检查设备水电气路是否正常，水管路是否堵塞；电动机和其他驱动设备是否接地可靠、有无漏电等现象；容器中溶液、颗粒等有无残留、余渣。
1.4 对操作人员进行安全培训，明确各项安全条例，并视情况提供安全防护用品。
2.1 启动设备前，要先将各仪表真空计复位，关闭不必要的设备和电源。
2.2 启动设备时，先启动冷凝器水泵，然后加注适量冷水淹过冷凝器，再打开另一侧的弹簧爪离合器，此时空气压缩机即启动。
2.3 加入原料，严格按照设备说明书和工艺要求控制物料的流量、时间等参数，特别注意氢氧化钠、硫酸、盐酸等化学试剂的危险性，必须确保物料加入的稳定性。
2.4 当发现设备异常声响、震动、温升等不正常情况时，必须立即停机处理，避免事故的发生。
如何处理不当，将严重影响设备的正常使用和维护。
2.5 操作人员必须在设备周围或控制柜保持至少1米的安全距离，并佩戴安全防护眼镜、口罩等安全防护用品，以避免设备运行时产生的固体和液体颗粒的危险。
3. 关机与清洗3.1 关机前，必须先关闭冷凝水进水阀门，排尽设备中的水并清除设备水管中的水渍。
3.2 关闭设备前，必须先关闭电磁阀，排泄粉末材料，然后关闭总电源开关，严禁拔线。
3.3 清洗设备时，必须先停机，并严格按照清洗操作程序，清除残渣，确保设备干燥清洁。
高效湿法混合制粒机保养需注意以下几点：•保持传动部位润滑：根据设备说明书要求，对传动部位进行定期油脂加注和润滑，保证设备的正常运行效率。
湿法混合制粒机的工作原理
湿法混合制粒机的工作原理
湿法混合制粒机是一种常用的粉碎、混合和成型设备。
其工作原理是将固体粉末和液
体混合在一起，并在制粒过程中通过压力和剪切力将其形成成固体颗粒，最终通过干燥固
化达到制粒的目的。
下面详细介绍湿法混合制粒机的工作原理。
1. 混合阶段
首先，在混合阶段中，湿法混合制粒机将固体和液体原料混合在一起。
混合过程中，
固体材料被搅拌在液体中，形成团聚状态，并与液体形成混合物。
在混合阶段中，加入的
液体可以是水、油、有机溶剂等，而固体材料可以是颗粒、粉末、晶体等。
混合阶段的时
间一般较短。
2. 制粒阶段
接下来，混合物被送入制粒部分。
在制粒阶段中，通过压力和剪切力将混合物形成成
固体颗粒。
制粒阶段中，混合物被送入一个旋转的筛网中，筛网有许多小孔，筛网上下摇
摆产生力量，将混合物推向筛孔，其中细小的颗粒被挤压通过筛网形成小球状颗粒，而大
颗粒因过大而被挡在筛网上，重新进入混合阶段进行混合。
与干法制粒相比，湿法制粒的优点在于，可以使用较小的压力、剪切力来形成成颗粒，并且制粒的过程中无需加热，这减少了能量消耗，降低了环境污染。
3. 干燥固化阶段
在制粒完成后，制粒出的颗粒还要经过干燥固化阶段。
这个阶段非常重要，因为未干
燥的颗粒很容易聚集在一起，导致颗粒间粘连，使制粒效果不佳。
最终，颗粒被放置在
干燥室中，通过空气对其进行热风干燥，使颗粒表面的水分蒸发，将颗粒固化成用于包装
或储存的产品。
湿法制粒工艺
湿法制粒工艺湿法制粒工艺是一种将粉末状的物料通过添加适量的粘合剂或润湿剂，使之形成软材，然后经过筛分、干燥和整粒等步骤，制成一定形状和大小的颗粒的技术。
湿法制粒工艺广泛应用于制药、食品、化工等行业，主要目的是改善物料的流动性、可压性、均匀性、溶出性等物理化学性质，以便于后续的加工或使用。
本文将详细介绍湿法制粒工艺的原理、流程、设备、参数、优缺点及应用领域，以及如何优化湿法制粒工艺，提高颗粒的质量和效率。
湿法制粒工艺的原理湿法制粒工艺的基本原理是利用液体在固体表面形成液桥，使固体颗粒间产生粘结力，从而聚集成较大的颗粒。
液桥的形成和稳定取决于液体的表面张力、接触角、黏度等物理性质，以及固体颗粒的表面特性、形状、大小分布等因素。
液桥在干燥过程中逐渐失去水分，最终转变为固体桥，从而使颗粒间的结合更加牢固。
湿法制粒工艺的机理可以分为以下几个阶段：润湿阶段：将粘合剂或润湿剂以适当的方式（如喷雾、滴加等）均匀地分布到混合好的物料中，使物料表面被液体覆盖或浸润，形成软材。
润湿剂或粘合剂的种类、用量、添加速率和方式都会影响软材的质量和特性。
制粒阶段：将软材通过一定形状和大小的筛网或模具，使之成为初步的颗粒。
制粒设备的类型、结构、操作参数等都会影响颗粒的形状、大小分布和密度等。
干燥阶段：将初步的颗粒在一定温度和湿度下进行干燥，使其达到所需的水分含量。
干燥设备的类型、结构、操作参数等都会影响干燥速度和均匀性，以及颗粒的物理化学稳定性。
整粒阶段：将干燥后的颗粒进行筛分或破碎，去除过大或过小的颗粒，得到符合要求的颗粒。
整粒设备的类型、结构、操作参数等都会影响颗粒的大小分布和损耗等。
湿法制粒工艺的流程湿法制粒工艺一般包括以下几个步骤：物料的预处理：将原料按照配方进行称量、混合、研磨等操作，使之达到所需的粒度、均匀性和流动性等。
润湿和制粒：将粘合剂或润湿剂以适当的方式添加到物料中，使之形成软材，然后通过筛网或模具制成初步的颗粒。
低位湿法制粒机安全操作规定
低位湿法制粒机安全操作规定低位湿法制粒机，是制药工业中常见的制粒设备之一。
在使用过程中，操作人员应高度重视安全问题，遵循操作规定，确保设备正常运行，减少事故发生。
本文将针对低位湿法制粒机的安全操作规定进行详细阐述。
一、设备背景低位湿法制粒机是将原料通过湿法制粒方法转变成颗粒的设备，主要由整体下降结构、旋转器、压力机构、液压手柄及液压控制系统、制粒室等构成，其工作原理是：通过轴向运动和径向振动，使设备内的原料不断受力挤压、摩擦、剪切等作用，从而逐渐形成颗粒。
二、操作规定1. 设备检查在使用低位湿法制粒机之前，必须进行设备检查。
检查包括以下几个方面：•检查设备的电源和接线是否正常，设备是否接地良好；•检查设备的润滑油是否充足，液压油是否达到标准；•检查设备的旋转器、压力机构、制粒室等各部位是否正常，有无严重磨损、裂纹等现象。
2. 设备启动•在使用低位湿法制粒机之前，必须戴好安全帽、防护眼镜等防护用品，确保人员安全；•打开主电源开关，然后按下启动按钮使设备启动；•操作人员应站在设备边上，用手触摸旋转器，检查是否正常运转，若异常应立即停机处理；•启动后应将压力机构保持在低压状态，避免对设备造成不必要的损坏。
3. 设备停机•如果需要停机，应先关闭进料控制阀，等待设备内的原料全部制粒完毕后，再关闭主电源开关，待设备停止运作后再离开。
4. 操作注意事项•操作人员应严格按照工艺要求操作，严禁超负荷操作设备，以及在设备运转过程中离开岗位；•操作时应注意对于设备的加药量、进料速度等参数的控制；•在设备运转过程中，如发现异常情况，如性能下降、噪音异常等问题，应立即停机，进行排查；•设备应经常进行检查和保养，防止因设备损耗或其他原因导致的事故发生。
三、总结低位湿法制粒机的安全操作规定是保障制药工业生产安全重要的环节。
只有严格遵循操作规定，经常检查和保养设备，才能确保设备运转正常，生产出安全可靠的药品。
湿法制粒机的工作原理及结构特点
湿法制粒机的工作原理及结构特点湿法制粒机，物体物料与粘合剂在圆筒形容器中由底部混合浆充分混合成湿润软材，然后由侧置的高速粉碎浆切割成均匀的湿颗粒。
湿法制粒机结构：主要由锥形料斗、搅拌桨、制粒刀、进料装置、进液装置、出料和控制系统及充气密封、充水清洗、夹套水冷却等辅助系统所组成。
采用卧式圆筒构造，充分密封驱动轴，清洗时可切换成水。
流态化造粒，成粒近似球形，流动性好。
较传统工艺减少25%粘合剂，干燥时间缩短。
每批次干混需2分钟，造粒需1-4分钟，功效比传统工艺提高4-5倍。
在同一封闭容器内完成，干混-湿混-制粒，工艺缩减，符合GMP规范。
整个操作具有严格的安全保护措施湿法制粒机能一次完成混合加湿、制粒等工序，适用于制药、食品、化工等行业。
它是符合药品生产GMP要示的优良设备。
具有、、低耗、无污染、安全等特点。
湿法制粒机工作原理：物体物料与粘合剂在圆筒形容器中由境地混合浆充沛混组成湿润软材，然后由侧置的高速破坏浆切割成均匀的湿颗粒。
雾化器计量喷液确保颗粒成分均匀、稳定，生产效率高，颗粒流动性好，具有较高压缩，填充性。
湿法制粒机制出的颗粒比顶喷流化床制出的颗粒硬，健壮和圆整。
一般颗粒被卸料到整粒机中破坏过大的结块，然后送入流化床中烘干。
湿法混合制粒机选用卧式圆筒结构，充沛密封驱动轴，清洁时可切换成水。
流态化造粒，成粒近似球形，流动性好。
较传统技术削减25%粘合剂，枯燥时刻缩短。
没批次干混2分钟，造粒1-4分钟，成效比传统技术进步4-5倍。
在同一关闭容器内完结，干混-湿混-制粒，技术减缩，契合GMP规范。
整个操作具有严厉的安全保护措施。
是将原粉和辅助粉与粘合剂混合成软质材料并干燥颗粒的过程。
传统上在槽式混合机中使用软质材料的生产来制造软质材料，然后通过摇摆式制粒机将颗粒弄湿。
但是，它们在干燥炉中干燥成干燥颗粒。
该方法收率低，强度高，污染严重，生产周期长。
该设备占地面积大。
近来，它已被高速混合制粒机和沸腾干燥制粒机或一步制粒法的连续生产操作方法逐渐取代。
湿法混合制粒机原理
湿法混合制粒机原理
湿法混合制粒机是一种常用的制粒设备，它主要用于将粉状或颗粒状的原料与液体混合后制成颗粒状的产品。
该设备的原理是将原料与液体混合后，通过旋转的制粒盘将混合物制成颗粒状，然后通过干燥、筛分等工艺步骤得到成品。
湿法混合制粒机的主要组成部分包括制粒盘、喷雾装置、旋转筛、干燥装置等。
其中，制粒盘是该设备的核心部件，它由一组旋转的制粒盘和一组固定的刮板组成。
原料和液体通过喷雾装置均匀地喷洒在制粒盘上，然后由制粒盘的旋转运动将混合物制成颗粒状。
制粒盘的旋转速度和角度可以根据不同的原料和工艺要求进行调整，以达到最佳的制粒效果。
在制粒过程中，液体起到了很重要的作用。
液体可以使原料与制粒盘表面形成一层湿润的薄膜，从而增加了原料之间的黏合力，有利于颗粒的形成。
此外，液体还可以起到冷却、润滑、清洗等作用，保证了制粒过程的顺利进行。
制粒完成后，颗粒状的产品需要进行干燥和筛分。
干燥装置通常采用热风干燥或真空干燥的方式，将颗粒中的水分蒸发掉，使其达到所需的含水率。
筛分装置则可以将颗粒按照不同的粒径进行分类，以得到符合要求的成品。
湿法混合制粒机是一种高效、可靠的制粒设备，广泛应用于制药、
化工、食品等行业。
其原理简单、操作方便，可以根据不同的原料和工艺要求进行调整，以满足不同的生产需求。
湿法制粒机工作原理
湿法制粒机工作原理
湿法制粒机是一种常用的制粒设备，其工作原理如下：
1. 湿法制粒机由料液供给系统、雾化系统、制粒室、出料系统和排气系统等组成。
2. 原料被送入制粒室中，通过料液供给系统进入。
3. 制粒室内的高速旋转刀片或喷嘴将原料雾化成小液滴，同时喷嘴内的压缩空气将液滴带到制粒室的顶部。
4. 液滴在制粒室内与热空气接触，发生干燥和冷凝作用，小液滴逐渐成为固体颗粒。
5. 在制粒室内，固体颗粒受到离心力的作用，向外壁移动。
同时，由于颗粒之间的碰撞和粘聚作用，颗粒逐渐增大。
6. 最终，制粒室底部的出料系统将成型好的颗粒排出。
7. 排气系统用于排出制粒过程中产生的热湿空气，保持制粒室内的恒温恒湿条件。
通过以上原理，湿法制粒机可以将液体原料制成大小均匀的固体颗粒。
其优点包括：制粒过程中无需添加任何外部压力，对于热敏性物质具有较好的处理效果，制得颗粒质量好且易于控制。
因此，湿法制粒机在化工、医药、食品等行业中得到广泛应用。
高效湿法混合制粒机设备工艺原理
高效湿法混合制粒机设备工艺原理前言在药物生产领域中，粒度往往是关键的质量指标。
因此，制粒是重要的工艺步骤之一。
湿法混合制粒是制粒的一种常用方法，其制粒效率较高，能够制备出均匀的颗粒，因此被广泛应用。
本文将介绍湿法混合制粒的基本概念及设备工艺原理，并阐述其在药物制剂中的应用。
湿法混合制粒的基本概念湿法混合制粒是将颗粒的原料在液体介质中混合，并通过力和其他机械手段产生强制剪切力或挤压力，使之逐步形成均匀的颗粒的一种方法。
一般来说，在制粒过程中，机器会利用高速运动的部件将原来的松散粉末转化成颗粒状的物体。
湿法混合制粒不同于其他工艺方法，其制备过程需要液体介质发挥协同作用，因此能够制备出具有独特性质和性能的颗粒。
湿法混合制粒的优点有：1.适用范围广，能够制备出各种形状、大小、密度和物理化学性质的颗粒；2.产物质量稳定、均匀度高，且颗粒均匀分布；3.作为制粒的一种方法，湿法混合制粒的逐步发展和改进已经成为了制粒领域的一个热点。
湿法混合制粒的设备工艺原理湿法混合制粒有很多设备工艺原理，但最为常见的设备是高效湿法混合制粒机。
高效湿法混合制粒机的结构高效湿法混合制粒机由主机、压辊、挤出刀、过筛器、电控柜、液位控制阀以及加料装置等部分组成。
其中，主机包括了电机、软启动器、减速机、刀盘及其装置、壳体等主要构件。
压辊是其核心部件，由两个同轴的芯轴、压辊衬套和压辊夹紧装置等组成。
工作时，将原料通过加料装置加入主机中，高速旋转的刀盘在受到原料和粘合剂的作用下，将其打碎并均匀混合。
接着，原料经过回转的刀盘传递给滚筒，滚筒轴带动挤出刀沿着滚筒表面形成螺旋状，将其逐渐挤向压辊。
制粒过程湿法混合制粒的制粒过程主要分为以下几个步骤：1.充填工艺：将原料充填进主机内。
2.切割工艺：在主机内，切割器和刀盘通过剪切、削出、摩擦，使原料和粘合剂达到混合的目的，在粘合剂的作用下，将小颗粒自动粘聚。
3.牵引工艺：通过一组牵引装置将原材料送到挤压区。
制粒机安全操作规程
制粒机操作规程
一、开机前检查
1.检查喂料器、调制器、制粒室内有无存料、结块或杂物。
2.检查传动部位是否正常。
3.检查压棍、压模及模棍之间的间隙是否正常。
4.检查安全装置是否起作用。
5.清除除铁器上的铁杂质。
6.检查汽路汽压是否满足要求，汽路有无漏气现象。
7.制粒机组要检查风门开启大小，风道是否畅通，破碎棍间隙是否正常。
8.检查分级筛筛片规格是否合适，冷却器内有无残存物料。
9.空转试转，检查内模是否顺时针转动，声音是否正常。
10.打开汽路放水阀，排水５分钟。
二、开机
1.接通总电源。
依次开启风机、制粒机。
2.制粒机运转平稳后，启动给料器供料，同时控制气阀，适量添加蒸汽。
3.观察电流表刻度，增加给料量，同时增加蒸汽供应量。
4.使制粒机电流表读数稳定在制粒机额定电流以下。
5.检查料温、料的粒度，感官判定颗粒料水份。
6.按质量要求重新调节工作状况，直到最佳状态。
三、停机
1.减少喂料量的同时，减少蒸汽添加量。
2.用油料冲环模
3.当料量降为零时，关闭汽阀。
4.按开机相反顺序，关停设备。
5.关闭颗粒机总电源。
湿法制粒机设备工艺原理
湿法制粒机设备工艺原理简介湿法制粒机是一种常见的制粒设备，主要用于制造颗粒状产品，如肥料、药品等。
其特点是采用水溶液或悬浮液作为粘结剂，将原料制成湿球状颗粒，然后通过干燥或烘干使其硬化，最终制成固态颗粒。
湿法制粒机可以制造各种形状和大小的颗粒，并可以在生产过程中进行各种控制和调整，以满足产品的要求。
工艺原理湿法制粒机的工艺原理主要包括颗粒化、固化和加工三个步骤。
1. 颗粒化颗粒化是湿法制粒机的第一步，其目的是将原料制成适合制粒的形状和大小。
通常情况下，原料需要经过预处理，使其达到颗粒化的要求。
1.1 预处理颗粒化的预处理主要包括研磨、混合、筛分等过程。
研磨是将原料磨成适合颗粒化的粒度。
混合是将不同的原料混合，以满足产品的要求。
筛分是用筛子将原料筛分成合适的粒度，以便于下一步的颗粒化。
1.2 颗粒化过程颗粒化过程是湿法制粒机的核心部分，其主要原理是利用粘合剂将颗粒状的原料进行粘结，从而形成湿球状的颗粒。
颗粒化过程主要包括混合、颗粒化、颗粒成型和干燥四个步骤。
1.混合：将原料混合均匀，使之成为一个均一的体系，以便于下一步的颗粒化。
2.颗粒化：将混合后的原料加入湿法制粒机中，加入适量的粘结剂，使之形成湿球状的颗粒。
3.颗粒成型：湿球状的颗粒在湿法制粒机内进行滚动运动，逐渐形成规则的颗粒形状。
4.干燥：将形成的湿球颗粒通过干燥、烘干等方式，使之固化和硬化，形成固态颗粒。
2. 固化固化是湿法制粒机的第二步，固化的目的是使颗粒的含水量降低，从而达到固态颗粒的要求。
固化过程需要根据原料的特性和产品要求来进行调整和控制。
固化的时间、温度和湿度等因素对产品质量和效率有很大的影响，需要进行合理的调节和控制才能达到最佳效果。
3. 加工加工是湿法制粒机的最后一步，其主要目的是将固态颗粒进行修整、筛选等处理，以达到最终产品要求。
加工的过程主要包括筛分、烘干、冷却、包装等步骤，需要根据产品的要求进行合理的调节和控制。
结论湿法制粒机的工艺原理是将原料经过预处理和颗粒化，形成湿球状颗粒，然后通过固化和加工等步骤，最终制成固态颗粒产品。
颗粒机开机前的准备工作有哪些
颗粒机开机前的准备工作有哪些
环模颗粒机是最常用的制粒设备，要使其能长期高性能无障碍的运转，需要配合科学的保养工作才能维护设备的性能，延长设备的使用寿命，更好地为用户创造利润。
以下是颗粒机开机前的准备工作，仅供大家参考。
颗粒机开机前的准备工作有哪些
1、在制粒开机前检查电源设备功能正常，所有输送设备上无人员（检查各部位油位）。
2、检查压制室内所有螺丝是否拧紧。
3、开机前检查压辊模具间隙，间隙不合适需要调整，具体调节看原料，一般原料，似转非转，水份大些，软料多，纤维长的可适当调紧，硬料多，颗粒状多的可适当调松，环模压辊磨损偏多也可适当调紧，调节压辊时注意调节方向，压辊调节方向与模具转向相反，不能调错，调反了会造成一些后果，比如烧压辊，破压辊皮，破模具，甚至于破空轴等。
机器出料正常不建议调太紧，会加速环模压辊磨损。
4、模辊间隙调好后，压辊打油，打满溢出，空机转下，再打，主轴轴承打油，其他部位注油。
新压辊总成开机前加满油，过完油料，待颗粒正常出料以后，机器温度起来以后，开始计时，两小时后停机，从主轴后部打油，记住注油时间或油枪响数，比如2小时停机后，加油
枪需要打100下油才能溢出，说明以后生产时每2小时需从后面打油100下。
主轴注油量为压辊1/5。
5、针对于各地气候不同，黄油选择也不同，如果黄油太硬打不出，可在黄油桶内加入适量机油搅拌，或者黄油枪桶做加热装置。
6、调整好所有设备后方可开机，制粒机开关机一定要过油料，防止环模孔堵塞。
颗粒机开机前的准备工作很重要，但颗粒机停机操作同时也不能忽视，特别是颗粒机模具需用油料填满模盘模孔，以保证模孔不被原料堵塞，也是为了下次操作做准备，节省下次机器启动时间。
湿法混合制粒机的工作原理
湿法混合制粒机的工作原理
湿法混合制粒机是一种用于将湿性原料制成颗粒状的设备。
其工作原理可以简单地概括为：将原料加入到混合器中，与溶剂混合后形成湿糊状物，然后通过制粒机进行挤压制粒，最终形成颗粒状的制品。
具体来说，湿法混合制粒机的工作原理包括以下几个步骤：
1. 原料加入：将需要制粒的原料加入到混合器中。
2. 溶剂混合：加入一定量的溶剂，与原料混合形成湿糊状物。
3. 混合：使用混合器对原料与溶剂进行充分混合，使其均匀分布。
4. 制粒：将混合后的湿糊状物送入制粒机中，通过挤压作用将其压制成颗粒状。
5. 干燥：将制得的颗粒状物质进行干燥处理，以去除多余的溶剂和水分。
6. 包装：将制得的颗粒状物质进行包装，以便存储和使用。
总的来说，湿法混合制粒机的工作原理是通过将原料与溶剂混合后进行挤压制粒，最终形成颗粒状的制品。
其具有操作简便、制品质量优良等优点，广泛应用于化工、医药、食品等领域。
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湿颗粒分装机原理
湿颗粒分装机原理
湿颗粒分装机原理
湿颗粒分装机是一种常用于农药、饲料、食品等行业的重要设备。
它
可以将颗粒状物料自动分装到袋子内，提高生产效率，减少人力成本。
下面，我们将从原理、结构和操作流程三个方面介绍湿颗粒分装机的
工作原理。
一、原理
1.料斗：颗粒状物料经过螺旋进入料斗。
2.电磁振动器：电磁振动器会通过震动传导，使物料自动下落。
3.料位传感器：料位传感器通过检测料斗内物料的高度，保持物料的
稳定性，避免过度堆积。
4.计量器械：计量器械会通过传感器智能测量物料重量，并进行精准
控制。
5.振动筛：振动筛会通过振动将物料筛选，使颗粒大小均匀。
6.包装机：包装机将颗粒状物料自动分装入各袋子内。
二、结构
1.主机：主机由电机、减速器和料斗组成。
2.控制系统：控制系统由计算机、控制器、变频器等组成。
3.振动系统：振动系统由电磁振动器、振动筛、料位传感器等组成。
4.分包系统：分包系统由包装机和玻璃纤维带组成。
三、操作流程
1.设置好分装袋子的数量和重量。
2.开启电动机，让料斗内颗粒状物料流动。
3.开启计量器械，计量器会自动测量颗粒状物料的重量。
4.颗粒状物料流动到振动筛上，被筛选分离。
5.颗粒状物料通过振动筛后进入玻璃纤维带里。
6.袋子被自动包装机贴上并分装颗粒状物料。
综上所述，湿颗粒分装机的工作原理是通过将颗粒状物料自动分装到袋子内，可以提高生产效率，减少人力成本，是农药、饲料、食品等行业必备的重要设备。
湿法粒度仪原理
湿法粒度仪原理今天来聊聊湿法粒度仪的原理。
其实我接触这个东西也是蛮有趣的一个过程。
最开始听到“湿法粒度仪”这个名字时，就特别好奇，这到底是什么原理能测颗粒大小呢？咱们先从一个生活现象说起啊。
大家都见过筛沙子吧？大粒的沙子留在筛子上，小粒的就漏下去了，这就是一种简单的按颗粒大小来分离的方式。
湿法粒度仪呢有点类似，但又高级很多。
打个比方，就好像一群小鱼在一个装着水的透明大鱼缸里游来游去。
这个鱼缸就像是湿法粒度仪中的测量池。
湿法粒度仪呢，会往里面发射一道光线，记着啊，这光线就像是我们用来观察小鱼的手电筒。
这时候，颗粒在这个液体的环境里就相当于那些小鱼了。
当光线照着这些“小鱼”——也就是颗粒的时候，颗粒会对光线进行散射。
然后仪器会检测这个散射光的信息。
这个散射光包含了很多关于颗粒的秘密呢，比如说颗粒的大小。
这就要说到一个相关的理论了，那就是光的散射理论。
我一开始也不明白，为什么检测散射光就能知道颗粒大小。
后来我去查资料学习，发现不同大小的颗粒散射光的角度、强度都会不一样。
就好像不同大小的小鱼在手电筒光下投射出不同的影子一样。
比如说，大颗粒散射的光可能角度比较集中而且强度比较大，小颗粒可能散射光就比较分散而且强度小。
在实际应用方面，这玩意在制药行业可太有用了。
比如说制药的时候，药品颗粒的大小对药品效果有影响。
如果颗粒太大可能不容易被人体吸收，太小可能在生产过程中又会存在粉尘问题。
所以就可以用湿法粒度仪来精确测量药粒的大小，确保药品质量。
可这里面也有注意事项啊。
比如说测量时的液体选择很重要，如果液体和颗粒之间有化学反应，那可就测量不准了。
还有，测量前一定要保证颗粒在液体中均匀分散，不然就像好多小鱼都挤在一起，看不清楚每一条鱼，那光线散射得就乱七八糟，也测不准。
说到这里，你可能会问：那溶质浓度对测量是不是也有影响呢？老实说我也还在探索。
这确实是个应该继续思考的问题，也欢迎大家一起讨论啊。
总之，湿法粒度仪的原理虽然复杂，但结合生活中的情景就容易理解多了。
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一、湿法混合制粒机--原理说明
SMG系列湿法混合制粒机由主机、搅拌部分、出料机构、切碎（辅助搅拌）部分、加浆、清洗部分（配选）、PLC控制部分、平衡支撑部分、操作箱和强电柜组成。
药材细粉或提取物干浸膏细粉等粉状物料投入到物料锅，待物料锅盖关闭后在搅拌桨的搅拌下，粉料在容器内作上下翻滚的旋转运动，同时物料又被搅拌桨的离心力作用沿锥形壁方向作运动变化，形成半流动的高效混和状态，物料被碰撞分散达到充分的混和。
制粒时利用加浆装置（配选）把粘合剂均匀注入，使粉料逐渐湿润，物料性状发生变化，加强了桨叶和筒壁对物料的挤压、摩擦、捏合，在粘合剂的作用下，逐步生成液桥，物料逐步转变为疏松的软材。
二、湿法混合制粒机--设备组成主要结构及材质
1组成主要结构本机由以下几个主要部分组成
1.1 、机箱：由型钢焊接而成,分为上、下两部分支承框架，支承框的底部装有支脚，支脚配有支撑板、调整螺栓、紧固螺母。
上部框架用于支承带盖容器、搅拌与制粒切刀装臵、出料装臵;下部框架主要承载减速机、电动机及传动系统。
电器控制主板
也装在框架内。
三侧面装有不锈钢防护罩板，另一侧面装有不锈钢防护罩板制成的活动门,以便打开安装检修。
1.2、带盖容器：下部为圆柱形，上部呈倒圆锥形，底部中心装有搅拌器，侧面装有制粒切刀，顶部有气动快开门盖；快开门盖由盖、快开锁紧装臵、平衡锤、安全互锁装臵等组成，开启方便、快捷;盖上设有进料口、装有视镜；方便观察容器内物料的运动。
1.3、搅拌与制粒切刀装臵: 搅拌器为折叶开启涡轮式搅拌,浆叶前端有与主浆叶呈90˙的小浆, 让浆叶前端产生较强的涡流,使物料充分混合。
制粒切刀侧臵，由多片U型刀片组成。
1.4、出料装臵：由出料座、出料塞、出料口、气动出料阀等组成。
1.5 、传动系统：由双速电机、双曲线螺旋齿轮减速机、传动轴构成。
搅拌主轴与筒体间采用气体密封, 制粒切刀传动轴与筒体间采用填料或机械密封和气隙式密封，以防粉尘进入和润滑油进入容器内。
1.6、控制系统：由PLC可编程序控制器、成套电器、成套气动元件组成，触摸式显示屏。
三、湿法混合制粒机--开机前准备工作
1、检查油雾器内应不缺油，并将分水过滤器内部积水和杂质清除。
2、检查各控制仪表应完好，在有效期内。
3、打开压缩空气阀门，将三通球阀旋至通气位置，压缩空气压力调至≥0.50MPa。
4、打开物料锅盖，检查搅拌浆和切碎刀中心部的进气气流，如不理想，可调节气液操作板上的流量计，一般正常流量控制为0.80 m3/h。
5、检查切碎刀刀片安装应正确，且和搅拌浆都已紧固，用手转动切碎刀和搅拌浆，转动应灵活，无卡滞现象，再关闭物料锅盖。
四、湿法混合制粒机--主要性能特点如下
1、整机设备表面光洁、平整、无清洗的盲区，机内表面所有转角圆滑过渡，易于清洗。
2、机箱底座调整螺栓可迅速调整设备水平，活动门结构，便于检修。
3、带盖容器
4、容器内无死角，内表面经抛光处理，利于物料的流动和清洗。
5、密闭状态下作业，气动快开门盖,开启方便、快捷,进料方便，门盖上的视镜孔便于观察容器内物料的运动状况。
6、搅拌系统
6.1、改型的折叶浆式搅拌器能使物料产生环向、径向、轴向的流动，混合能力强、混合均匀。
对于比重差异大的物料也能很好的制备颗粒。
6.2、轴向密封效果好,防止药物被润滑油脂污染，同时避免粉尘进入轴承腔内，损坏轴承。
6.3、多片U型切刀，剪切力强，成粒快，粒度好。
6.4、出料装臵：安全闭锁、出料方便、快捷。
6.5、传动: 采用螺旋锥齿轮减速机,运转平稳、输出扭矩大，极大地改善了运动状况，减轻振动，降低噪音。
7、电气控制系统： PLC控制、人机界面操作，能动态反映和调节运行状态，能设定和显示运行参数、实际工作参数；具有可靠性、可操作性和可维护性，简便、直观、易掌握。
防爆电气控制系统：采用隔离防爆方式，现场采用防爆操作系统，电机为防爆型。
8、有可靠的安全互锁保护功能。
9、可配备真空上料机及加桨机，完成上料、喷浆。
10、可与干燥机相连,组成联动生产线，以降低工人劳动强度，提高生产效率。