车削内孔
内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工(编程)教案一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和步骤。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔数控车削加工的定义内孔数控车削加工的应用领域内孔数控车削加工的优势和特点2. 内孔数控车削加工编程基础数控编程的基本概念和原理数控编程的常用指令和功能内孔数控车削加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例内孔数控车削加工的编程实例解析内孔数控车削加工的编程技巧和注意事项内孔数控车削加工的编程练习和操作三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、特点和编程方法。
2. 示教法：演示内孔数控车削加工的编程实例和操作步骤。
3. 练习法：学生独立完成内孔数控车削加工的编程练习和操作。
1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关数控编程教材。
2. 数控车床：内孔数控车床或其他适用的数控车床。
3. 编程软件：数控编程软件或其他适用的编程工具。
五、教学评价1. 课堂参与度：学生参与课堂讨论和提问的情况。
2. 编程练习：学生完成编程练习的情况和质量。
3. 操作技能：学生独立完成内孔数控车削加工操作的情况和质量。
六、教学环境1. 实验室环境：具备内孔数控车床及相关设备的实验室，保证学生能够进行实际操作。
2. 计算机辅助教学：配备计算机和数控编程软件，以便学生进行编程练习和操作模拟。
3. 安全设施：确保实验室内具备必要的安全设施，如安全眼镜、手套等，以保障学生的安全。
七、教学安排1. 课时：根据教学计划安排，本课程共计课时，其中理论教学课时，实践操作课时。
2. 教学进度：按照教学大纲和教案进行教学，确保学生能够逐步掌握内孔数控车削加工的编程方法和操作技能。
3. 实践操作：安排适量的实践操作时间，让学生能够在实际操作中巩固所学知识和技能。
1. 教师应定期进行教学反思，了解学生的学习情况和进展，及时调整教学方法和策略。
车床车削内孔方法
车床车削内孔方法
1、车床车内孔的关键技术
车床车内孔时，内孔车刀的刀杆刚性和排屑是必须重视的两个方面，车床为此可采取以下措施：
(1)尽量增加刀杆的截面积，内孔车刀的刀尖应位于刀杆的中心线上，这样在不碰到孔壁的前提下，可使刀杆的截面积达最大程度；
(2)尽可能缩短刀杆的伸出长度，为了增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可。
(3)控制切屑流出方向，根据孔的加工情况，刃磨合理的刃倾角和断屑槽或卷屑槽。
精车通孔时，可以采用正值刃倾角的内孔车刀，加工盲孔时，采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。
2、车床车孔方法
车床车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚性差，容易引起振动，车床因此切削用量应比车外圆时低一些。
车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：
(1)通过溜板箱刻度盘控制；
(2)在刀杆上做标记；
(3)应用挡铁控制等。
大连机床集团客服中心。
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程一、引言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。
本文将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。
二、数控车床加工外螺纹的过程1. 预处理在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。
首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。
其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。
程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。
其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。
3. 车削在程序设计完成后，开始进行车削操作。
首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。
4. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。
通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。
5. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。
外螺纹加工过程完成。
三、数控车床车削内孔的过程1. 预处理在进行内孔车削之前，需要进行预处理。
首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。
其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。
程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。
其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。
3. 定位在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。
首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
4. 车削然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。
内孔车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。
5. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。
通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。
6. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。
车削内孔时刀具振刀问题和解决办法
车削内孔时刀具振动得分析与解决方法尹霞(邮政编码412000)摘要:通过对车削内孔时刀具振动原因得深刻分析,提出了在保持高生产效率下得解决办法,并在生产中得到应用。
关键词:刀具振动长径比振动频率减轻振动高效率车削内孔得加工中,刀具得振动将会影响到加工精度。
在传统机械加工车间中刀具振动得解决还就是采用老式得加工理论,往往就是以牺牲生产效率为代价,并且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。
但随着国外越来越多先进得机夹刀具进入到传统机械加工车间后,给我们带来了新得加工理念。
现在向大家介绍这种高效率得解决方法。
1.刀具振动得原因刀具振动实际应该切削振动,通常发生在长悬臂刀杆得镗削与铣削,薄壁件得切削加工等。
切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才产生。
而切削振动最明显得就是工件被加工表面有振纹。
我们将振动分为三种。
它们就是高频振动、中频振动与低频振动。
我们以内孔车刀杆得振动分析来瞧:刀尖切削工件时会产生切削力,这个力使镗刀杆产生弹性变形,当刀尖上得铁屑断掉后,刀杆得弹性变形就恢复。
随着铁屑不断产生在断掉,那么径向切削力随着铁屑得生成与断裂由大到小不断变化,形成正玄波动镗削力F。
此力得大小与方向就是一直有规律得变化,如果切削力得变化频率等于或在刀具固有得弹变频率范围之内,镗削振动就产生了。
其实任何强壮得刀杆都不能确保切削时刀杆不会产生弹变,实际上刀片在切削时都就是颤动得,但就是只有弹变足够大时颤动才变为震动。
因此我们得到这样得结论:刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在:第一就是包括刀具在内得工艺系统刚性不足导致其固有频率低,第二就是切削时产生了一个足够大得外激力,第三就是这个外激力得频率与工艺系统固有频率相一就是减小切削力至最小;二就是尽量增强刀具系统或者夹具与工件得刚性;三就是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力得振频,从而消除刀具振动。
2.采用阻尼避振刀杆从而减轻振动我们虽然可通过改变刀杆得材质来达到消振得目得。
内孔加工方法
内孔加工方法
内孔加工方法
孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。下面我们 对通孔、盲孔与台阶孔的车削分别进行介绍。
❖ Байду номын сангаас孔车削
启动车床，主轴正转，分别摇动大滑轮与中滑板，使刀尖接近并轻轻接 触工件内孔壁，以此作为确定切削深度的零点位置。
中滑板少量进刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。 粗车，由于刀杆伸出较长所以，粗车时的切削用量要比车外圆时适当减
内孔加工方法
❖ 车端面，钻中心孔。
钻孔，选择比孔径略小的钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻头顶尖量起， 并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻将孔 底扩成平底，在孔底平面略留有精车余量。
内孔车刀对刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。
内孔加工方法
粗车，由大滑板刻度控制孔的车削深度，自动纵向进给车削平底孔时要 防止车刀与孔底面碰撞，当床鞍刻度指示离孔底面还有1～2mm距离时， 应立即停止自动进给改用手动进给。如孔大而浅，一般车孔底面时能看 清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常要凭感觉来 判断刀尖是否已切到孔底。若切削声音增大，表明车刀已车至孔底。当 中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的 手已明显感觉切削抗力突然减小，则表明孔底平面已车出，应先将车刀 迅速纵向退出。
在粗车进行后，留有一些精车余量，测量，确定进刀量，精车。
内孔加工方法
❖ 台阶孔车削
车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采 用粗、精车小孔，再粗精车大孔。
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
数控车削内孔
参考文献：
[1]Mohan D, Singh K P, Sinha S, et. al. Removal of
pyridine derivatives from aqueous solution by activated
carbons developed from agricultural waste materials [J]
便于排屑，刃倾角 λ 取负值（后排屑）。
(3)机夹可转为内孔车刀。数控车床所采用的可转位车刀，
与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相
同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车
刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。
2. 内孔车刀的安装
（1）内孔车刀刀尖应与工件中心等高或稍高。
dihydropyrimidinones [J]Ultrasonics sonochemistry, 2008, 15(6),
1015
[7]Wang Q, Shao Y, Gao N, et al. Degradation kinetics
and mechanism of 2, 4-Di-tert-butylphenol with UV /
（2）内孔车刀
刀柄伸出刀架不宜过长。
（3）内孔车刀刀柄基本平行于工件轴
线。
（4）盲孔车刀装夹时，主刀刃应与孔底平成 3°-5°，在车平面
时要求横向有足够的退刀余量。
3. 刀位点和对刀
刀位点是指在加工程序编制中用以表示刀具特征的点。内
孔车刀的刀尖是刀位点。在执行加工程序前，需调整每把刀的
刀位点，使其尽量与某一理想基准点重合，这一过程称为对刀。
粗糙度和较高的几何精度，在车削安装套类零件时关键的是要
6车削工艺与技能训练《内孔的车削》1
5、内径百分表、千分表
11
车削工艺与技能训练
二.车削直孔、台阶
2.内孔车刀的几何参数和增加刀柄刚性的措施 内孔车刀的几何参数
1.通孔内孔车刀 其主偏角取45°—75°，副偏角取10°—45°，后角取8°— 12°。 为了防止后面跟孔壁摩擦，也可磨成双重后角。 2.盲孔内孔车刀 其主偏角取90°—93°，副偏角取3°—6°，后角取8°— 12°。 3.内孔车刀卷屑槽方向的选择 当内孔车刀的主偏角为45°—75°，在主刀刃方向磨卷屑槽 ，能使其刀刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保 持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副刀刃方向磨卷屑槽， 在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。 当内孔车刀的主偏角大于90°，在主刀刃的方向磨卷屑槽，它适 宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖 容易损坏。如果在副刀刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。
车内孔时，一般要求工件的内孔与外圆具有很高的同轴度， 内孔与端面具有很高的垂直度，工件的两个端面具有很高的平行 度。在车孔过程中除了保证尺寸精度和表面粗糙度要求外，上述 要求必须都满足，因此，工件能够在一次安装中完成加工的，不 要多次安装，如果确实需要两次或两次以上装夹加工才能完成， 就必须要认真校正装夹的工件，否则难以保证加工的位置精度要 求。 车孔加工，为提高加工精度，减小振动，镗刀杆应尽量粗， 镗刀伸出刀架应尽量短。安装时刀尖略高于主轴中心，可减小振 动和扎刀现象，并可防止车刀下部碰坏孔壁，由于内孔车刀刀杆 细长，刚性差，车孔时易弯曲变形和振动，所以应选择小的背吃 刀量和进给量。内孔车刀刀具简单，一把内孔车刀可加工不同直 径的孔，通 用性强。
6
车削工艺与技能训练
二.车削直孔、台阶孔
1.内孔的检测方法 孔径测量量具
车削内孔多刀杆工装
achine Tools/Accessories/FixtureM 机床/附件/工装冷加工北京矿冶研究总院丹东冶金机械厂 （辽宁 118009） 李 飞车削内孔的多刀杆工装在使用卧式车床车削 35mm 以下小孔工件时需要的工步较多，比如要粗车、精车、车螺纹、车沟槽等，需要在刀台来回装夹小孔车刀，这样操作起来比较麻烦，在生产大批量工件时就会影响工作效率，也增加了工人的工作强度。
因此笔者设计了一种可以通过一次装夹就可以完成多个工步的车削内孔的多刀杆工装，图1是此工装的装配示意图。
凑，操作简单的优点，要使用内孔车刀中任何一把图 21.锁紧帽2.定位销3.旋转轴4.锁紧螺母5.刀杆定位螺钉6.刀杆7.刀杆库8.夹座图 1中国装备制造公司并购四家德国公司自2012年年初至今，中国装备制造业公司已经成功并购了四家德国企业。
1月三一重工联合中信产业投资基金（香港）顾问有限公司3.6亿欧元全资收购德国普茨迈斯特股份有限公司100%股权；7月徐州工程机械集团有限公司收购了德国施维英公司52%的股权；8月山东重工斥资7亿欧元收购德国老牌叉车制造商凯傲25%的股权和林德液压公司70%的股权；10月苏州信能精密机械有限公司成功收购Degen 机械设备制造有限公司51%的股权。
图2是车削内孔的多刀杆工装“爆炸”图，从“爆炸”图上可以清楚地看到工装的各零部件。
本工装是在六棱柱形刀杆库7的六个侧面钻孔来安装六把内孔车刀刀杆6，并用六个刀杆定位螺钉固定，这样可以方便拆卸刀杆。
工装是通过夹座8装夹在车床刀台上的，刀杆库可以绕旋转轴自由旋转，这样当需要更换车刀时只需要松开锁紧螺母，再旋转刀杆库选择所需要的车刀即可实现，定位销是防止刀杆库窜动影响车削精度的重要部件。
综上所述，车削内孔的多刀杆工装具有结构紧只需几秒钟的时间，大大提高了工作效率，降低了工作强度。
（收稿日期：20120810）。
车内孔震刀原因及解决办法【秘籍】
车削内孔的加工中，刀具的振动将会影响到加工精度。
在传统机械加工车间中刀具振动的解决还是采用老式的加工理论，往往是以牺牲生产效率为代价，并且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。
但随着国外越来越多先进的机夹刀具进入到传统机械加工车间后，给我们带来了新的加工理念。
现在向大家介绍这种高效率的解决方法，希望对各位有所帮助。
刀具振动的原因：刀具振动实际应该切削振动，通常发生在长悬臂刀杆的镗削和铣削，薄壁件的切削加工等。
切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才产生。
而切削振动最明显的是工件被加工表面有振纹。
我们将振动分为三种。
它们是高频振动、中频振动和低频振动。
我们以内孔车刀杆的振动分析来看：刀尖切削工件时会产生切削力，这个力使镗刀杆产生弹性变形，当刀尖上的铁屑断掉后，刀杆的弹性变形就恢复。
随着铁屑不断产生在断掉，那么径向切削力随着铁屑的生成和断裂由大到小不断变化，形成正玄波动镗削力F。
此力的大小和方向是一直有规律的变化，如果切削力的变化频率等于或在刀具固有的弹变频率范围之内，镗削振动就产生了。
其实任何强壮的刀杆都不能确保切削时刀杆不会产生弹变，实际上刀片在切削时都是颤动的，但是只有弹变足够大时颤动才变为震动。
因此我们得到这样的结论：刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在：第一是包括刀具在内的工艺系统刚性不足导致其固有频率低，第二是切削时产生了一个足够大的外激力，第三是这个外激力的频率与工艺系统固有频率相同随即产生共振。
削2；刀杆夹紧采用螺栓侧压，定位采用V型铁或孔柱间隙配合那么消除振动的方法便可根据下面三个原则：一是减小切削力至最小；二是尽量增强刀具系统或者夹具与工件的刚性；三是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力的振频，从而消除刀具振动。
1.采用阻尼避振刀杆从而减轻振动我们虽然可通过改变刀杆的材质来达到消振的目的。
即把钢质刀杆改成整体硬质合金刀杆或重金属刀杆，它的刀杆夹持悬伸与刀杆直径避振极限比值（简称长径比）可达7-8倍。
车工实习课题五：内孔车削
No5
课题名称
内孔车削
课题号
课题五
授课班级
授课日期
目的与要求
1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择；
2、掌握内孔的加工方法和测量方法；
3、能分析车孔时产生废品的原因及防止方法。
课时安排
车孔相关知识讲解：1课时内孔车削练习：18课时课后小结：1课时
检测手段
现场检查：（1）安全文明生产检查（2）加工工艺执行情况
五、学生实训
六、巡回指导
1、指导学生如何刃磨内孔车刀；
2、指导学生如何车孔及内孔的检查方法；
七、批改工件
检测评分表（见附件2、4）
八、课后小结
通过此课讲解和训练，学生基本懂得了内孔车刀的刃磨步骤和装夹方法，掌握了内孔的加工方法，同时也学会了用内径百分表测量内孔的方法，至于内孔公差的控制，大部分学生还是可以的，但在综合课题中还得继续练习。
3.调头装夹,夹住Φ40mm外圆，长为18mm左右，车端面，控制总长，粗车Φ48mm，长18mm，粗、精车30mm，长15mm内孔，最后精车Φ48mm外圆和长度,切3X1槽(注意切槽刀与卡盘的碰撞),倒内外角去毛刺；
4.复查，打号，送检。
四、操作演示
学生分组，教师边讲解边示范，加深学生动手操作印象；
工件检测：长度---游标卡尺外圆---千分尺内孔---内径量表槽---游表卡尺粗糙度---目测
安全及注意事项
1、用内径百分表测量前，应首先检查整个测量装置是否正常，指针对准的“零位”是否走动等；
2、台阶孔要求内平面平直，孔壁与内平面相交处清角，并防止出现凹坑和小台阶，孔径应防止喇叭口和出现试刀痕迹。
（5）车削内孔时，车刀应先在内孔内行走一遍，观察其车刀与孔壁是否碰到；
内孔数控车削加工(编程)教案
一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。
2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。
3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。
四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。
2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。
3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。
五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。
2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。
3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。
六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。
内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。
2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。
复杂内孔加工编程实例的分析和操作。
内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。
七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。
2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。
第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。
第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。
内孔数控车削加工教案
内孔数控车削加工教案教案：内孔数控车削加工一、教学目标1.了解内孔数控车削加工的基本概念和步骤。
2.学会使用CNC机床进行内孔数控车削加工。
3.培养学生的操作技能和安全意识。
二、教学内容1.内孔数控车削加工的基本概念和步骤。
C机床的操作和编程方法。
三、教学步骤步骤一：导入新课通过讲解内孔数控车削加工的基本概念，引起学生的兴趣和注意力。
步骤二：介绍内孔数控车削加工步骤1.准备工作：检查设备和工具的完好性。
2.选择合适的刀具和夹具，根据工件的要求设置车床参数。
3.安装工件和夹具，进行刀具装夹和刀具长度的调整。
4.进行刀具预调和零点设置，编写和输入数控程序。
5.进行内孔车削加工，控制车床进行车削操作。
6.加工结束后，进行工件的检验和测量。
步骤三：CNC机床的操作和编程方法1.了解CNC机床的基本结构和工作原理。
2.学习CNC机床的操作方法，包括开机、关机、急停等基本操作。
3.学习CNC机床的编程方法，包括手动编程和自动编程。
步骤四：操作实践让学生亲自操作CNC机床进行内孔数控车削加工，通过实践巩固所学内容，并培养学生的实际操作技能。
四、教学评价通过学生的实际操作和工件的质量来评价学生的学习结果，并进行相关的讲解和指导。
五、教学资源C机床2.刀具和夹具3.工件4.教学投影仪和PPT等。
六、教学注意事项1.安全第一，确保学生在操作过程中的安全。
2.严格按照操作步骤进行操作，提前做好准备工作。
3.运用现场演示、实践操作等多种教学方法，提高学生的学习效果。
七、教学延伸1.让学生进一步学习和了解数控技术的发展和应用领域。
2.开设相关的实践课程，提高学生的实际操作能力。
3.组织学生参观和参加相关的行业展览、比赛等活动，拓宽学生的视野和交流机会。
第八课题 车削内孔和内阶台
第八课题车削内孔和内阶台[学习目标]：[工艺知识]：各处轴承、齿轮、带轮、等因支承和连接配合的需要，一般设计成圆柱孔的结构。
如图8-1所示。
通常把带孔圆柱孔的零件作为套类零件。
套类零件上作为配合的孔，一般都要求较高的尺寸精度（IT7~IT8公差等级）、较小的表面粗糙度值和较高的形位精度。
一、套类零件的技术要求1、尺寸精度套类零件的各部分尺寸按用途不同应达到一定的要求，其中内孔尺寸精度是重点内容之一。
如图8-1（a）所示的∅30H7和∅50Js6。
2、形状精度指套的外圆及内孔的圆度、圆柱度等。
如图8-1（a）所示的3、位置精度指套的各表面之间相互的位置精度，如径向圆跳动、端面圆跳动、同轴度及垂直度等。
如图8-1（a）所示的4、表面粗糙度指各表面应达到设计要求的表面粗糙度。
如图8-1（a）所示的。
二、套类零件的车削特点套类零件的内孔车削要比车削外圆困难，主要原因是：1、套类零件的车削是在圆柱孔内部进行的，观察切削情况比较困难。
特别是孔小而且很深时，根本无法看清。
2、刀柄尺寸由于孔径和孔深的限制，不能有足够的强度，刚性较差。
3、排屑和冷却困难。
4、圆柱孔的测量比较外圆测量困难得多。
5、在装夹时容易产生变形（特别是壁厚较薄的套类零件），车削困难。
三、套类零件的装夹为了保证套类零件车削前后位置精度要求，可采用以下介绍的装夹方法进行车削。
1、一次装夹车削在单件小批量生产中，为了避免由于工件因多次装夹而造成的定位误差，保证工件各加工表面的相互位置精度，可以在卡盘上一次装夹，分别车削内、外表面和端面，如图8-2所示。
这种装夹方法没有定位误差，如果车床精度高，可以获得较高的同轴度和垂直度。
但是采用这种装夹方法车削时需要经常转换刀架和装卸刀具，较难掌握尺寸，切削用量也要时常改变，对操作水平要求较高。
2、以外圆和端面为定位基准当工件的外圆和一个端面在一次装夹中车削完时，可以用车好的外圆和端面为定位基准来装夹工件。
（1）当工件的位置精度要求不太高以及卡盘比较准确时，可以把工件与反卡爪端面靠实，夹紧后车削，如图8-3（a）所示。
(完整版)内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等,不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同.应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。
1．麻花钻钻孔如图8—7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头（用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称,切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。
通常麻花钻头钻孔前,用刚性好的钻头,如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。
麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。
因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率.可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5),一般只能作粗加工。
钻孔后,可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。
2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图8—7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。
可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。
刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。
刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。
如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序,使孔加工到要求的尺寸.用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。
3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。
因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃,每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好,切削过程平稳。
扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小,因而可以采用较大的进给量和切削速度。
车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧
车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧发布时间：2021-04-16T03:34:46.924Z 来源：《中国科技人才》2021年第6期作者：门桄1 张伟2 黄宇欢3[导读] 随着现代加工工艺的发展，薄壁零件数控加工技术愈加的精密高效，已逐渐发展成为现代高科技产业的基础，已越来越成为国家先进制造技术水平的重要衡量指标。
北方华安工业集团有限公司黑龙江 161046摘要：薄壁零件因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门，尤其在模具、航空航天和汽车工业等领域应用更为广泛。
但薄壁零件的加工是车削中比较棘手的间题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。
为此对薄壁零件的装夹，刀具的合理选用，切削用量的选择，进行了大量的试验，为今后更好地加工薄壁零件，保证质量，提供了理论依据。
关键词：车床；薄壁零件；加工随着现代加工工艺的发展，薄壁零件数控加工技术愈加的精密高效，已逐渐发展成为现代高科技产业的基础，已越来越成为国家先进制造技术水平的重要衡量指标。
薄壁零件数控加工技术在普通的数控机床实现了薄壁零件数控加工，生产出来的这些零件被广泛应用到现代工业的各个领域，包括军事、航空航天等。
在薄壁零件数控加工技术发展的过程中，计算机技术和仿真技术在这一过程中发挥了不可忽视的重要作用，高精密机床在现代加工业的运用，结合高仿真系统的分析，在数控加工前期对数控加工进行预防性仿真，利用数据来分析和减小数控零件的变形，并利用模拟平台模拟实际中的约束，建立工艺模型。
一、薄壁零件车床加工工艺薄壁零件在夹紧力、切削力的作用下，易产生变形、振动，影响工件精度。
在车削过程中，由于切削变形和切屑削、刀具、工件间的摩擦，产生大量的热，传至工件，易引起热变形，工件的尺寸不易掌握。
1、一般薄壁零件的加工装夹方法（1）一次装夹车削薄壁零件，车长度较短，直径较小的薄壁零件，毛坯预留卡盘装夹长度，粗精加工外圆、内孔、端面至要求割下；（2）用卡盘、芯轴加工，薄壁工件粗加工后，先用卡盘装夹，精车内孔，端面至要求，然后用胀力芯轴装夹工件，精车外圆、端面至要求；如图所示：（3）用花盘车削薄壁工件，直径大要求高的盘类、薄壁工件在粗加工后，磨平两端面，然后将工件装夹在花盘上，精车内孔、外圆至要求。
内孔数控车削加工教案
内孔数控车削加工教案教案名称：内孔数控车削加工教学目标：1.理解内孔数控车削加工的基本原理和工艺流程；2.掌握数控车床的操作方法和注意事项；3.学会绘制内孔数控车削的工艺图；4.掌握常用的刀具选择和切削参数设定；5.实操内孔数控车削加工，提高操作技能和工艺水平。
教学内容：1.内孔数控车削加工基本原理：a.内孔车削的概念和应用领域；b.数控车床的基本构造和工作原理；c.内孔数控车削加工的工艺流程和注意事项。
2.数控车床操作方法和注意事项：a.数控车床的启动和停止；b.数控系统的操作界面和功能介绍；c.零点设置和坐标系的建立；d.刀具的装夹和刀具长度坐标的设定；e.设定加工参数和程序的加载。
3.内孔数控车削工艺图的绘制：a.内孔的尺寸和公差要求的理解；b.内孔数控车削工艺图的组成和标注方法；c.使用CAD软件进行内孔数控车削工艺图的设计和绘制。
4.刀具选择和切削参数设定：a.刀具的种类和结构特点；b.根据加工材料和加工要求选择合适的刀具；c.切削速度、进给量和切削深度的确定。
5.内孔数控车削加工实操：a.根据给定工艺图和刀具选择，进行内孔数控车削加工；b.调整切削参数，掌握调试方法和效果评估；c.实操过程中的常见问题和解决方法。
教学方法：1.理论教学：通过课堂讲解、多媒体演示等方式，向学生介绍内孔数控车削加工的基本原理和工艺流程。
2.实践操作：提供数控车床和相应的加工刀具，让学生亲自参与内孔数控车削加工的实操过程。
3.讨论互动：组织学生进行讨论，解答学生在学习和实操过程中遇到的问题，并引导学生深入思考和自主学习。
教学工具：1.多媒体设备：用于课堂讲解和演示；2.数控车床：提供实操环节的实践操作；3.加工刀具：提供实践操作所需的刀具。
教学过程：一、导入（10分钟）1.通过简单的案例介绍内孔数控车削加工的应用领域和重要性。
二、理论讲解（30分钟）1.讲解内孔数控车削加工的基本原理和工艺流程。
2.介绍数控车床的基本构造和工作原理。
车工实训指导1-2[车削内孔][1]
![车工实训指导1-2[车削内孔][1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a2cd1587bceb19e8b8f6ba19.png)
情境四车削内圆柱面教学目的及要求1)熟习孔加工刀具的几何形状及选用及简单刃磨方法。
2)熟习内圆柱面基本车削方法。
3)会正确地选择工件的装夹方法。
4)会分析废品产生的原因和预防方法。
重点难点1)了解麻花钻的组成及几何形状；2)钻孔和扩孔的方法；3)孔加工时的切削用量及方法；4)了解内孔车刀使用与简单刃磨；5)工件及刀具的装夹；6)简单了解车孔的关键技术；7)车孔废品分析；8)内孔的测量工具及常规方法。
主要授课方法1)教师操作示范与讲解相结合；2)学生两人一组上机练习教师巡回指导相结合。
1.1、钻头1.1.1、麻花钻的组成1)柄部：是钻头的夹持部分，用于与机床主轴孔配合并传递扭矩。
2)柄部有：直柄和莫氏锥柄两种。
3)颈部：打标记、砂轮越程槽4)工作部分：包括切削部分与导向部分1.1.2、麻花钻工作部分的组成1)切削部分：由两个前刀面，两个后刀面，两条主刀刃，一条横刃组成。
2)导向部分：由两条刃带（副后刀面），两条副刀刃组成。
1.1.3、麻花钻刃磨注意事项1)钻尖的中心应予钻头的轴线一致；2)两条切削刃与轴线的夹角应相等；3)两条切削刃的长度（切削刃高度）应相等；4)横刃不得偏离轴线且相对与轴线应左右对称；5)后角应左右相等，后刀面应在同一曲面上；6)不要引起刃磨烧伤或钻尖缺损。
任务2、车孔2.1、钻中心孔及钻孔在实体材料上加工出孔的工作叫做钻孔。
（见下面图示）2.1.1、中心钻的类型A型（下图a）、B型（下图b）、C型、R型钻中心孔专用钻头。
A型与B型在日常生产中最常用2.1.2、钻中心孔的方法1)钻中心孔前将工件平面车平，中心处不许留有凸台，以利于中心钻头定心2)校正尾座中心，启动车床，使主轴带动工件回转；3)切削用量的选择和钻削钻削时应取较高的转速（一般取900～1120r/min），进给量应小而均匀（一般0.05～0.2mm/r）。
手摇尾座手轮时切勿用力过猛，并及时加注切削液冷却润滑；4)钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出，以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。
浅论内孔的数控车削
浅论内孔的数控车削作者：郝峰来源：《职业·下旬》2013年第04期摘要：本文结合笔者的工作经验，对数控车削内孔时需要注意的一些问题进行了阐述和总结。
关键词：内孔数控车削孔用刀具编程 G90 G71很多机器零件不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面。
数控车削加工不仅使内孔获得了较好的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度，又解决了复杂形状内腔测量不便的问题。
一、内孔车削工艺特点第一，内孔加工较外圆车削而言，观察刀具切削情况比较困难，尤其在孔小而深时这一问题更突出。
第二，由于受孔径大小的影响，内孔刀具的刀杆不可能设计得很大，因此刀具刀杆刚性较差，容易在加工中出现振动等现象。
第三，内孔加工尤其是盲孔加工时，切屑难以及时排出。
第四，切削液难以达到切削区域。
第五，内孔的测量比较困难。
二、孔用刀具车削加工中常用的孔用刀具有中心钻、铰刀、内孔车刀等，下面主要介绍内孔车刀，内孔车刀分为通孔车刀和盲孔车刀两种。
1.通孔车刀为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，通孔车刀在刃磨时主偏角应取得大些，一般为60°～75°，副偏角一般为15°～30°。
为了防止内孔车刀后刀面和孔壁摩擦，又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。
为了便于排屑，刃倾角取正值（前排屑）。
2.盲孔车刀盲孔车刀用来车削盲孔或阶台孔，它的主偏角大于90°，一般为92°～95°；后角的要求和通孔车刀一样，不同之处是盲孔车刀刀尖在刀杆的最前端，车平底孔的车刀刀尖到刀杆外端的距离应小于孔半径，否则无法车平孔的底面。
为了便于排屑，刃倾角λ取负值（后排屑）。
3.机夹可转为内孔车刀数控车床所采用的可转位车刀与通用车床相比，一般无本质的区别，但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。
三、车孔的关键技术车孔应掌握四项关键技术：增加内孔车刀的刚性；控制切屑的排出方向；充分加注切削液；孔加工时由于加工空间狭小，刀具刚性不足，所以刀具一般要比较锋利，且切削用量比外圆加工时要选得小些。
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任务三、车削内孔任务描述：在套筒类工件中有通孔、盲孔及台阶孔三类。
它们的加工方法基本相同，在加工前要正确安装好内孔车刀及工件，选择好切削用量再按照车孔的方法完成三类孔的车削。
在车削过程中对孔进行测量。
任务要求：1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择。
2、掌握内孔的加工和测量方法。
任务实施：一、车孔的相关工艺1、内孔车刀的安装内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时一定要注意：a、刀尖应与工件中心等高或稍高。
如果装得低于中心，由于切削抗力的作用，容易刀柄压低而产生扎刀现象，并可能造成孔径扩大。
b、不柄伸出刀架不宜过长，一般比加工孔长5〜6mn左右。
c、刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄后半部分容易碰到工件孔口。
d、盲孔车刀装夹时，内偏刀的主切削刃应与孔底平面成3°〜5°角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。
2 、工件的安装车孔时，工件一般采用三爪自定心卡盘安装；对于较大和较重的工件可采用车爪单动卡盘安装。
加工直径较大、长度较短的工件（如盘类工件），必须找正外圆和端面。
一般情况下先找正端面再找正外圆，如些反复几次，直至达到要求为止。
3、车孔的关键技术车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。
2）增加内孔车刀刚性可采取以下措施a 尽量增加刀柄的截面积b 、尽可能缩短刀柄的伸出长度 3）排屑问题主要是控制切屑流出方向。
精加工孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑） 为此，采用正刃倾角的内孔车刀；加工盲孔时，应采用负什的刃倾角，使切屑从 孔口排出。
二、车孔方法孔的形状不同，车孔的方法也有差异。
见下图 1、车通孔⑻ 车通孔、（b ）车不通孔、（c ）车内沟槽4） 孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。
在粗车和精车时也要进行试切削，其横向进给量为径各余量的1/2。
当车刀纵向切削至2mm 左右时，纵向快速退刀，（横向不动），然后停车测试，若孔的尺寸不到位，则需 要微量横向进刀后再次测试，直到符合要求，方可车出整个内孔表面。
5） 时的切削用量要比车外圆时适当减小些，特别是车小孔或深孔时，其切 削用量应更小。
切削用量的选择：切削时，由于镗刀刀尖先切入工件，因此其受力较大，再加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂，其次由于刀杆细长，在切削力 的影响下，吃刀深了，容易弯曲振动。
我们一般练习的孔径在 20---50mm 之间,2、车阶台孔1）车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采切削用量可参照以下数据选择：粗车：n 400〜500转/分f 0.2 〜0.3mmap 1 〜3mm精车n 600〜800转/分 f0.1mm 左右 ap 0.3mm左右(a )(b )(c )用粗、精车小孔，再粗精车大孔。
2） 车大的台阶也时，在便测量小孔尺寸而视线又不受影响的情况下，一般 先粗车大孔和小孔，再精车小孔和大孔。
3） 车削孔径尺寸相差较大的阶台孔时，最好采用主偏角 Kr v 90°（一般为 85°〜88°）的车刀先粗车，然后再用内偏刀精车，直接用内偏刀车削时切削深 度不可太大，否则刀刃易损坏。
其原因是刀尖处于刀刃的最前端， 切削时刀尖先 切入工件，因此其承受切削抗力最大，加上刀尖本来强度差，所以容易碎裂；由 于刀柄伸长，在轴向抗力的作用下，切削深度大容易产生振动和扎刀。
4） 控制车孔深度的方法通常采用粗车时在刀柄上刻线痕作记号或安放限位 铜片（见图5-1 ），以及利用床鞍刻度控制线来控制等，精车时需用小滑板刻度 盘或游标深度尺等来控制车孔的深度。
3、车盲孔（平底孔）车盲孔时其内孔车刀的刀尖必须与工件旋转中心等高，否则不能将孔底车 平。
检验刀尖中心高的简便方法是车端面时进行对刀，若端面能车至中心，则盲 孔底面也能车平。
同时还必须保证盲孔车刀折刀尖至刀柄外侧的距离 a 应小于内 也半径R,否则切削时刀尖还未车到工件中心，刀柄外侧就已与孔壁上部相碰。
1）车端面，钻中心孔。
2）钻底孔。
可选择比孔径小1.5〜2mm 勺钻头先钻出底孔。
其钻孔深度从钻 头顶尖量起，并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。
然后用相同直径的平头钻 将孔底扩成平底。
也底平面留 0.5〜1mm 勺余量。
3）盲孔车刀靠近工件端面，移动小滑板，使车刀刀尖与端面轻微接触，将 小滑板或床鞍刻度调至零位。
4）将车刀伸入孔口内，移动中滑板，刀尖进给至与孔口刚好刚好接触时,（1）粗车盲孔控制车孔深度的方法粉笔记号⑷在车刀杆I 一做标记⑹用钢片控制深度车刀纵向退出，此时将中滑板刻度调至零位。
5)有中滑板刻度指示控制切削深度(孔径留0.3mm-0.4mm精车余量)，若机动纵向进给车削平底孔时要防止车刀与孔底面碰撞。
因此，当床鞍刻度指示离孔底面还有2〜3mm距离时，应立即停止机动进给改用手动进给。
如孔大而浅，一般车孔底面时能看清。
若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常要凭感觉来判断刀尖是否已切到孔底。
若切削声音增大，表明车刀已车至孔底。
当中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的手已明显感觉切削抗力突然减小，则表明孔底平面已车出，应先将车刀横向退刀后再迅速纵向退出。
6)如果孔底余量较多需车第二刀时，纵向位置保持不变，向后移动中滑板，使刀尖退回至车削时的起始位置，然后用小滑板刻度控制纵向切削深度，第二刀的车削方法现第一刀相同。
粗车孔底面时，孔深留0.2〜0.3mm的精车余量。
(2)精车盲孔精车时用试切的方法控制孔径尺寸。
试切正确可采用与粗车类似的进给方法，使孔径、孔深都达到图样要求。
三、孔径的测量(1)用游标卡尺的内测头直接测量；(2)内径千分尺直接测量；(3)内径杠杆百分表测量；(4)塞规测量：塞规由过端1,止端2和柄3组成，见图6.15。
过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。
止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。
当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的；(5)内卡钳与千分尺配合测量。
如果车孔后还要磨削，应留一定的磨削余量,III塞规内径千分四、技能训练 1、车削下图所示工件:1、加工步骤: (1) 夹持外圆找正。
(2) 车端面(车出即可) (3) 粗车外圆，留余量0.5mm. (4) 钻孔①16mm 深30mm(5) 粗车孔径至尺寸要求，留精车余量 0.5mm (6) 精车外圆、内孔至尺寸。
(7) 倒角 1*45 °。
(8) 检查后切断工件，长度留量 0.5mm (9)车长度至尺寸，倒角1*45 °。
(10) 检查，防銹，封存。
五、车削时注意事项1、 注意中滑板进、退刀方向与车外圆相反；2、 车孔前应摇动床鞍手轮使刀具在毛坯孔内来回移动一次，以检查刀具和 工件有无碰撞；3、 车削过程中，应注意观察切削情况，如排屑不畅、发生尖叫等，应及时 停止切削，修正刀具几何角度或改变切削用量；4、 粗车通孔时，当孔快要车通时应停止机动进给，改用手动进给，以防崩 刃；孔口应按要求倒角或去锐边。
5、 精车内孔时，应该保持切削刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车成锥形 &车小孔时，应注意排屑问题。
JlCT1—1(330D2=26T D3=32T 4工件名称 材料 件数 规定时间 轴套45#190分钟+0.04D1=220全部:技术要求：、全部倒角1*45 °。
项目练习1车不通孔时，用来控制孔深的方法哪有几种? 2、 测量孔径的方法有哪些？3、 按下图尺寸完成切削并写出加工步骤：卧I*一85附：任务拓展车孔废品分析车孔时，可能产生的废品种类、产生的原因及预防方法见表。
车孔时产生废品的原因及预防方法废品种类产生原因预防方法1、 测量不正确'、要仔细测量。
用游标卡尺测量时，要调整好卡尺松紧，控制好摆动位置，并进行试切2、车刀安装不对，刀柄与孔壁相碰2、选择合理的刀柄直径，最好在未开车前，先尺寸不对把车刀在孔内走一遍，检查是否会相碰3、产生积屑瘤，增加刀尖长度，使3、研磨前面，使用切削液，增大前角，选择合孔车大理的切削速度4、工件热胀冷缩4、最好使工件冷下后再精车，加切削液1、刀具磨损1、高刀具耐用度，采用耐磨的硬质合金2、刀柄刚性差，产生“让刀”现象1、尽量采用大尺寸的刀柄，减小切削用量 3、刀柄与孔壁相碰2、 正确安装车刀4、车床主轴轴线歪斜3、检查机床精度，校正主轴轴线跟床身导轨的内孔有平行度锥度5、床身不水平，使床身导轨与主轴4、校正机床水平轴线不平行6、床身导轨磨损。
由于磨损不均5、大修车床匀，使走刀轨迹与工件轴线不平行X/20 Q 十_2D _ ——过林欢迎您的下载，资料仅供参考!致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习资料等等打造全网一站式需求。