车削内孔

任务三、车削内孔

任务描述：

在套筒类工件中有通孔、盲孔及台阶孔三类。它们的加工方法基本相同，在加工前要正确安装好内孔车刀及工件，选择好切削用量再按照车孔的方法完成三类孔的车削。在车削过程中对孔进行测量。

任务要求：

1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择。

2、掌握内孔的加工和测量方法。

任务实施：

一、车孔的相关工艺

1、内孔车刀的安装

内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时一定要注意：

a、刀尖应与工件中心等高或稍高。如果装得低于中心，由于切削抗力的作用，容易刀柄压低而产生扎刀现象，并可能造成孔径扩大。

b、不柄伸出刀架不宜过长，一般比加工孔长5〜6mn左右。

c、刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄后半部分容易碰到工件孔口。

d、盲孔车刀装夹时，内偏刀的主切削刃应与孔底平面成3°〜5°角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。

2 、工件的安装车孔时，工件一般采用三爪自定心卡盘安装；对于较大和较重的工件可采用车爪单动卡盘安装。加工直径较大、长度较短的工件（如盘类工件），必须找正外圆和端面。一般情况下先找正端面再找正外圆，如些反复几次，直至达到要求为止。

3、车孔的关键技术车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。

2）增加内孔车刀刚性可采取以下措施

a 尽量增加刀柄的截面积

b 、尽可能缩短刀柄的伸出长度 3）排屑问题

主要是控制切屑流出方向。精加工孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑） 为此，采用正刃倾角的内孔车刀；加工盲孔时，应采用负什的刃倾角，使切屑从 孔口排出。 二、车孔方法

孔的形状不同，车孔的方法也有差异。见下图 1、车通孔

⑻ 车通孔、（b ）车不通孔、（c ）车内沟槽

4） 孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。在粗车和

精车时也要进行试切削，其横向进给量为径各余量的1/2。当车刀纵向切削至2mm 左右时，纵向快速退刀，（横向不动），然后停车测试，若孔的尺寸不到位，则需 要微量横向进刀后再次测试，直到符合要求，方可车出整个内孔表面。

5） 时的切削用量要比车外圆时适当减小些，特别是车小孔或深孔时，其切 削用量应更小。切削用量的选择：切削时，由于镗刀刀尖先切入工件，因此其受

力较大，再加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂，其次由于刀杆细长，在切削力 的影响下，吃刀深了，容易弯曲振动。我们一般练习的孔径在 20---50mm 之间,

2、车阶台孔

1

）车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采

切削用量可参照以下数据选择：

粗车：n 400〜500转/分

f 0.2 〜0.3mm

ap 1 〜3mm

精车n 600〜800转/分 f

0.1mm 左右 ap 0.3mm

左右

(a )

(b )

(c )

用粗、精车小孔，再粗精车大孔。

2） 车大的台阶也时，在便测量小孔尺寸而视线又不受影响的情况下，一般 先粗车大孔和小孔，再精车小孔和大孔。

3） 车削孔径尺寸相差较大的阶台孔时，最好采用主偏角 Kr v 90°（一般为 85°〜88°）的车刀先粗车，然后再用内偏刀精车，直接用内偏刀车削时切削深 度不可太大，否则刀刃易损坏。其原因是刀尖处于刀刃的最前端， 切削时刀尖先 切入工件，因此其承受切削抗力最大，加上刀尖本来强度差，所以容易碎裂；由 于刀柄伸长，在轴向抗力的作用下，切削深度大容易产生振动和扎刀。

4） 控制车孔深度的方法通常采用粗车时在刀柄上刻线痕作记号或安放限位 铜片（见图5-1 ），以及利用床鞍刻度控制线来控制等，精车时需用小滑板刻度 盘或游标深度尺等来控制车孔的深度。

3、车盲孔（平底孔）

车盲孔时其内孔车刀的刀尖必须与工件旋转中心等高，否则不能将孔底车 平。检验刀尖中心高的简便方法是车端面时进行对刀，若端面能车至中心，则盲 孔底面也能车平。同时还必须保证盲孔车刀折刀尖至刀柄外侧的距离 a 应小于内 也半径R,否则切削时刀尖还未车到工件中心，刀柄外侧就已与孔壁上部相碰。

1）车端面，钻中心孔。

2）钻底孔。可选择比孔径小1.5〜2mm 勺钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻 头顶尖量起，并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻 将孔底扩成平底。也底平面留 0.5〜1mm 勺余量。

3）盲孔车刀靠近工件端面，移动小滑板，使车刀刀尖与端面轻微接触，将 小滑板或床鞍刻度调至零位。

4）将车刀伸入孔口内，移动中滑板，刀尖进给至与孔口刚好刚好接触时,

（1）粗车盲孔

控制车孔深度的方法

粉笔记号

⑷在车刀杆I 一做标记

⑹用钢片控制深度

车刀纵向退出，此时将中滑板刻度调至零位。

5)有中滑板刻度指示控制切削深度(孔径留0.3mm-0.4mm精车余量)，若机动纵向进给车削平底孔时要防止车刀与孔底面碰撞。因此，当床鞍刻度指示离孔底面还有2〜3mm距离时，应立即停止机动进给改用手动进给。如孔大而浅，一般车孔底面时能看清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常要凭感觉来判断刀尖是否已切到孔底。若切削声音增大，表明车刀已车至孔底。当中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的手已明显感觉切削抗力突然减小，则表明孔底平面已车出，应先将车刀横向退刀后再迅速纵向退出。

6)如果孔底余量较多需车第二刀时，纵向位置保持不变，向后移动中滑板，使刀尖退回至车削时的起始位置，然后用小滑板刻度控制纵向切削深度，第二刀的车削方法现第一刀相同。粗车孔底面时，孔深留0.2〜0.3mm的精车余量。

(2)精车盲孔精车时用试切的方法控制孔径尺寸。试切正确可采用与粗

车类似的进给方法，使孔径、孔深都达到图样要求。

三、孔径的测量

(1)用游标卡尺的内测头直接测量；

(2)内径千分尺直接测量；

(3)内径杠杆百分表测量；

(4)塞规测量：

塞规由过端1,止端2和柄3组成，见图6.15。过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的；

(5)内卡钳与千分尺配合测量。

如果车孔后还要磨削，应留一定的磨削余量,

III

塞规

内径千分