金属切削液的基本知识

金属切削的基本知识
切削液的配比
（1）苏打水
苏打（无水碳酸钠）：1% 亚硝酸钠：0.25%---0.6% 水：余量
将上述物质，加以3---4倍质量的热水（水温40---50度），搅拌3---5分钟，再加入剩余质量的水，再搅拌5分钟。

优点：冷却性能好，防腐蚀作用，良好的洗涤性，成本低
（2）乳化液
取1.5%---2.5%左右的乳化油，先用少量的温水融化，然后倒入储有足量水的水箱中即可。

但要求有较高的防锈，防腐蚀性能时，加入苏打和亚硝酸钠各0.2%左右。

优点：具有良好的冷却性能和润滑性能，有防腐蚀作用。

常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。

(1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。

但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。

(2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。

高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。

它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。

高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。

但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。

常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。

(3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。

具有较的硬度(70～175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。

因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。

常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。

① 钨钴类硬质合金（YG类） YG类硬质合金主要由WC和Co组成， YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。

常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。

其中数字表示Co含量的百分比，Co含量少者，较脆、较耐磨。

YG8用于粗加工，YG6和YG3用于半精加工和精加工。

②钨钛钴类硬质合金（YT类） YT类硬质合金主要由WC、TiC和Co组成，它里面加入了碳
化钛后，增加了硬质合金的硬度、耐热性、抗粘结性和抗氧化能力。

但由于YT类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较差，故主要用于切削普通碳钢及合金钢等塑性材料。

常用的牌号有YT5、YT15、YT30等。

其中数字表示TiC含量的百分比,TiC的含量越多，韧性越小，而耐磨性和耐热性越高。

其中TY5一般用于粗加工，YT15和YT30用于半精加工和精加工。

③钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）它是在普通硬质合金中加入了碳化钽或碳化铌，从而提高了硬质合金的韧性和耐热性，使其具有较好的综合切削性能。

YW类硬质合金主要用于不锈钢、耐热钢、高锰钢的加工，也适用于普通碳钢和铸铁的加工，因此被称为通用型硬质合金，常用的牌号有 YW1、YW2等。

陶瓷与超硬材料都是今年来涌现出来的新型刀具材料，它们无论在硬度、耐磨性、耐热性等方面都胜过传统的刀具材料。

砂轮种类繁多。

按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和超硬磨料（金刚石和立方氮化硼等）砂轮；按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。

除锈剂
黑色金属(钢材)置于室外或露天条件下容易生锈,不但影响外观质量,还会影响喷漆、粘接等工艺的正常进行，如不及时处理，更会造成材料的报废，导致不必要的经济损失。

除锈剂的作用就是除去金属表层的氧化物，使金属露出原始表层。

传统的化学除锈通常使用强酸，酸能与铁锈及金属氧化物发生化学反应，生成可溶性盐类，从而达到除锈的目的，除锈的同时，酸又能和基础金属发生反应放出氢，氢能对铁锈和难溶的氧化皮产生压力，有利于他们的剥落和高价铁的还原，加速酸洗的过程，但传统的酸液处理方法也存在着明显的缺陷：即处理过程中大量氢气的产生会使钢材产生氢脆现象，引起金属的力学性能下降，影响钢铁本身的强度；同时易形成酸雾，影响操作人员的健康和腐蚀周围的设备及环境；酸液的消耗量也较大，增加处理成本；这类酸会对钢材形成过腐蚀。

此外大量产生的残渣，需经常排放，既严重腐蚀工业管道，又污染土壤和环境。

在我们日常生活中,经常遇到因化学剂腐蚀、潮湿等原因,使一些金属用品表面生出锈斑的现象,不少人因此而苦恼万分。

现介绍两则防锈、除锈配方,效果不错。

有兴趣的读者可试一试:防锈剂的配方:无水碳酸钠20克,乳化油脂5克,亚硝酸钠1克,水(60—80℃)I000克。

将上述混合物搅拌均匀,就可使用。

用这种防锈剂清洗金属生锈部位,捞起
防锈物的表面预处理方法:
1)表面清洁：清洗必须依被防锈物表面的性质和当时的条件，选定适当的方法。

一般常用的有溶剂清洗法、化学处理清洁法和机械清洁法。

2）表面干燥清洗干净后可用过滤的干燥压缩空气吹干，或者用120~170 ℃的干燥器进行干燥，也可用干净纱布擦干。

涂敷防锈油的方法：
1）浸泡法：一些小型物品采用浸泡在防锈油脂中，让其表面粘附上一层防锈油脂的方法。

油膜厚度可通过控制防锈油脂的温度或粘度来达到。

2）刷涂法用于不适用浸泡或喷涂的室外建筑设备或特殊形状的制品，刷涂时既要注意不产生堆积，也要注意防止漏涂。

3）喷雾法一些大型防锈物不能采用浸泡法涂油，一般用大约0.7Mpa压力的过滤压缩空气在空气清洁地方进行喷涂。

喷雾法适用溶剂稀释型防锈油或薄层防锈油，但必须采用完善的防火和劳动保护措施。

影响金属腐蚀的主要因素有哪些？
金属腐蚀是由各种内在的和外在的因素所引起的，归纳起来主要有：
①金属材料本身化学成分和结构；
②金属表面光洁度（氧浓度差电池腐蚀）；
③与金属表面接触的溶液成分及pH值；
④环境温度和湿度；
⑤与金属表面相接触的各种环境介质。

为什么手汗会引起金属锈蚀？
人的汗液是一种无色透明或淡黄色带有咸味呈弱酸性的液体，它的pH值为5 ~ 6 。

除含有钠、钾、钙、镁盐外，还含有少量尿素、乳酸、柠檬酸等有机酸。

当汗液与金属接触时，会在金属表面形成一层汗液膜，汗液膜会对金属引起电化学作用，腐蚀金属。

人出汗是不可避免的，要防止手汗引起锈蚀，生产人员应带上手套、指套，或用专用工具拿取零件，不要随便用手接触产品。

1、防锈工艺的管理为了保证防锈工艺能够认真贯彻执行，技术处根据工艺要求制订出具体考核细则，并换算成分值对生产厂进行考核。

由一级防锈管理人员每月对生产厂进行工艺纪律检查，对冷却水、防锈液、清洗液、防锈油的管理及成品轴承的锈蚀率、清洁度和涂油包装情况，对防锈员的管理水平和监控项目的检测情况进行一次全面的检查，考核打分，并将考核结果下发给生产厂。

每月开一次防锈员例会，将公司每月检查的情况、出现的问题进行总结，并提出改进措施，限期整改；同时也为防锈员提供了相互交流学习的机会，从上到下建立起一个防锈管理工作网，使防锈工作有一个良好的管理基础。

2、防锈辅助材料的管理防锈材料质量的好坏直接影响产品加工的质量，所以在选用防锈材料时，首先按质量要求进行理化性能检测，合格后再进行中试，符合工艺要求才能大批量使用。

选定使用的防锈辅助材料，进厂后根据不同材料的质量标准进行严格检测，合格后方可由供应部门发放使用。

在使用过程中定期对防锈材料及配制成的溶液进行化验，以保证溶液的浓度及比例符合工艺要求，达到使用性能。

建立一个完整的材料验收制度和质量验收标准，为搞好防锈管理工作提供了可靠的保证。

3、冷却水的管理冷却水在轴承加工中主要起冷却、润滑、清洗、防锈等多重作用，它的正确使用和维护直接影响加工零件的表面质量，影响刀具的使用寿命。

洛轴所使用的冷却水大致可分为苏打水、乳化液和合成磨削液三种，基本采用50吨以上的槽液大循环使用，冲洗下来的磨削产物砂轮末、铁屑末及油污很容易引起冷却水腐败变质，造成加工零件烧伤和锈蚀。

加强冷却水的科学管理，可以提高其使用性能，保证产品质量，降低冷却水的使用成本。

（1）一星期两次对冷却水取样化验检测，了解冷却水的有效含量、PH值、防锈性、润滑性等，发现问题及时调整解决。

（2）定期除渣、过滤，减少细菌生长源。

（3）经常开动压缩空气搅拌（尤其是节假日），破坏厌氧菌的生长环境，有效地防止厌氧菌的繁殖。

（4）更换冷却水时，清理干净循环池、管道、回流井并杀菌消毒处理。

（5）冷却水中定期补加杀菌剂，杀死细菌，防止腐败物质产生。

6）禁止不同冷却液间的混溶，以免组份失衡，影响使用性能和周期。

（7）协调好冷却水使用和管理的关系，加强使用现场的管理和维护，杜绝污染源的浸入。

4、工序间防锈管理金属在加工过程中常与灰尘、潮气和酸雾等大气环境接触会发生锈蚀，而热处理后残盐清洗不净，酸洗、酸印液清洗中和不完全，退磁不净附有砂轮末、铁屑末，手汗等都极容易造成轴承锈蚀。

因此确保工件在加工过程中不会造成损失，对停留在工序间的轴承零件须采取有效的防锈措施。

（1）建立防锈库，采用机械喷淋法，每班喷淋2-3次，每次10-15分钟，对轴承零件集中防锈处理。

（2）定期清洗各种防锈设备，严格按工艺配制防锈液、清洗液、冷却水，定期化验、调整，按期更换。

（3）须探伤及磨加工后的轴承零件要先退磁、用清洗液清洗干净后再入库防锈。

（4）轴承零件在进行酸洗或写酸字后，一定要清洗干净，中和完全，再用防锈水防锈处理。

（5）禁止用冷却水、清洗液洗手、洗抹布等，保证使用液的洁净和性能，延长使用液的寿命。

（6）搞好文明生产，保证环境卫生，消除锈蚀隐患。

5、成品轴承防锈管理成品轴承涂防锈油后密封包装，可以避免在贮存运输过程中受大气环境的影响，产生锈蚀和霉斑，影响使用性能。

（1）成品轴承采用两遍煤油机械喷洗，机械喷涂防锈润滑两用油，聚乙烯密封包装。

（2）煤油喷洗前、防锈润滑两用油喷涂前要用满足工艺要求的滤芯过滤，保证成品轴承的清洁度，油箱和机床一个月彻底清理一次。

（3）检查员和装配人员接触成品零件和轴承时，需涂敷液体手套，避免因手汗产生锈蚀。

（4）成品轴承搬运贮存过程中轻拿轻放，以免包装破损
（5）装配间、成品轴承贮存间要干燥、洁净、无污染源。

综上所述，防锈管理是一项综合性的管理工作，要以科学的管理方法来管理，加强领导，充分发动群众，普及防锈知识教育，提高管理人员的技术水平，使专业防锈人员与群众性防锈工作结合起来，人人动手，才能把防锈管理工作搞好，才能保证产品质量的提高。

精密进口轴承工序间防锈新工艺
字体大小：大| 中| 小2008-05-09 16:02 - 阅读：6 - 评论：0
锈--金属的腐蚀，对机械制造带来了巨大的损失，尤其是精密的零件如轴承产品等，产生了锈蚀，不但影响精度和表面粗糙度，而且降低了使用寿命，甚至报废而不能使用。

轴承防锈工作是一项重要的工作，特别是工序间的防锈，像轴承在热处理车间经过酸洗、清洗、磨削加工后，还有许多道工序。

当产品不是采用流水生产时，一次顺序地加工完毕就要储存在中间库内，因此工序间储存的轴承套圈必须进行防锈。

传统采用防锈油漆一样的防锈油防锈方法及其不足
轴承工序间防锈一般采用的方法有以下几种：
1.浸在防锈槽内
将轴承圈套浸在5%亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的水溶液中，防锈效果尚好，但要许多防锈槽等设备，占用大量的空间，管理也不方便。

2.浸涂浓亚硝酸钠溶液
将产品清洗后，浸入含有15%-20%的亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的溶液中，再将它堆放起来。

采用种方法其防锈期较短，一般仅能保持7-14天，而且在梅雨季节，由于天气潮湿，只能保持2-3天就必须重新处理，需要花费人工和金钱。

3.涂油
像成品一样涂上类似防锈漆一样的防锈油。

这一方法必须在执行下一工序前进行清洗，比较麻烦。

新防锈工艺方法介绍
经过与相关厂家共同攻关，多年的生产实践表明，对工序间防锈进行多次改进，以采用淋喷式的防锈效果比较好。

最初对滚柱防锈进行试用，将半成品和成品每天用亚硝酸钠水溶液冲洗一次，3个月后抽验结果没有发现锈蚀，现在对轴承圈套半成品采用淋喷式防锈，效果亦如此。

淋喷式防锈工艺比较简单，其方法如下：
1.设备的购建
根据半成品储存多少，建立一个中间库，地面用水泥地坪，中间可设置一条走道，约1.5m，用来通行轴承套圈的小车。

在通道的末端放一个存放亚硝酸钠水溶液水池，溶液配方为5%-10%亚硝酸钠加上0.6%碳酸钠，并在地面上做好回水沟，而后将轴承套圈堆放在两旁地板上，每堆轴承套圈之间留着0.6m的走道。

可讲中间库设计为64m2左右，其亚硝酸钠水溶液水池为1m3。

2.工艺方法
每天上午用亚硝酸钠水溶液冲洗一次，水溶液由水泵从水池内吸出来，经橡皮管道通到莲蓬
头，像淋喷那样冲洗轴承套圈。

冲洗后的水溶液由回水沟流回水池，在回水沟末端水池上层，用细铁丝网及纱布做一个过滤网以纺织灰尘垢物流入水池内。

中间库应保质清洁。

水池的溶液每2天化验一次，根据化验结果进行补充，池内溶液的更换期限按不同月份进行，4-9月每2周彻底调换一次，10月-次年3月，每月调换一次。

结论
淋喷式防锈，管理比较方便，又节约劳动力，过去中间库用2个人防锈还无法完成，现在用一个人还可兼做其它工作，从防锈效果来看亦很显著。

曾在2003年3月份对7002136及3620滚柱4000多粒，采用淋喷式防锈，将近一年多来还保持十分光亮，没有锈蚀。

此外对化学品的消耗亦有很大节约，过去滚柱车间每月需消耗亚硝酸钠4000多千克，而现在只用200千克，节约近一半。

淋喷式防锈法经过相关厂家近几年来的试验与使用，证明对中、大型、批量多、周期长的轴承半成品非常适合。

乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。

油基外观在常温下为棕黄色至浅褐色半透明均匀油体。

根据用途不同分为1号、2号、3号、4号。

其中：1号防锈性较好，2号清洗性较好，3号极压性较好，4号是透明型的（适用于特种要求的金属加工冷却亦可作内燃机冷却液）。

乳化油与水按一定比例混合，调制成乳化液，具有防锈、清洗、极压性能，适用于金属加工、切削等过程中作为冷却液使用。

乳化油主要用于综采工作面的液压支架中。

液压支架是综采工作面的关键设备之一，它由立柱、油缸、顶梁、底座、各种控制阀及管路组成，它的支撑、升降、移动、推溜和过载保护都是借助压力液体——高含水液压液，在一定结构的管路和控制元件组成的系统中流动，来实现能量的传递和转化。

适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。

1 乳化油性能解析
通常所说的乳化油是将燃油(汽油、柴油或重油)70%～90％加水近30%～10％(质
量比，下同)，再加添加剂0.5％～1％，而后通过专用设备进行乳化。

使油液成为油包水型分子基团，该分子基团的颗粒一般为0.5～10 μm，颗粒越小、越均匀，乳化油的稳定期越长，一般1～6个月，乳化油的油水分离即破乳，破乳后将失去其性能。

乳化油燃烧过程的物理作用即所谓“微爆”理论。

油包水型分子基团，油是连续相，水是分散相。

由于油的沸点比水高，受热后水总是先达到沸点而蒸发或沸腾。

当油滴中的压力超过油的表面张力及环境压力之和时，水蒸气将冲破油膜的阻力使油滴发生爆炸，形成更细小的油滴，这就是所说的微爆或称二次雾化。

爆炸后的细小油滴更容易燃烧。

因此，油液燃烧的更完全，使内燃机或油炉达到节能之效果。

化学作用即水煤气反应。

许多文献在谈到乳化油节能、降污的原因时，指出了水煤气反应的重要性。

在缺氧条件下，燃料中由于高温裂解产生的碳粒子，能与水蒸气反应生成CO和H2，使碳粒子能充分燃烧，提高了燃烧率，降低了排烟中的烟尘含量，经环保部门检测，烟度可降低50%。

通过上述的微爆及水煤气反应，乳化油燃料可获得减轻大气污染和节约能源的双重效果。

但是获得此双重效果是有条件的。

例如，柴油机使用乳化柴油，在气缸内高压条件下，由于油滴蒸发速率受到抑制，因此，延长了油滴的蒸发时间。

油滴中的水分在此时间内不断蒸发，微爆力度相对减弱。

从微爆角度认识，柴油机不可能获得大幅度节油的效果。

但在气缸内缺氧的条件下容易得到满足，为水煤气反应创造了条件。

乳化柴油在柴油机的运行实验证明，除节能、降污的效果外，气缸不腐蚀、不磨损、不积炭，其动力性能基本保持不变。

又如，常压工业锅炉具备产生微爆与水煤气反应的双重条件，故常压工业锅炉使用乳化重油可以收到良好的效果。

前面谈到的微爆也好，水煤气反应也好，都离不开水，水在其中起到的作用被称为“媒介”作用。

在上述过程中水不会消耗，也不会增加，它的综合作用是使碳粒子得到充分燃烧，抑制NOx的生成。

这是否意味着掺水越多越好呢?不然，许多实验证明，掺水量增加，柴油打火难度也增加，甚至打不着火；掺水量增加，柴油机动力性能下降。

另外，在燃烧过程中，大量的潜热与显热被蒸气带走，增加了排烟热损失，降低了热效率。

因此，掺水量的多少十分重要，适量掺水既节能又降污，掺水量过大反而达不到预期效果。

这也是符合辩证法的。

掺水量的多少有个“度”，众多实验认为这个度为10%～30％(30%时打火启动比较容易)。

水在起媒介作用的同时，高温、高压的水蒸气，在膨胀过程中也要做功(即蒸汽机原理)，这部分功同油燃烧做功一样被利用。

这是水的第2个作用。

粒度：乳液中油包水型粒子的直径和微爆有关，对乳化液的稳定更为重要。

粒子直径愈小，油滴中水的质量减少，而油膜的表面张力相对增加，稳定期愈长；但油滴太小，也会因上述原因使微爆力度下降。

乳化柴油粒度为1～10 μm，而且5 μm的占90%是比较好的。

对重油来说，乳化比较困难，但一旦乳化成功，却不容易破乳。

原因之一是水和重油的密度很接近；另外，重油中含有沥青质和石蜡，它就是一种天然乳化刘。

乳化重油粒度一般为2～20 μm，而且10 μm以下占90%就可以了。

2 乳化油制造工艺
把油、水、添加剂放在一起使之混合，并形成油包水型粒子，直径在μm数量级，稳定期3个月乃至半年，制造起来是有一定难度的。

首先是添加剂的选择。

添加剂和燃油的热值、闪点、稳定期等因素均有关系。

此外，还要考虑燃油的经济性。

添加剂性能很好，但若不经济，制成的乳化油比柴油或汽油还要昂贵，显然是没有市场的，因而也是没有前途的。

我们的许多研究，不能走向市场，这恐怕是一个重要原因。

因此，添加剂的选取需要做大量的实验，从中优化出理想的添加剂配方，这个配方视应用对象不同而有不同。

乳化油的制取可用机械的方法把按比例配好的油、水、添加剂进行搅拌、剪切、混合、雾化等使粒子直径达到要求。

报道中也有用机械进行初混而后通过超声的办法促使油、水、添加剂乳化的。

超声用于化学反应称为声化学，在声化学中超声乳化可加速化学反应过程，提高反应产率，避免某些副反应，降低反应条件等。

超声波在液体媒质中传播时会出现机械的、热的及空化等作用机制，对传声媒质产生一系列的效应。

超声乳化的主要优点是不用或少用表面活性剂。

超声发生器通过换能器将能量传递给油液。

现已出现10 kW/h处理几千升设备。

近年来也有把磁化技术用于燃油乳化的报道。

3 乳化油未来发展
乳化油用于外燃与内燃设备的燃烧具有节能与降污两种效果，对于轻油与重油都具有普遍意义。

限于客观条件，有时微爆与水煤气反应不能兼得，降污效果明显，但节能效果欠佳。

遇到这种情况，往往国人就持冷漠态度。

这就是80年代乳化研究进入低谷的一个原因。

一些农民朋友，一看乳化油是白色(柴油掺水)，与柴油颜色不同，于是就轻易认为乳化油不好，这种认识也带有盲目性。

在国外，把降污放在了更为重要的地位，这恐怕是应用乳化油超前于我们的一个原因。

说到底降污也是一个经济问题，大气污染了，回过头来再治理大气还是要花钱的。

人类将进入21世纪，中国作为人口大国，随着人民生活水平的提高，能耗(估且只讲汽油与柴油)水平也在迅速提高。

而天然石油的储量却是有限的，在积极探索新能源的同时，节约用油势在必行。

乳化油既是节能油也是改善环境的绿色燃料油。

贯彻节能与环保两大基本国策与之有着密切的关系。

当前应重视起乳化油的研究，特别是基础理论的研究要有所突破。

单纯的微爆理论与水煤气理论还不能解释众多的异常现象，因而也限制了应用开发的突破，在实践中也要根据内燃与外燃的需要，轻油与重油的不同优选不同的表面活性刘，形成系列产品，使乳化油产品为我国人民服务，为人类造福，可以肯定，乳化油
的应用前景是十分广阔的。

基本概述
切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。

切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。

切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。

工作液使用周期比皂化油两倍。

日常使用浓度为10%，即10公斤本产品加90公斤普通自来水混合使用。

与传统防锈乳化油的使用方法相同。

根据使用的条件不同，使用浓度可在15%-20%；粗加工浓度低些，使用浓度可在5%-10%。

[编辑本段]切削液的由来
众所周知，切削液是金属切削加工的重要配套材料。

人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。

人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。

在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。

从1775年英国的约翰•威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。

到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。

19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。

F•W•Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30％～40％的现象和机理。

针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。

从那时起，人们把切削液称为冷却润滑液。

[编辑本段]切削液的分类及性能特点
分类。