单级蜗杆减速器
一级蜗轮蜗杆减速器分析计算
1引言蜗轮蜗杆减速器的计算机辅助机械设计，计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，通过本课题的研究，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。
本文主要介绍一级蜗轮蜗杆减速器的设计过程及其相关零、部件的CAD图形。
计算机辅助设计（CAD），计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，能清楚、形象的表达减速器的外形特点。
2 设计方案的拟订2.1 箱体(1) 蜗轮蜗杆箱体内壁线的确定； (2) 轴承孔尺寸的确定；(3) 箱体的结构设计；a.箱体壁厚及其结构尺寸的确定b. 轴承旁连接螺栓凸台结构尺寸的确定c.确定箱盖顶部外表面轮廓d. 外表面轮廓确定箱座高度和油面e. 输油沟的结构确定f. 箱盖、箱座凸缘及连接螺栓的布置2.2 轴系部件(1) 蜗轮蜗杆减速器轴的结构设计a. 轴的径向尺寸的确定b. 轴的轴向尺寸的确定(2) 轴系零件强度校核a. 轴的强度校核b. 滚动轴承寿命的校核计算2.3 减速器附件a.窥视孔和视孔盖b. 通气器c. 轴承盖d. 定位销e. 油面指示装置f. 油塞g. 起盖螺钉h. 起吊装置3 减速器的总体设计3.1 传动装置的总体设计3.1.1 拟订传动方案本传动装置用于带式运输机，工作参数：运输带工作拉力F=5KN，工作速度=1.6m/s，滚筒直径D=500mm，传动效率η=0.96，（包括滚筒与轴承的效率损失）两班制，连续单向运转，载荷较平稳；使用寿命8年。
环境最高温度80℃。
本设计拟采用蜗轮蜗杆减速器，传动简图如下图所示。
传动装置简图1—电动机2、4—联轴器3—一级蜗轮蜗杆减速器5—传动滚筒6—输送带3.1.2 电动机的选择（1）选择电动机的类型按工作条件和要求，选用一般用途的Y系列三相异步电动机,封闭式结构,电压380V。
（2）选择电动机的功率电动机所需的功率P d = P w/式中P d—工作机要求的电动机输出功率，单位为KW；η—电动机至工作机之间传动装置的总效率；P w—工作机所需输入功率，单位为KW；=Fv／1000=5000×1.6／1000×0.79=10.12 kW 输送机所需的功率PW电动机所需的功率P d = P W ／ηη=η联•η轴•η蜗•η轴•η联=0.99×0.99×0.8×0.99×0.99≈0.79P d =10.12／0.96=10.54 kW查表，选取电动机的额定功率P cd =11kw 。
减速器结构及参考图例
第八章减速器结构及参考图例第一节单级圆柱齿轮减速器图8－1为单级圆柱齿轮减速器的立体图；图8－2为单级圆柱齿轮减速器的装配图（之一：凸缘式端盖）；图8－3 高速齿轮轴工作图；图8－4 圆柱齿轮工作图；图8－5 低速轴工作图；图8－6 减速器箱盖工作图；图8－7 减速器箱座工作图；图8－8为单级圆柱齿轮减速器的装配图（之二：嵌入式端盖）。
图8－1 单级圆柱齿轮减速器立体图图8－2 单级圆柱齿轮减速器装配图（之一）图8－4 圆柱齿轮工作图图8－5 低速轴工作图图8－8为单级圆柱齿轮减速器的装配图（之二）第二节单级圆锥齿轮减速器图8－9为单级圆锥齿轮减速器的立体图；图8－10为单级圆锥齿轮减速器的装配图；图8－11为单级圆锥齿轮减速器结构图（立式）；图8－12 圆锥齿轮工作图。
图8－9 单级圆锥齿轮减速器立体图图8－10为单级圆锥齿轮减速器的装配图图8－11为单级圆锥齿轮减速器结构图（立式）图8－12 圆锥齿轮工作图第三节单级蜗杆减速器图8－13为单级蜗杆减速器的立体图；图8－14为单级蜗杆减速器的装配图；图8－15为单级蜗杆减速器装配图（有散热片）；图8－16 蜗杆工作图，图8－17 蜗轮工作图。
图8－13 单级蜗杆减速器立体图图8－14 蜗杆减速器的装配图图8－15 单级蜗杆减速器装配图（有散热片）图8－16 蜗杆工作图图8－17 蜗轮工作图第四节双级圆柱齿轮减速器图8－18双级圆柱齿轮减速器立体图；图8－19为两种形式的双级圆柱齿轮减速器装配图；图8－20双级圆柱齿轮减速器装配图（焊接结构）。
图8－18 双级圆柱齿轮减速器立体图图8－19双级圆柱齿轮减速器装配图图8－20双级圆柱齿轮减速器装配图第五节圆锥－圆柱齿轮减速器图8－21圆锥－圆柱齿轮减速器立体图；图8－22圆锥－圆柱齿轮减速器装配图（之一）；图8－23圆锥－圆柱齿轮减速器装配图（之二）。
图8－21 圆锥－圆柱齿轮减速器立体图图8－22圆锥－圆柱齿轮减速器装配图（之一）图8－23圆锥－圆柱齿轮减速器装配图（之二）。
机械设计课程设计一级蜗轮蜗杆减速器设计(全套图纸)
机械设计课程设计设计说明书题目设计者指导教师班级提交日期全套CAD图纸加153893706目录一、设计任务 (1)1、工作条件 (1)2、原始数据 (1)3、传动方案 (1)二、总体设计 (2)1、传动方案 (2)2、选择电机 (4)3、确定传动装置的总传动比和分配传动比 (5)4、减速器各轴转速、功率、转距的计算 (6)5、蜗轮蜗杆传动的设计 (7)6、轴的结构设计 (12)7、轴的校核 (16)8、平键联接计算 (19)9、滚动轴承校核 (20)10、润滑设计 (21)11、箱体及附件的设计 (22)三、设计心得与体会 (23)四、参考文献 (24)一设计任务1.题目F：设计一级蜗杆减速器，拉力F=7000N，速度v=0.538m/s，直径D=400mm，每天工作小时数：16小时，工作寿命：8年，工作天数（每年）：300天，2.原始数据3.传动方案项目数据运输带拉力 F（KN）7000二 总体设计1、传动方案：已经给出，如第1页附图12、选择电动机（1）选择电动机的类型：无特殊要求，电机类型通常选用Ｙ系列的三相笼型异步电动机，因其结构简单，工作可靠，价格低廉，维护方便。
（2）选择电动机的容量工作机所需功率为370.53810 3.76610001000w FV P KW KW KW ⨯⨯=== 式中g r c ηηη、、、1η分别为蜗轮蜗杆传动、一对滚动轴承、联轴器、工作机传动效率，。
取gη=0.8、r η=0.99、c η=0.99、10.95η=则312..a g r c ηηηηηη=⋅⋅=0.8×0.993×0.99×0.95×0.96=0.7电动机所需工作功率为： 3.7665.020.75wd aP P KW η===（3）确定电动机转速卷筒工作速度为6010006010000.538/min 25.71/min 400w v n r r D ππ⨯⨯⨯===⋅⋅按高等教育出版社出版的机械设计课程设计指导书表3-1，常见机械传动的主要性能推荐的传动比合理范围，一级蜗杆减速器传动比10~40,根据V 带的传动比范围2 ~4经查表按推荐的合理传动比范围，一级蜗杆减速器传动比范围为：10--80，可选择的电动机转速范围为nd=(10-80)×25.71=257.1--2056.8r/min 。
单级蜗轮蜗杆减速器装配图
单级蜗轮蜗杆减速器装配图单级蜗轮蜗杆减速器装配图一、引言本文档旨在提供单级蜗轮蜗杆减速器的装配图，并详细介绍装配过程中的步骤和注意事项，以供参考使用。
二、装配图介绍1、主要元件a) 蜗轮轴：用于传递动力的轴；b) 蜗杆：用于转动蜗轮的杆状零件；c) 减速器壳体：用于固定和保护蜗轮蜗杆减速器的外壳；d) 输入轴：将动力输入到减速器中的轴；e) 输出轴：从减速器中输出动力的轴；f) 轴承：支撑轴的零件；g) 油封：用于封闭减速器内的润滑油的零件。
2、装配步骤此处展示单级蜗轮蜗杆减速器的装配步骤，如下所示：a) 第一步：将减速器壳体分成上下两部分，清洁减速器内部；b) 第二步：安装蜗轮轴并连接输入轴；c) 第三步：安装蜗杆和轴承，并进行润滑；d) 第四步：安装输出轴并连接蜗杆；e) 第五步：封闭减速器壳体，并安装油封；f) 第六步：进行装配的最终检查，并确认装配质量。
3、注意事项装配单级蜗轮蜗杆减速器时，需要特别注意以下事项：a) 确保清洁减速器内部，避免灰尘和杂质进入；b) 使用适当的工具和方法进行装配，避免损坏关键部件；c) 使用适当的润滑剂，并定期检查和更换；d) 装配完成后进行最终检查，确保各部件安装正确，并进行功能测试。
4、附件本文档涉及以下附件：a) 单级蜗轮蜗杆减速器装配图：[附件名称]5、法律名词及注释a) 蜗轮：一种齿轮，其齿面呈螺旋状，与蜗杆配合使用，可实现减速和增力的效果。
b) 蜗杆：一种杆状零件，与蜗轮配合使用，可将旋转运动转化为线性运动。
c) 减速器：一种机械装置，用于减少输入轴的旋转速度，并增加扭矩输出。
d) 轴承：一种能够支撑轴的零件，减少运动时的摩擦和磨损。
一级蜗轮蜗杆减速器设计
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一级蜗轮蜗杆减速器设计说明书第一章绪论1.1本课题的背景及意义计算机辅助设计及辅助制造（CADCAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术。
本次设计是蜗轮蜗杆减速器，通过本课题的设计，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。
1.1.1 本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此，必须从机器整体出发来考虑零件的设计。
设计零件的步骤通常包括：选择零件的类型；确定零件上的载荷；零件失效分析；选择零件的材料；通过承载能力计算初步确定零件的主要尺寸；分析零部件的结构合理性；作出零件工作图和不见装配图。
对一些由专门工厂大批生产的标准件主要是根据机器工作要求和承载能力计算，由标准中合理选择。
根据工艺性及标准化等原则对零件进行结构设计，是分析零部件结构合理性的基础。
有了准确的分析和计算，而如果零件的结构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件，或者根本装不起来。
1.2.（1）国内减速机产品发展状况国内的减速器多以齿轮传动，蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。
另外材料品质和工艺水平上还有许多弱点。
由于在传动的理论上，工艺水平和材料品质方面没有突破，因此没能从根本上解决传递功率大，传动比大，体积小，重量轻，机械效率高等这些基本要求。
（2）国外减速机产品发展状况国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。
但其传动形式仍以定轴齿轮转动为主，体积和重量问题也未能解决好。
当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。
1.3.本设计的要求本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此，必须从机器整体出发来考虑零件的设计计算，而如果零件的结构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件，或者根本装不起来。
课程设计单级蜗杆减速器
课程设计单级蜗杆减速器一、课程目标知识目标：1. 理解并掌握单级蜗杆减速器的基本结构、工作原理及用途。
2. 掌握蜗杆减速器的主要参数计算方法，如蜗杆直径、蜗轮齿数、传动比等。
3. 了解蜗杆减速器的优缺点以及在使用过程中应注意的问题。
技能目标：1. 能够阅读并分析蜗杆减速器的工程图，识别其主要部件和参数。
2. 能够运用所学知识，进行简单的蜗杆减速器设计计算。
3. 能够运用所学知识，对蜗杆减速器进行简单的故障分析和维护。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械传动装置的兴趣，激发其探索精神和创新意识。
2. 增强学生的团队合作意识，培养其在工程实践中的沟通与协作能力。
3. 强化学生对产品质量和安全意识的认识，使其在实际工作中能够遵循规范，确保设备运行安全。
课程性质分析：本课程为机械设计基础课程，旨在帮助学生掌握单级蜗杆减速器的原理、设计和应用，提高学生的实际操作能力。
学生特点分析：学生处于高年级阶段，具备一定的机械基础知识，具备一定的自学和动手能力，但对复杂机械设备的了解有限。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，强调实际操作能力的培养，使学生在掌握基本知识的同时，能够解决实际问题。
通过本课程的学习，学生能够具备蜗杆减速器的基本设计和应用能力，为后续相关课程和实际工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 引言：介绍蜗杆减速器的定义、分类以及在工业中的应用。
相关教材章节：第一章第二节。
2. 单级蜗杆减速器的基本结构和工作原理：- 蜗杆、蜗轮的结构特点及其材料选择。
- 蜗杆与蜗轮的啮合原理、传动特点。
相关教材章节：第二章第一、二节。
3. 蜗杆减速器的参数计算与设计：- 蜗杆直径、蜗轮齿数、传动比的计算方法。
- 蜗杆减速器的强度计算。
- 蜗杆减速器的设计步骤。
相关教材章节：第三章第一节、第二节。
4. 蜗杆减速器的优缺点及使用注意事项：- 蜗杆减速器的优点、缺点分析。
- 蜗杆减速器在使用过程中的维护与保养。
单级蜗轮蜗杆减速器设计
单级蜗轮蜗杆减速器设计
首先，我们需要确定蜗杆传动的参数。
蜗杆传动的主要参数包括蜗杆
的模数m、大径孔的模数m1、蜗杆蜗杆齿的长度b、蜗杆齿的高度h、蜗
轮传动标准规格的齿数z和蜗杆蜗杆齿的数量t。
为了方便设计，我们可以选择标准模数的蜗杆模数。
蜗杆传动的模数
选择要根据输出转矩、转速和传动效率来确定。
通常情况下，模数选取为0.5到1之间。
接下来，我们需要根据输入和输出的转速来确定蜗杆齿数。
蜗轮的齿
数一般选择大于等于35，而蜗杆的转速比为输出转速与输入转速的比值。
蜗杆转速比的计算可以根据给定的转矩和动力因数来确定。
然后，我们需要计算蜗杆的齿数。
根据蜗杆齿数的计算公式，可以得
到蜗杆齿数的大小。
同时，还需要计算蜗杆传动的齿跟圆直径。
齿跟圆直
径的计算可以通过蜗杆齿数和蜗杆模数来确定。
在设计阶段，我们还需要考虑蜗杆蜗杆齿的长度和高度。
通常情况下，蜗杆的蜗杆齿的长度为半径或直径的1到1.5倍。
蜗杆齿的高度通常为蜗
杆模数的0.5到1倍。
最后，我们需要对减速器的外壳进行设计。
外壳的设计应考虑减速器
的防护、散热和润滑等方面。
减速器外壳的设计应尽量减小外形尺寸，提
高传动效率，并能够方便安装和维修。
总结起来，单级蜗轮蜗杆减速器的设计是一个复杂的过程，需要考虑
多个参数和因素。
通过合理的设计和计算，可以提高减速器的性能和使用
寿命，确保其正常运行。
机械设计课程设计单级蜗轮蜗杆减速器说明书
目录一设计任务书 (1)二传动方案的拟定 (2)三电动机的选择和传动装置的运动和动力学计算 (3)四传动装置的设计 (6)五轴及轴上零件的校核计算 (11)1 蜗杆轴及其轴上零件的校核计算 (11)2 蜗轮轴及其轴上零件的校核计算 (14)六啮合条件及轴承的润滑方法、润滑机的选择 (16)七密封方式的选择 (18)八减速器的附件及其说明 (21)九设计小结 (23)十参考文献 (24)第一章．设计任务书1.1设计题目设计用于带速传输机的传动装置。
1.2工作原理及已知条件工作原理:工作传动装置如下图所示：设计数据：运输带工作拉力F=2500N运输带工作速度v=1.10m/s卷筒直径D=400mm工作条件：连续单向运转，工作时轻微冲击，灰尘较少；运输带速度允许误差±5%；一班制工作，3年大修，使用期10年(卷筒支承及卷筒与运输带间的摩擦影响在运输带工作拉力F中已考虑)。
加工条件：批量生产，中等规模机械厂，可加工7～8级齿轮。
设计工作量：1.减速器装配图1张；2.零件图1～3张；3.设计说明书1.3原始数据已知条件传送带工作拉力F(N) 传送带工作速度v（m/s）滚筒直径D（mm）参数2500 1.10 4001-电动机2、4-联轴器3-一级蜗轮蜗杆减速器5-传动滚筒6-输送带第二章. 传动方案选择2.1传动方案的选择该工作机采用的是原动机为Y系列三相笼型异步电动机，三相笼型异步电动机是一般用途的全封闭自扇冷式电动机，电压380 V，其结构简单、工作可靠、价格低廉、维护方便；另外其传动功率大，传动转矩也比较大，噪声小，在室内使用比较环保。
因为三相电动机及输送带工作时都有轻微振动，所以采用弹性联轴器能缓冲各吸振作用，以减少振动带来的不必要的机械损耗。
总而言之，此工作机属于小功率、载荷变化不大的工作机，其各部分零件的标准化程度高，设计与维护及维修成本低；结构较为简单，传动的效率比较高，适应工作条件能力强，可靠性高，能满足设计任务中要求的设计条件及环境。
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攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：设计能够实现一定行程做直线运动的机构学生姓名：……学号： 201010601049所在院(系)：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级： 2010级四班指导教师：……职称：……2013年 3月 1 日目录一课题任务计划书1、目地及要求：2、设计题目：3、分析减速器结构二电动机选择1、选择电动机类型：2、丝杠所需功率：3、确定传动装置效率：三计算传动装置总传动比和分配各级传动比1、齿轮齿条齿数初选：2、传动装置总传动比：3、分配各级传动比：四计算传动装置的运动和动力参数1、各轴的转速2、各轴的输入功率：3、各轴的转矩：五传动件的设计计算1、V型传动带的设计计算：1、确定计算功率：2、选择普通V带型号：3、确定带轮的基准直径d并验算带速：4、确定V带中心距a,并选择V带的基准长度Ld:5、验算小带轮上的包角：6、计算带的根数Z：7、计算单根V带的初拉力的最小值Fomin8、计算压轴力Fp:9、设计结果：2、一级标准圆柱斜齿减速器计算：1、选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数2、按齿面接触强度设计3、计算4、按齿根弯曲强度设计5、几何尺寸计算：3、蜗杆传动的设计计算：1、选择蜗杆类型2、材料选择3、按齿面接触强度设计4、蜗轮蜗杆的主要参数与几何尺寸5、校核齿根弯曲疲劳强度6、验算效率7、精度等级公差和表面粗糙度的确定8、蜗杆传动润滑一、课题任务计划书一、目地及要求：机械设计课题的设计主要是培养学生的机械设计的综合能力。
通过自己动手，可以体会和巩固先修课程理论和实际知识，同时还能学习如何运用标准、规范、手册等有关国家标准及技术手册，更重要的是可以提高学生从机器功能的要求、尺寸、工艺、经济和安全等诸多方面综合考虑如何设计的能力，从而树立正确的设计思想。
二，设计题目：A，设计一台减速器和V带传动装置：1，减速器齿轮传动用圆柱斜齿齿轮；2，减速器中要有蜗轮蜗杆（单头蜗轮蜗杆）；3，减速器中间轴受到的轴向载荷最小；4，要求丝杠在L行程内做来回直线运动；5，V带传动要可靠，打滑不超过允许的限度；B，已知条件：丝杠行程 L=300 mm丝杠轴向速度 V=120 mm/s丝杠受到的推力 F=7500 NC，设计步骤：1，选择电动机；2，减速器外部传动零件设计；3，设计减速器零件；4，对减速器各轴进行机构设计，按弯扭组合验算轴的强度；5，按疲劳强度条件计算输出轴上轴承的强度；6，选择各对轴承，计算输出轴上轴承的寿命；7，选择各键，验算输出轴上键连接的强度;8, 选择各配合尺寸处的公差与配合；9，决定润滑方式，选择润滑剂；10，绘制装配图和部分零件工作图。
三，分析减速器结构1，传动系统的中间作用：介于原动机与从动机构之间，主要将原动机的运动和动力传给工作机，在此做减速作用，并协调两者的转速和转矩。
2，减速器传动特点：结构简单、效率高、容易制造、使用寿命长、维护方便等。
电动机、V型带和减速器并列，横向和纵向面积偏大，为了减小占地面积，可以把电动机和减速器放在V型带的一侧。
为了使结构更为紧凑和合理，高速级齿轮布置在远离转矩输入端，可使轴在转矩作用下产生的扭转变形和轴在弯矩作用下产生的弯曲变形部分抵消，以减缓沿齿宽载荷分布不均匀的现象。
3，电机和工作机位置：电机和减速器安放在V型带的一侧，由于采用蜗轮蜗杆减速器，其输出端必定会有高度位置上的差值，故输出端向右。
4，传动系统简图如下：1、电动机；2、V带；3、一级斜齿减速器；4、蜗轮蜗杆减速器；5、齿轮齿条二电动机的选择计算及说明1，选择电动机类型：根据要求，工作件要连续单向直线运动，我们可以用丝杠的回转运动驱动工作件的连续直线运动；载荷平稳。
选择Y系列全封闭自冷式笼型三相异步电动机，电压380V/220V。
2，丝杠所需功率：V=120mm/s=0.12m/sPm=FV=7500N×0.12mm/s=900W3，确定传动装置效率：查表机械设计第八版第八章表2可得：A、V带传动效率在0.92~0.97之间因此V带传动效率为N1=0.94B、单头闭式蜗轮蜗杆传动效率在0.70~0.80之间故效率取为N2=0.75C、一对滚动轴承的效率N5=0.98N共有4对滚动轴承 N3=45D、一级标准斜齿圆柱齿轮减速器的效率为N4=0.98由此：可以估算传动系统的总效率为0.98×0.98=0.6120285N=N1×N2×N3×N4=0.94×0.75×4电动机工作时，所需要的功率Pn=Pm/N=900W/0.6120285=1.4705197KW网上查Y 系列三相异步交流电动机选择：根据所需功率Pn 、考虑超载等工作情况，选择为Y90S-2型电动机，它的额定功率Pe=1.5KW ，满载转速n1=2840r/min 。
三、计算传动装置总传动比和分配各级传动比1、齿轮齿条齿数初选：V 型带传动比范围2-4,一级标准斜齿圆柱齿轮减速器传动比范围3-6，而蜗轮蜗杆减速器要求用单头，则传动比直接选为29由此可得总传动比范围174-696齿轮齿条转速V=120mm/s ，则有公式： 21200n d v π= N 为齿轮转速，d 为齿轮分度圆直径，则有：总的传动比1n i N= 由以上两公式联立，根据总传动比范围来初选齿轮齿条的齿数。
经核算齿轮齿数初选为Z=1412、传动装置总传动比：电动机转速n1=2840r/mini=n1/n=2840/16.26=174.66123、分配各级传动比：传动装置中有V 型带和蜗轮蜗杆传动和一级标准斜齿圆柱齿轮减速器传动，V 型带传动的传动比一般范围2~4，而蜗轮蜗杆传动比范围i=29取一级标准斜齿圆柱齿轮减速器传动比i2=3蜗轮蜗杆传动比： i3=29则V 型带传动比： i1=2.0076以上所选传动比，相关机构均能够达到。
四、计算传动装置的运动和动力参数1、各轴的转速V 型带传动比i1=2.0076；蜗轮蜗杆传动比i2=29；电动机转速为2840r/min ；由此可计算：小带轮转速11n n i ==2840/2.0076=1414.6244r/min 一级标准斜齿圆柱齿轮减速器转速： 212n n i i =∙=2840/3*2.076=471.54r/min 蜗杆蜗轮减速器转速：3123n n i i i =∙∙=2840/3*29*2.0076=16.26r/min 2、各轴的输入功率：按电动机的额定功率Pe 计算各轴的输入功率：A 、齿轮齿条的功率为： Pm=0.9KWB 、涡轮轴的输入功率： P1=Pm/0.98^2=0.9/0.98^2KW=0.93710KWC 、蜗杆轴的输入功率： P2=Pm/0.75*0.98^3KW=0.9/(0.75×0.98^3)KW=1.27498KWD 、斜齿减速器输出轴的输入功率：P3=Pm/0.75*0.98^5KW=1.32755KWE 、斜齿减速器输入轴的输入功率：P4=Pm/0.75*0.98^7KW=1.38229KWF 、电动机转轴的输出功率：P5=Pm/0.75*0.94*0.98^7KW=1.47052KW3、各轴的转矩：A 、涡轮轴的输入转矩：T1=9550×P1/n3=9550*0.93710/16.26=550.39336NMB 、蜗杆轴的输入转矩：T2=9550×P2/n2=9550×1.27498/471.54=25.82188NMC 、斜齿减速器输出轴的输入转矩：T3=9550×P3/n2=9550×1.32755/471.54=26.88659NMD 、斜齿减速器输人轴的输入转矩：T4=9550×P4/n1=9550×1.38229/1414.6244=9.33173NME 、电动机输出转矩：T5=9550×P5/n=9550×1.47052/2840=4.94488NM五、传动件的设计计算V 型传动带的设计计算：（1）、确定计算功率：计算功率是Pca 是根据传递的功率P 和带的工作条件而确定的Pc=Ka ×PPc ———计算功率（ＫＷ）；Ka_———工作情况系数，查机械设计第八版表8—7；P ———所需传递的额定功率（KW ）。
设计工作情况为轻载启动、日工作时间24小时、载荷变动微小；由此取Ka=1.3 所选电动机额定功率1.5KW ；可得：Pc=Ka ×P=1.3×1.5KW=1.95KW（2）、选择普通V 带型号：根据计算功率Pc=1.8KW 和电动机连接的带轮转速n=2840r/min ，查机械设计第八版图8—11；选择Z 型普通V 带。
（3）、确定带轮的基准直径d 并验算带速：A 、初选与电动机连接带轮的基准直径d1:根据V 带的带型，参考机械设计第八版表8—6和表8—8确定带轮的基准直径d1;取带轮基准直径d1=80mm。
B、验算带速：根据式子V=（3.14*d1*n1）/(60*1000)=(3.14*80*2840)/(60*1000)m/s=11.90m/s 因为5m/s<V<30m/s，故所选带适合。
C、计算小带轮的基准直径d2:根据式子 d2=d1*i1=80*2mm=160mm根据表圆整 d2=160mm（4）确定V带中心距a,并选择V带的基准长度Ld:A、根据带传动总体尺寸的限制条件和要求的中心距，由式子0.7（d1+d2）<a<2(d1+d2)初选中心距而：0.7（d1+d2）=0.7*240mm=168mm2(d1+d2)=2*240mm=480mm因此，初选中心距为a=300mmB、计算相应的带长Ld:由式子： Ld=2a+{3.14*(d1+d2)/2}+{(d2-d1)^2/4a}=2*300+(3.14*240/2)+(120^2)/(4*300)mm=982.13333mm则，有计算结果，根据表8—2选择带的基准长度Ldo=1000mm.C、计算实际中心距：由式子,计算出实际中心距近似值：a1=a+(Ldo-Ld)/2=300+(1000-982.1)/2mm=308.9mm考虑到带轮的制造误差、带长误差、带的弹性以及因带的松弛而产生的补充张紧的需要，中心距的变动范围：Min=a-0.015Ld=300-0.015*1000mm=285mmMan=a+0.03Ld=300+0.03*1000mm=330mm（5）、验算小带轮上的包角：小带轮上的包角b1小于大带轮上的包角b2；小带轮上的总摩擦力相应的小于大带轮上的总摩擦力。
因此，打滑只可能发生在小带轮上，应使b1<180。