打磨作业指导书

打磨工通用工艺规范

1 适用范围

本守则规定了公司内部打磨工艺要求。

本守则适用于公司内部下料打磨清渣，焊接件打磨工艺

2 术语

2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度

2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除

2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状

2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同

3 打磨设备

3.1 角向磨光机，直磨机

3.2 砂轮磨片

钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)

百叶轮

不锈钢碗刷

4操作规程

4.1操作前准备工作

4.1.1将机台及作业场所清理干净。

4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。

4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。

4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。

4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。

4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。

4.1.7安装并紧固砂轮，。

4.1.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；

4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。

4.2操作规范

4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。

4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。

4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺

陷。

4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。

4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过

猛而导致表面凹陷。

4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。

4.2.7打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产

品设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有序。

5 打磨工艺规范

5.1打磨参数

5.2 焊前打磨

5.2.1打磨范围：全部焊缝两侧各25－50mm。

5.2.2 操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直柄打磨机沿焊缝方向进

行打磨；对于需要激光跟踪自动焊的焊缝只能用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较大的工件表面焊接附件时使用百叶轮对焊接表面进行打磨。

5.2.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路与焊缝方向平行且均

匀、打磨深度不超过0.2mm。

5.3焊缝余高的打磨

5.3.1打磨范围：焊缝两侧各25-50mm的区域。

5.3.2 操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不

伤母材为标准，严禁用百叶蝶端部斜铲被打磨面。

5.3.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；

被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。

5.4去除表面划伤

5.4.1 打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。

5.4.2 操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。

5.4.3 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；

被打磨部分表面纹路要求一致，大部件及车体沿车体纵向、小件沿焊缝方向；严禁无规律打磨。

5.5 去除焊接飞溅

5.5.1 打磨范围：全部焊缝两侧各40-50mm，超过此范围的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打

磨。

5.5.2 操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨。

5.5.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打

磨深度不超过0.2mm；应以不锈钢碗刷、扁铲清理，不可采用角磨机打磨，以免伤及母材。

5.6焊缝接头的打磨

5.6.1 打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打磨。

5.6.2 操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收弧点进行打磨。

5.6.3 技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段焊起弧点收弧点的打磨要求在

去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。

5.7加工余高的打磨

5.7.1 打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。

5.7.2 操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨；

角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。

5.7.3 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；

被打磨部分表面纹路要求一致。

5.8火焰、等离子切割下料后产生的熔渣，应在该工序采用角磨机或离心机清理

5.9 型钢锯切下料，锯切后的毛刺如影响产品质量，应及时采用角磨机或锉刀清理

5.10 钢板剪切下料，剪切后的毛刺如影响产品质量，需在该工序及时采用锉刀或角磨机清理剪

切后的毛刺

5.11 制孔毛刺，钻屑，飞边，制孔毛刺可有倒角或抛丸轮肖理，飞边，圆片应采用扁铲或角磨