注塑模具收缩率的原因及解决方法

注塑模具收缩率的原因及解决方法

引言

塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。

制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。

注塑件缺陷的特征，通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

可能出现问题的原因

(1).模腔内塑料不足。

(2).熔融温度不是太高就是太低。

(3).流道不合理、浇口截面过小。

(4).模温是否与塑料特性相适应。

(5).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(6).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

(7).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一）

补救方法

(1).增加注塑量。

(2).调整射料缸温度。

(3).降低模具表面温度。

(4).设法让产品有足够的冷却。

(5).在允许的情况下改善产品结构。

(6).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(7).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(8).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。

(9).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。

(10).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。

包封

一、注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

二、可能出现问题的原因

(1).塑料未彻底干燥。

(2).模具未充分填充。

(3).预塑或注射速度过快。

(4).止流阀的不正常运行。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

补救方法

(1).增加射料量。

(2).降低熔融温度。

(3).增加注塑压力。

(4).增加螺杆向前时间。

(5).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(6).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

(8).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。

制品成型尺寸精度低

注塑件缺陷的特征

一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

二、可能出现问题的原因

(1).注塑压力不稳定。

(2).螺杆复位不稳定。

(3).注塑机容量太小。

(4).输入射料缸内的塑料不均。

(5).使用了不适合模具的塑料品种。

(6).射料缸温度或波动的范围太大。

(7).注射速度（流量控制）不稳定。

(8).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。

补救方法

(1).使用背压。

(2).检查运作时间的不一致性。

(3).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(4).检查是否错误的进料设定。

(5).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(6).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(7).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

(9).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。

(10).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60’C）。

(12).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。

(13).重新调整整个生产工艺。