生产现场诊断与评价
生产现场诊断报告
生产现场诊断报告一、问题描述：在对公司的生产现场进行诊断时，发现存在以下问题：1、生产线布局不合理，导致物料流动不畅，影响生产效率；2、设备老化，使用效率低，需要更换或升级；3、员工操作不规范，存在安全隐患；4、设备维护不及时，导致设备故障频发；5、生产数据收集和分析工作不完善，无法及时发现问题和调整生产计划。
二、问题分析：1、生产线布局不合理：根据现场观察和数据分析，发现生产线上的不同工序之间距离较远，物料运输存在大量的等待时间和距离，导致生产效率低下。
此外，设备之间的布局也不合理，存在交叉干扰和不合理的工作流程。
因此，需要重新规划生产线的布局，使物料流动更加顺畅，提高生产效率。
2、设备老化：经过对现有设备的检查和测试，发现部分设备已经运行多年，存在磨损和老化现象，使用效率较低。
此外，一些设备的技术指标已经滞后，无法满足当前的生产需求。
因此，需要考虑更新或升级相关设备，提高生产效率和质量。
3、员工操作不规范：在观察员工操作时发现，部分员工对操作规程了解不深，存在操作不规范的情况。
这不仅影响了产品质量和生产效率，还存在安全隐患。
因此，需要加强员工的培训和管理，确保员工操作规范和安全。
4、设备维护不及时：经过对设备的检查和维护记录的分析，发现部分设备的维护工作不及时。
这导致设备故障频发，影响了生产计划和效率。
为此，建议加强设备维护团队的组织和管理，制定规范的维护计划，并严格执行。
5、生产数据收集和分析工作不完善：目前，生产数据的收集和分析工作不完善，无法及时发现问题和调整生产计划。
此外，对生产数据的分析也不充分，无法找到潜在的问题和改进的机会。
因此，建议建立一个完善的数据收集和分析系统，使数据分析成为生产管理的重要工具。
三、解决方案：1、生产线布局优化：重新规划生产线布局，使不同工序之间的距离缩短，减少物料等待时间和运输距离。
同时，优化设备之间的布局，减少交叉干扰和不合理的工作流程。
2、设备更新或升级：根据生产需求和设备状况，对老化和技术滞后的设备进行更新或升级。
安全生产诊断方式有哪些
安全生产诊断方式有哪些安全生产诊断是通过对企业安全生产状况的全面检测和分析，确定存在的安全隐患和问题，并提出改进措施，达到预防事故发生和确保员工安全的目的。
安全生产诊断方式有很多种，下面将介绍其中的一些常用方式。
1. 现场调研：通过实地走访和观察，了解企业的安全管理制度是否完善、是否存在安全设备缺陷、操作规程是否合理、员工是否穿戴个人防护装备等情况。
同时，还可以查看企业的消防设施、应急救援装备以及相关安全文件的编制和使用情况。
2. 安全检查：通过检查企业的各项安全设施、操作规程和消防设备等，评估其是否符合国家相关法律法规和标准要求。
比如，检查厂房是否存在危险品存放、电气设备是否安全可靠、消防器材是否齐全有效等。
3. 数据分析：通过对企业的安全生产数据进行统计和分析，了解事故发生的类型、频率和原因等。
这可以帮助企业找出安全管理的薄弱环节，并针对性地提出改进建议。
例如，对事故发生率、伤亡事故率、安全教育培训情况等指标进行分析。
4. 安全风险评估：通过对企业的安全风险进行评估，确定危险源、评估风险等级和控制措施。
常用的方法有风险矩阵法、风险化学品等级评定法、风险树分析法等。
这些评估结果可作为企业制定安全管理措施和改进方案的依据。
5. 安全培训和考核：通过对员工进行安全培训和考核，提高员工的安全意识和技能，减少事故发生的可能性。
培训内容包括安全操作规程、应急处置和自救互救等方面。
6. 安全巡查和监测：不定期地进行安全巡查和监测，检查企业是否按照要求进行安全管理和操作。
可能采用的方式有定期巡查、视频监控、安全讲座等。
7. 安全评价和认证：通过引入第三方机构对企业进行安全评价和认证，及时发现和解决安全问题。
常用的安全评价和认证标准有ISO45001、GB/T28001等。
8. 合规性检查：对企业的安全管理制度、操作规程和消防设备等进行合规性检查，确保企业符合相关法律法规的要求。
合规性检查常常由安监部门进行，对不合规的企业进行处罚或整改。
现场管理的问题诊断和解决方法
现场管理的问题诊断和解决方法1. 引言现场管理是指在实际工作场所中对相关事物进行有效管理和控制的过程。
在现场管理中，往往会面临各种问题，如生产延误、质量问题、安全隐患等。
本文将对现场管理常见的问题进行诊断，并提供相应的解决方法。
2. 问题诊断2.1 生产延误生产延误是指生产过程中出现的工作进度延迟或生产计划无法按时完成的情况。
常见的生产延误原因包括人力不足、设备故障、材料供应不足等。
以下是对生产延误问题的诊断方法：•人力不足：检查工作班次安排是否合理，是否需要增加临时工等。
•设备故障：检查设备是否正常运行，及时进行维修和保养。
•材料供应不足：与供应商联系，确保材料供应的及时性和稳定性。
2.2 质量问题质量问题是指产品或服务不符合规定标准或客户期望的情况。
常见的质量问题包括产品次品率高、服务质量差等。
以下是对质量问题的诊断方法：•产品次品率高：检查生产过程中是否存在操作不规范、设备问题或材料质量问题，及时采取改进措施。
•服务质量差：通过客户反馈和调查问卷等方式了解客户满意度，找出服务不足的原因，加强培训和管理。
2.3 安全隐患安全隐患是指生产过程中存在可能引发事故的潜在风险。
常见的安全隐患包括设备故障、操作不当、安全防护设施不完善等。
以下是对安全隐患问题的诊断方法：•设备故障：定期对设备进行检查和维护，并建立完善的设备故障报修和记录制度。
•操作不当：加强操作培训和技能提升，建立安全操作规程，并进行定期检查和考核。
•安全防护设施不完善：检查安全防护设施是否完备，如警示标识、紧急停机按钮等。
3. 解决方法3.1 加强沟通与协调在现场管理中，加强沟通与协调是解决问题的基础。
各部门之间应及时沟通交流，共同协调解决问题。
可以通过召开工作会议、建立协调机制等方式加强沟通与协调。
3.2 设立绩效考核机制建立绩效考核机制可以激励员工团队的积极性，促进工作的有效进行。
通过制定合理的绩效指标和考核标准，对现场管理的相关工作进行评估和考核。
如何对生产运营系统进行诊断评价
如何对生产运营系统进行诊断评价
理生产所发生的各项费用，包括分厂、车间管理人员工资、折旧费、维修费、 修理费及其他制造费用（办公费、差旅费、劳保生产运营系统进行系统的诊断评价，以 便找出系统的不足及找到切实可行的应对措施来不断的对运营体系进行调 整、优化完善。对生产运营系统进行全面的检视，可以根据生产运营系统的 特征，综合并改良 PQCDSM 常用检视工具，从质量、成本、交货期、现场管 理、员工士气、创新产品研发等方面对企业当前动态的生产运行系统的绩效 水平进行衡量、评价和分析。 质量：生产系统必须生产出达到质量标准的合格产品与优质产品，这是对生 产系统绩效的一项基本评价。衡量质量绩效的指标有等级品率、优质品率、 成品抽查合格率、关键件主要项抽查合格率等等。现代企业生产系统的质量 绩效更体现在不断地改进产品质量，以满足用户现在的和潜在的需要。这将 是涉及到质量的调研、设计、制造、控制和连续改善等关联到企业所有部门 工作的综合性活动，因此，对质量的评价实际上也是对整个生产系统的综合 评价。 成本：生产成本包括为获取和利用各种生产资源所付出的费用。它是对生产 系统资源投入量的一种测定。生产成本的高低无疑是生产系统经济性绩效的 一种标志。生产成本是生产单位为生产产品或提供劳务而发生的各项生产费 用，包括各项直接支出和制造费用。直接支出包括直接材料（原材料、辅助 材料、备品备件、燃料及动力等）、直接工资（生产人员的工资、补贴）、 其他直接支出（如福利费）；制造费用是指企业内的分厂、车间为组织和管
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检测重点，同样的改善途径和方法的选择上也应因地制宜，不可能每一项指 标都达到最佳，定出这些绩效的优先考虑顺序。
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现场评估报告说明模板范文
现场评估报告说明模板范文1. 背景本次现场评估是针对某公司的生产车间进行的，旨在评估其生产效率、安全性以及环境合规性等方面的情况，以提出改进建议和解决方案。
2. 现场评估概况生产车间位于工业园区内，占地面积约1000平方米，共设有3个生产线，每条生产线配置了5至10名操作人员。
车间内设备齐全，包括生产设备、安全设备以及环境监测设备等。
在评估期间，我们观察了生产过程、设备使用情况、员工操作习惯以及环境卫生等方面的情况。
3. 生产效率评估通过观察生产过程以及与操作人员的交流，我们得出以下评估结果：3.1 生产线运行情况- 生产线1：运行平稳，效率高，但存在一些设备老化和故障频发的问题。
- 生产线2：操作人员熟练度较低，生产效率不高，但无设备故障问题。
- 生产线3：生产效率一般，设备维护不及时导致故障较多。
3.2 车间布局及流程优化车间内设备布局紧凑，有些区域存在物料堆放不合理、人员流动不畅和工作台面积不足等问题。
建议对车间进行流程优化，提高人员工作效率。
3.3 设备维护管理设备维护工作相对滞后，未实施定期维护和保养计划，导致设备使用寿命缩短，故障率增加。
建议制定并执行设备维护计划，加强对设备的保养和维护工作。
4. 安全性评估通过观察和与操作人员的交流，我们评估了生产车间的安全性情况：4.1 安全设施车间内设置了灭火器、应急出口和应急照明等安全设施，但存在一些设施老化、未及时更换的问题。
建议对安全设施进行定期检查和维护，确保其功能正常。
4.2 培训和意识操作人员对安全操作规程的理解和执行不够严格，需要进行安全培训和意识教育，提高员工对安全工作的认识。
4.3 工作环境车间内存在一些安全隐患，如地面湿滑、电源线暴露等。
建议加强对车间的安全巡查，及时排除隐患。
5. 环境合规性评估我们对生产车间的环境合规性进行了评估：5.1 废物处理车间在废物处理方面执行了相关法律法规要求，建有废物存储区，但处理方式存在不合理，需要改进废物分类和处置措施。
站场管理情况与建议
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二、运行管理
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三、设备管理
第一讲：生产现场诊断与评价 1、直接评价法的生产现场评价要素（直接评法） 2、生产现场评价要素列表（间接评人员精细化管理的意义； 2、岗位人员班组精细化管理模式
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五、后勤管理
第五讲 班组物料管理精细化 1、领料管理 2、退补借料管理 3、物料 存放管理 4、物料使用管理 5、物料盘点管 理 第六讲 班组作业管理精细化 1、作业计划管理 2、作业分配管理 3、作 业准备管理 4、作业进度控制 5、作业监管 能力 6、作业异常管理
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六、资料管理
四、安全管理
第三讲：班组人员管理精细化 1、出勤管理 2、早晚会管理 3、现场指导 4、交接班管理 5、人员增调管理 6、培训管理 7、绩效管理 第四讲 班组设备管理精细化 1、设备使用管理 2、设备保养管理 3、设备 预修管理 4、 设备点检管理 5、设备巡检管理 6、设备故障管理
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第七讲 班组品质管理精细化 1、首件作业管理 2、制程管制 3、成品品质管理 4、品质改善管理 5、不合格品管理
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七、队伍建设
第八讲 班组环境与安全管理精细化 1、现场5S管理 2、现场定置管理 3、现场目视管理 4、现场看板管理 5、现场安全管理 6、现场操作管理
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生产工艺异常处理流程中的问题诊断与根本原因分析方法
生产工艺异常处理流程中的问题诊断与根本原因分析方法生产工艺异常处理流程是企业保证产品质量的重要环节。
然而，在实际操作中，可能会遇到各种生产工艺异常问题，如生产线停机、产品缺陷等，这些问题如果没有得到及时解决，将会对企业的生产效率和产品质量造成重大影响。
因此，正确的问题诊断与根本原因分析方法在生产工艺异常处理流程中显得尤为重要。
一、问题诊断方法1. 观察法通过对生产现场仔细观察，发现生产工艺异常问题的表现形式、出现的位置、频率等，以便更好地理解问题的本质。
2. 数据收集与分析收集与问题相关的各种数据，如生产参数、设备运行状态、原材料质量等，通过对这些数据的分析，可以找出异常问题的相关特征和规律。
3. 试验与实验针对生产工艺异常问题，进行试验和实验，以验证问题的产生机理和检测问题的根本原因。
二、根本原因分析方法1. 5W1H法通过问题的具体描述，回答问题的五个问题：What（问题是什么）、Who（问题是由谁引起的）、When（问题是何时发生的）、Where（问题发生的地点）、Why（为什么会发生这个问题）、How（问题发生的原因和方式）等，从而找到问题的根本原因。
2. 因果关系图绘制因果关系图，将问题拆解成多个组成部分，通过对这些部分之间的关系进行分析，找出引起问题的根源。
3. 5Why法基于问题的根本原因，反复进行“为什么”提问，找出每一个原因的根本原因，直到没有新的原因为止，从而找到问题的最根本原因。
三、问题诊断与根本原因分析方法的应用1. 问题排查与解决通过问题诊断和根本原因分析方法，能够找出生产工艺异常问题的根本原因，从而针对性地采取针对性的解决措施，确保生产工艺的正常运行。
2. 过程改进与优化通过问题诊断和根本原因分析方法，可以分析生产过程中的瓶颈和问题点，针对性地进行改进和优化，提高生产效率和产品质量。
3. 技术创新与升级通过对生产工艺异常问题的诊断和根本原因分析，可以为企业提供技术创新和升级的方向，从而提高企业的竞争力和核心竞争力。
安全生产的检查与评价范文
安全生产的检查与评价范文一、引言安全生产是企业发展的基础和保障，也是维护员工生命财产安全的重要举措。
为了确保企业的安全生产，必须进行全面的检查与评价，以发现潜在的危险和问题，并制定相应的改进措施。
本文旨在探讨安全生产的检查与评价内容和方法，以提高企业的安全生产水平。
二、检查内容1.设备安全检查企业设备的安全性是保障生产的重要条件之一。
检查设备是否存在漏洞、磨损、老化等问题，是否配置了必要的安全措施，如安全防护设施、报警系统等。
检查设备保养维护情况，以及员工对设备操作规范的遵守程度。
2.作业环境检查作业环境的安全条件对员工的身体健康和心理健康影响重大。
检查作业区域的通风、照明、温度等环境因素是否符合规定要求。
检查是否存在噪音、有害气体等对员工身体有害的因素，并采取相应的控制措施。
还应检查是否存在人为原因导致的安全隐患，如堆积杂物、电线暴露等。
3.安全制度和管理检查安全制度和管理是确保安全生产的关键。
检查企业是否制定了完善的安全生产制度和相应的管理规定，如安全操作规程、应急预案等。
检查各级管理人员对安全管理的重视程度和执行情况，是否存在管理漏洞和盲区。
4.员工安全意识和培训情况检查员工的安全意识和培训程度直接关系到安全生产的质量。
检查员工对安全生产的重视程度和安全操作的掌握情况。
检查企业是否定期开展安全培训和演练，员工是否参与并掌握了相应的知识和技能。
三、检查方法1.实地检查法通过实地检查企业的生产场所和设备，直观地发现问题和隐患。
现场检查可以看到真实的情况，可以与实际数据进行对比，有助于全面评估企业的安全生产情况。
2.文件资料查阅法查阅企业的安全生产相关文件和记录，如设备维护保养记录、事故隐患整改记录、教育培训记录等。
通过查阅文件资料了解企业的安全生产管理情况，发现问题和不足之处。
3.员工访谈法与企业员工进行面对面交流，了解他们对安全生产的认识和掌握情况。
通过访谈，可以获取员工的真实意见和建议，听取他们对安全生产的反馈，为后续改进提供参考。
GK诊断(现场管理诊断)
GK诊断（现场管理诊断）GK诊断 (现场管理诊断)GK诊断(现场管理诊断)什么是现场管理,现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人、机、料、法、环、信(信息)等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
GK9项:目标管理、安全管理、5S管理、标准作业、技能训练、作业编程、质量管理、设备管理、改善管理为什么要展开现场管理诊断现场管理诊断就是客观评价现场管理水平处于管理中那种水平，今后要达到什么水平。
明确在现场管理中各项管理的弱点，其现状与追求的目标之间存在什么样的差距。
这样，我们就能够明确为了达成所追求目标的课题，就可以提高现场管理水准。
现场管理诊断不但注重达成,??,??,目标值，更注重对达成目标管理的过程进行管理评价诊断要点目标管理(方针管理诊断内容)、改善管理《上级活动计划书》——《部门活动计划书》——《管理项目一览表》——《进展表》——《方策实施计划》诊断点:?目标、方策是否对应诊断点:?目标、方策是否对应诊断点:?方策对目标是否有支撑性诊断点:?方策是否用图表进行管理，管理图表是否进行目视管理，图表内容是否及时填写，未进行图表管理的方策是否有过程记录诊断点:?各种表格版面(字体、格式、打印格式等)是否统一。
信息传达、工作沟通过程流程(是否标准化)，过程记录是否完整。
班组成员能否看懂目视管理图表。
诊断点:?是否有具体改善课题支持方策，改善课题有实施计划，有提出改善课题的具体提出理由(数据分析结果等)标准作业、技能训练、作业编程《标准作业编制计划》——《作业要件一览表》——《标准作业书》——《技能训练计划》——《作业观察表》——《作业员配置图》诊断点:?查看是否有年度标准作业编制计划诊断点:?查看《作业要件一览表》确定各作业数量，及版面内容(字体、格式、打印格式等)是否统一、完整。
生产现场精细化管理
→素养
素养是指通过教育，使员工养成遵守规章制度等良好的习惯， 最终达成全员“质量”的提升。
◆9S管理活动是从5S管理、6S管理活动发展而来的， 是生产现场甚至整个企业进行工作改善的有效的方法和 工具。企业可根据自身情况选择使用本书给出的相关方 法和细则。
→安全事故处理
生产安全事故是指在生产经营过程中发生的意外突发事 故，通常会造成人员伤亡或财产损失，并导致正常生产经营 活动中断。
为有效提高安全事故的处理速度和透明度，将安全事故 带来的经济损失降到最低，企业需制定安全事故处理预案。
第9章、生产现场成本管理
生产 现场 成本 管理
材料成本控制 质量成本控制 制造成本控制 生产定额管理
安全
建立安全生产责任岗位制
安全隐患查找 安全隐患整改
→安全
安全即清除隐患、排除险情、预防事故的发生。企业需制 定正确作业流程，消除不合安全规定的因素，加强对作业人员 的安全意识教育。
服务
内部客户服务 内部客户投诉处理
→服务
服务是指要经常站在客户（包括内部客户和外部客户）的 立场上思考问题，并努力满足客户需求。
第11章、生产现场9S管理
整理
整顿
清扫
生产
清洁
现场 9S管
节约
理
安全
服务
满意
素养
第11章对9S管理各个环节的内容进行了详细分析，并给出 了各个环节的活动流程、推进方法和具体实施细则。
整理
现场检查 定点摄影
区分必需品和非必需品
清理非必需品 循环整理
→整理
整理为9S活动的第一阶段，指区分必需品和非必需品并大 胆地扔掉非必需品的活动。通过这个阶段可减少非必需品所占 的空间、确保必需品所占的空间
5S生产现场、办公室检查、诊断和评分表
5S生产现场、办公室检查、诊断和评分表1、生产现场——五分钟／十分钟5S活动内容区分活动内容1 检查你的着装状况和清洁度检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、2 废料及其它3 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方五分4 擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污钟5S活动 5 重新放置那些放错位置的物品6 将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰7 确保所有工具都放在应该放置的地方8 处理所有非必需品1 实施上述五分钟5S活动的所有内容2 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置十分3 固定可能脱落的标签钟5S4 清洁地面活动5 扔掉废料箱内的废料6 对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理 2、办公室——五分钟／十分钟5S活动内容区分活动内容1 检查你的着装状况和清洁度检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型2 针、文件及其它五分3 整理和彻底清洁桌面钟5S4 检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置活动 5 扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来 6实施上述五分钟5S活动的所有内容 1用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备 2 十分固定可能脱落的标签 3 钟5S清洁地面 4 活动扔掉垃圾篓内的垃圾 5检查电源开关、门窗、空调等是否已关上 6十、5S的评分计算方法按《5S检查表》检查记分。
5S 办公室5S检查表（诊断表）序检查检查项目 5S 标准评分号（“是”得满分；“否”得零分）办公室应标识是否标识 2.5 1 办公室无非必需品是否有非需品 2.5文件、资料整齐放置不得凌乱成沓的文件是否参差不齐，或零散2.5 的文件是否歪斜、凌乱非每日必需品不得存放在办公台上办公台上是否只放置每日最低限度2.5 2 办公桌内的用品抽屉内物品摆放整齐是否杂乱 2.5 私人物品应分开、整得摆放一处是否分开摆放整齐 2.5 除清洁用具外不得放置任何物品是否堆放有其他物品或是否标识2.5 地面保持干净，无垃圾、无污迹及纸3 台下、地面是否有垃圾及纸屑等 2.5 屑等垃圾简内垃圾及时清理是否及时清理 2.5 办公椅、办公桌应保持干净、无污迹、是否有污迹、黑垢 2.5 灰尘4 办公椅人离开办公桌后，办公椅应推至桌下，是否没推至桌下或未呈水平放置 2.5 且应紧挨办公桌平行放置椅背上不允许摆放衣服和其它物品是否摆放有物品 2.5 应保持柜面干净、无灰尘是否有污迹、灰尘 2.5 柜外应有标识，且标识应一律贴在右是否不按要求标识 2.5 上角柜内文件（或物品）摆放整齐，并分是否整齐，是否分类摆放 2.5 类摆放柜内不得摆放非必需品是否有非必需品 2.5 5 文件柜文件夹上要标识，同一部门的文件夹是否有标识，是否统一 2.5 外侧的标识应统一是否没有目录或不能按目录准确取文件夹内必须有文件目录 2.5 出文件（夹）实施定位化（斜线）是否划线 2.5是否有不穿工作服，或不佩带员工按规定穿工作服、佩带员工证 2.5 证工作服扣子（拉链）必须全部扣上（拉是否没有扣上（拉上），或扣子脱落，2.5 上），掉了必须补上并保持干净或工作服及衣领上是否有脏污在办公区（室）任何时候不得脱（工）6 人员是否有脱鞋现象或工鞋有黑垢 2.5 鞋，并保持干净是否有员工谈天、说笑、打磕睡或工作态度要良好 2.5 从事与工作无关的事不得在办公区（室）吸烟是否有在办公区（室）吸烟现象 2.5 有责任人，并标识是否有责任人，并标识 2.5 保持门、窗干净、无灰尘、无蛛网是否有污迹、灰尘、蛛网 2.57 门、窗等人走后（或无人时）应关闭门、窗是否随手关闭门、窗 2.5 靠车间（厂房内）无障碍物是否有障碍物（如窗帘等） 2.5 应保持干净，无灰尘、无污迹是否有灰尘或污迹 2.5 电脑、复印8 机等电脑线应束起来，不得凌乱是否没有束起来或凌乱 2.5电话、传真9 应保持干净，电话线不得凌乱是否有灰尘或电话线凌乱 2.5 等无人时须关闭电源是否节约用电 2.5 10 其它电器饮水机保持干净是否干净 2.5坏了及时维修（或申报维修）是否维修 2.5目视板必须定期进行整理，内容必须是否有过期的内容或灰尘 2.5 及时更新，并保持干净考核表应及时更新，并目视化是否目视化 2.5应有人员去向目视板是否有人员去向板 2.5 11 其他当事人不在，应有电话“留言记录” 是否有记录 2.5报架上报纸摆放整齐是否摆放整齐 2.5盆景应新鲜是否有枯死或发黄 2.5 生产现场5S检查表（诊断表）1、整理项次检查项目等级得分查检状况一级（差） 0 有很多东西，或脏乱二级（较差） 1 虽然能通行，但要避开，叉车（台车）不能通行 1 通道状况三级（合格） 2 摆放的物品超出通道四级（良好） 3 超出通道，但有警示牌五级（优秀） 4 很畅通，又整洁一级（差） 0 一个月以上不用的物品杂乱放着二级（较差） 1 角落放置不必要的东西工作场所的设2 三级（合格） 2 放半个月以后要用的，且紊乱备、材料四级（良好） 3 一周内要用的，且整理好五级（优秀） 4 3日内使用，且整理很好一级（差） 0 不使用的物品杂乱二级（较差） 1 半个月才用一次的也有办公桌（作业3 台）上、下及三级（合格） 2 一周内要用的，但过量抽屉四级（良好） 3 当日使用，但杂乱五级（优秀） 4 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐一级（差） 0 杂乱存放不使用的物品二级（较差） 1 料架破旧，缺乏整理4 料架状况三级（合格） 2 摆放不使用但整齐四级（良好） 3 料架上的物品整齐摆放五级（优秀） 4 摆放为近日用，很整齐一级（差） 0 塞满东西，人不易行走二级（较差） 1 东西杂乱摆放5 仓库三级（合格） 2 有定位规定，没被严格遵守四级（良好） 3 有定位也在管理状态，但进出不方便五级（优秀） 4 任何人均易了解，退还也简单合计分2、整顿项次检查项目等级得分查检状况一级（差） 0 破损不堪，不能使用，杂乱放置二级（较差） 1 不能使用的集中在一起设备、机器、1 仪器三级（合格）2 能使用，但杂乱四级（良好） 3 能使用，有保养，但不整齐五级（优秀） 4 摆放整齐、干净很畅通，最佳状态一级（差） 0 不能使用的工具杂放二级（较差） 1 勉强可用的工具多 2 工具三级（合格） 2 均为可用工具，缺乏保养四级（良好） 3 工具有保养，有定位放置五级（优秀） 4 工具采用目视管理一级（差） 0 不良品与良品杂放在一起二级（较差） 1 不良品虽没即时处理，但有区分及标示 3 零件三级（合格） 2 只有良品，但保管方法不好四级（良好） 3 保管有定位标示五级（优秀） 4 保管有定位，有图示，任何人均很清楚一级（差） 0 过期与使用中的杂放在一起二级（较差） 1 不是最新的，但随意摆放图纸、作业、4 三级（合格） 2 是最新的，但随意摆放标示书四级（良好） 3 有卷宗夹保管，但无次序五级（优秀） 4 有目录、有次序，且整齐，任何人能很快使用一级（差） 0 零乱摆放，使用时没法找二级（较差） 1 虽显零乱，但可以找得着 5 文件档案三级（合格） 2 共同文件被定位，集中保管四级（良好） 3 以机器处理而容易检索五级（优秀） 4 明确定位，使用目视管理，任何人能随时使用合计分3、清扫项次检查项目等级得分查检状况一级（差） 0 有纸屑、铁屑及其它杂物二级（较差） 1 虽无脏物，但地面不平整 1 通道三级（合格） 2 水渍、灰尘不干净四级（良好） 3 及时清扫五级（优秀） 4 定期修补，地面干净、整洁、光亮一级（差） 0 有纸屑、铁屑及其它杂物二级（较差） 1 虽无脏物，但地面不平整 2 作业场所三级（合格） 2 水渍、灰尘不干净四级（良好） 3 零件、材料、包装物存放不妥，掉地上五级（优秀） 4 定期修补，地面干净、整洁、光亮一级（差） 0 文件、工具、零件很乱二级（较差） 1 桌面、作业台面布满灰尘办公桌、作业3 三级（合格） 2 桌面、作业台面虽干净，但破损未修理台四级（良好） 3 桌面、台面干净整齐五级（优秀） 4 除桌面外，椅子及四周均干净亮丽一级（差） 0 任凭破烂二级（较差） 1 破烂但仅应紧简单处理窗、墙板、天4 三级（合格） 2 乱贴挂不必要的东西花板四级（良好） 3 还算干净五级（优秀） 4 干净亮丽、舒爽一级（差） 0 有生锈设备、工具、5 二级（较差） 1 虽无生锈，但有油垢仪器三级（合格） 2 有轻微灰尘四级（良好） 3 保持干净五级（优秀） 4 使用中有防止不干净措施，并随时清理合计分4、清洁项次检查项目等级得分查检状况一级（差） 0 没有划分二级（较差） 1 有划分，但不流畅 1 通道和作业区三级（合格） 2 画线感觉还可四级（良好） 3 画线清楚，地面有清扫五级（优秀） 4 通道及作业区感觉舒畅一级（差） 0 有油或水二级（较差） 1 油渍或水渍显得不干净 2 地面三级（合格） 2 没有污垢、划痕四级（良好） 3 经常清理，没有脏物五级（优秀） 4 地面干净亮丽，感觉舒畅一级（差） 0 很脏乱二级（较差） 1 偶尔清理办公桌、作业3 台、椅子、架三级（合格） 2 虽有清理，但还显得很脏乱子、会议室四级（良好） 3 自己感觉良好五级（优秀） 4 任何人都会觉得很舒服一级（差） 0 容器或设施脏乱二级（较差） 1 破损未修补洗手台、厕所4 三级（合格） 2 有清理，但还有异味等四级（良好） 3 经常清理，没异味五级（优秀） 4 干净亮丽，还加以装饰，感觉舒服一级（差） 0 阴暗潮湿二级（较差） 1 虽阴湿，但有通风储物室或杂物5 三级（合格） 2 照明不足间四级（良好） 3 照明适度，通风好，感觉清爽五级（优秀） 4 干干净净，整整齐齐，感觉舒服合计分5、素养项次检查项目等级得分查检状况一级（差） 0 没有活动二级（较差） 1 虽有清扫清洁工作，但非5S计划性工作 1 日常5S活动三级（合格） 2 开会有对5S宣导四级（良好） 3 有5S培训、竞赛等活动五级（优秀） 4 活动热烈，大家均有感觉一级（差） 0 穿着脏，破损未修补二级（较差） 1 不整洁 2 服装三级（合格） 2 纽扣和鞋带未系好四级（良好） 3 劳保用品按规定穿戴五级（优秀） 4 穿着依规定，并感觉有活力一级（差） 0 不修边幅又脏二级（较差） 1 男士头发、胡须过长，女士化妆太浓，穿高跟鞋3 仪容三级（合格） 2 上两项，其中一项有缸点四级（良好） 3 均依规定整理五级（优秀） 4 感觉精神有活力一级（差） 0 举止粗暴，口出脏言二级（较差） 1 衣衫不整，不守卫生 4 行为规范三级（合格） 2 自己的事可做好，但缺公德心四级（良好） 3 公司规章均能遵守五级（优秀） 4 主动精神，团队精神一级（差） 0 大部分人缺乏时间观念二级（较差） 1 稍有时间观念，开会迟到的很多 5 时间观念三级（合格）2 不愿时间约束，但会尽力去做四级（良好） 3 约定时间会全力去完成五级（优秀） 4 约定时间会适当提早去做好合计分。
5S生产现场改善的方法
5S生产现场改善的方法
一、现场诊断和分析
（一）现场诊断的内容
1、分析哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些工序可以简化和取消；
2、分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，提出改进意见；
3、分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否合理，有无重复和过长的路线；
4、研究工作者的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法；
5、分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办法；
通过分析，改进生产过程的组织管理及其工作方法，
使生产过程合理化、科学化，从而提高生产效率。
（二）5S管理现场诊断的重点
1、搬运分析
2、停放分析
3、质量分析
4、场所环境分析
5、对操作者的动作分析
一、问题处理
1、问题处理方法
2、问题的分析手法
问题处理方法
1.抓住事实
建立数据，做好统计分析
研究判断问题的产生
2.解决方案
必要有关人员会商
解决方案利弊分析
3.问题处置
组织相关人员进行处置措施
4.检讨结果
对拟订的解决芳案及进行的处置措施，应加以追踪考察。
二问题分析手法
5W2H法
抓住问题、解决问题，不只可以让你跳出日常管理的旋涡中，更可让你的工作更具有挑战性，更丰富化。
抓住问题，解决问题的过程中，可雷击更多的经验。
优化改善四技巧。
精益生产诊断结果汇报
精益生产诊断结果汇报1. 引言本文是对企业的生产流程进行精益生产诊断后的结果汇报。
通过对企业生产流程的分析和评估，识别出存在的问题，并提出相应的改进措施，以实现更高效、更灵活和更质量的生产。
2. 诊断方法精益生产诊断基于精益生产理念和工具，通过对现有生产流程的观察和分析，发现存在的浪费和瓶颈，并提出改进建议。
本次诊断使用以下方法和工具：•价值流图：通过绘制现有生产流程的价值流图，分析各个环节的价值和非价值添加活动，发现存在的浪费和瓶颈。
•5S方法：通过评估生产现场的整体整洁度和组织性，发现存在的混乱和浪费，并提出改进建议。
•KAIZEN活动：通过定期的改进活动，鼓励员工参与问题识别和解决，推动持续改进的文化。
•周期时间分析：对生产流程中的各个环节的加工时间、等待时间、运输时间等进行分析，找出存在的瓶颈和延误。
3. 诊断结果3.1 生产流程分析通过对企业的生产流程进行价值流图绘制和分析，发现存在以下问题：•长等待时间：生产流程中存在大量的等待时间，造成生产效率低下。
•重复工作：有一些活动存在重复性和冗余，浪费了时间和资源。
•运输延误：物料在生产流程中的运输时间较长，导致生产周期延长。
3.2 5S评估结果通过对生产现场的整洁度和组织性进行评估，发现存在以下问题：•工作区域杂乱：工作区域存在过多的杂物和垃圾，影响了工作效率。
•工具摆放不合理：工具的摆放位置不合理，导致工人在工作时浪费时间寻找工具。
•物料存放混乱：物料存放无序，增加了工人取料的时间和精力。
3.3 KAIZEN活动成果通过开展KAIZEN活动，取得了以下改进成果：•组织性提升：员工参与改进活动的积极性高涨，团队合作意识增强。
•浪费减少：通过团队的努力，成功减少了生产流程中的浪费，提高了效率。
•品质改善：通过持续改进，产品的质量得到了显著提升。
3.4 周期时间分析结果通过对生产流程中各个环节的周期时间进行分析，发现存在以下问题：•加工时间过长：某些环节的加工时间较长，导致整个生产流程的周期延长。
设备管理现场诊断报告
设备管理现场诊断报告一、引言设备管理是企业日常运营中不可或缺的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和产品质量。
为了确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命，定期进行现场诊断是必要的。
本报告旨在通过对设备管理现场的诊断，分析设备存在的问题，并提出相应的改进措施，以提高设备管理的效率和可靠性。
二、现场诊断结果1. 设备故障率较高通过对现场设备的观察和统计数据的分析，我们发现设备故障率较高，存在以下问题：（1）设备保养不到位：部分设备的保养工作缺乏规范性和系统性，导致设备的故障率增加；（2）设备老化严重：部分设备已超过其设计寿命，存在磨损、腐蚀等问题，容易引发故障；（3）设备操作不规范：操作人员在设备操作过程中存在操作不规范、忽视安全操作规程等问题，增加了设备故障的概率。
2. 设备维修周期较长设备维修周期较长是影响设备管理效率的重要因素，主要原因如下：（1）备件供应不及时：部分设备需要的备件供应不及时，导致维修时间延长；（2）维修人员技能不足：维修人员的技能水平参差不齐，一些常见故障无法及时解决，增加了维修时间；（3）维修流程繁琐：设备维修流程繁琐，包括填写各种手续、寻找维修资料等，导致维修周期延长。
3. 设备管理信息化程度低设备管理信息化程度较低，存在以下问题：（1）设备管理数据采集不完整：部分设备的运行数据和维修记录没有进行完整的采集和存档，缺乏有效的数据支持；（2）设备管理信息传递不畅：设备管理信息的传递主要依靠口头沟通和纸质文档，容易出现信息延误和丢失；（3）设备管理数据分析能力不足：缺乏有效的设备管理数据分析工具和专业人员，无法充分利用数据进行问题诊断和预测维修。
三、改进措施1. 加强设备保养管理（1）制定设备保养标准：根据设备的使用手册和厂家建议，制定设备保养的标准和周期，并进行培训，确保操作人员能够正确执行；（2）建立设备保养记录：建立设备保养记录，记录保养内容、时间和操作人员，以便对设备的保养情况进行跟踪和评估；（3）定期设备检修：定期对设备进行全面检修，包括更换易损件、清洁设备、调整设备参数等，以延长设备的使用寿命。
建筑工地安全生产诊断报告
建筑工地安全生产诊断报告
近期对某建筑工地进行了安全生产诊断，发现存在以下问题：
一、安全管理不到位。
工地缺乏安全管理人员，未建立健全的安全管理制度和责任制，施工人员安全意识淡薄，缺乏安全培训和教育。
二、作业设备不规范。
施工现场存在大量使用未经检验、未经授权的设备现象，使用的设备操作不规范，存在较大的安全隐患。
三、施工场地混乱。
工地内存在大量的杂物和垃圾，道路封闭、车辆停放混乱，人员走动不便，存在安全风险。
四、高空作业不规范。
高空作业安全保障措施不到位，施工人员没有佩戴安全带，材料和工具从高处坠落的风险较大。
五、电气设施安全隐患。
电气线路不规范，存在漏电、短路等隐患，未建立完善的安全隔离措施和操作规范。
以上问题严重影响了工地的安全生产，建议加强安全管理，落实责任制，规范设备操作和材料堆放，加强高空作业的安全保障，建立完善的电气安全管理制度。
同时，加强安全培训和教育，提高工人的安全意识和操作技能，确保建筑工地的安全生产。
- 1 -。
生产现场管理检查制度
生产现场管理检查制度一、目的和依据1.1目的1.2依据该制度的依据主要包括国家相关法律法规、行业标准和企业内部规章制度。
二、适用范围该制度适用于企业内各个生产现场，包括车间、仓库、设备间等。
三、检查内容3.1安全生产检查3.1.1检查生产现场是否存在安全隐患，如电气设备使用是否符合规定、化学品存放是否合理等。
3.1.2检查生产人员是否佩戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜等。
3.1.3检查生产设备是否正常运行，存在的故障是否及时修复。
3.2作业现场管理检查3.2.1检查生产现场是否符合工艺流程要求，生产设备是否安装正确、调整合理。
3.2.2检查操作人员是否按照作业指导书进行操作，是否存在违规行为。
3.2.3检查生产记录是否完整、准确，是否存在做假等行为。
3.35S管理检查3.3.1检查生产现场是否保持整洁有序，工具、设备是否摆放在指定位置。
3.3.2检查生产区域是否清洁，是否存在堆积物、垃圾等。
3.3.3检查生产区域是否有标识，如安全标识、操作流程标识等是否完整。
3.4质量管理检查3.4.1检查生产过程是否符合质量控制要求，如检测设备是否校准准确、产品是否合格。
3.4.2检查生产过程中是否存在品质记录不完整、异常处理不及时的情况。
3.4.3检查产品存放是否符合要求，如防潮、防尘等。
四、检查人员和频次4.1检查人员4.2检查频次五、检查结果处理5.1发现问题及时纠正对于检查中发现的问题，应及时通知相关责任人进行整改，设立整改期限，并进行跟踪记录。
5.2记录和汇报将检查结果进行记录，包括问题描述、整改人员、整改情况等，并汇报给相关管理人员，以便监督整改情况。
5.3奖惩机制建立奖惩机制，对于检查中发现的优秀表现给予奖励，对于问题整改不到位的进行处罚，以推动生产现场管理的改进。
六、监督和评估6.1监督企业应定期进行生产现场管理检查的监督，确保检查制度的执行情况，并指导检查人员进行工作。
6.2评估对生产现场管理检查制度的执行情况进行定期评估，根据评估结果进行改进和优化。
车间专项评价方案
车间专项评价方案1. 背景车间是企业生产流程中的重要环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。
为了确保车间能够稳定运行，并不断优化生产流程，需要进行定期的评价和改进。
2. 目的本评价方案的目的是对车间的各项指标进行全面的评估，发现问题并提出改进建议，以提高车间的运行效率和产品质量。
3. 评价指标评价车间的指标可以分为以下几个方面：3.1 生产效率生产效率是衡量车间生产能力的重要指标，可以通过以下指标进行评估：•车间生产能力利用率•每台设备的稼动率•生产线停机次数和停机时间•每个工人的生产效率3.2 质量控制质量控制是保证产品质量的关键环节，可以通过以下指标进行评估：•产品合格率•产品次品率•不合格品处理的及时性•产品返修率和返修周期3.3 安全环境车间安全环境对工人的身体健康和生产秩序有着重要的影响，可以通过以下指标进行评估：•事故发生率•安全设施的完善程度•安全培训的覆盖率•安全检查的频率和及时性3.4 设备维护设备的正常运行和维护对车间的生产效率至关重要，可以通过以下指标进行评估：•设备维护计划的执行情况•设备故障率和维修时间•设备养护和保养工作的执行情况4. 评价方法对车间的评价可以采用以下方法进行：4.1 数据收集通过收集车间的运行数据和生产记录，获取各项评价指标的数据。
4.2 数据分析对收集到的数据进行分析，计算出各项评价指标的值，并与设定的标准进行对比。
4.3 问题发现和改进建议根据数据分析的结果，发现存在的问题，并提出具体的改进建议。
5. 评价周期车间的评价应该定期进行，以确保评价的及时性和有效性。
评价周期可以根据实际情况而定，一般建议每季度进行一次评价。
6. 结论本评价方案旨在对车间进行全面的评估，发现问题并提出改进建议，以提高车间的运行效率和产品质量。
通过对生产效率、质量控制、安全环境和设备维护等方面的评价，可以为车间的改进提供有力的指导和依据。
评价的持续性和周期性是保证车间持续改进的重要手段，建议定期执行本评价方案，及时发现问题并采取相应的改进措施，确保车间的运行稳定和持续发展。
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生产现场诊断与评价
生产现场诊断报告
一、总则
（一）我厂面临的经济形势
目前，我厂所面临的经济形势主要有两个方面的特点：一是国内外的市场环境趋于冷清；二是原材料的价格一路上涨，而产品的售价却由于竞争的加剧有下跌的可能。
为了应对上述局面，我厂应该在生产现场管理上狠下工夫，提高生产一线人员及管理人员的工作效率，将产品生产过程中的浪费降至最低，以此来消除外部环境给工厂经营带来的负面影响。
基于以上情况，工厂领导特决定对生产现场开展一次全面、彻底的诊断行动。
（二）加强生产现场管理的必要性说明
加强生产现场管理的必要性主要表现在以下五个方面。
1．实施标准化的作业流程，提高产品的质量。
2．减少不必要的环节，提高生产效率，间接降低生产成本。
3．确保生产现场资源得到合理的配置和使用，减少浪费。
4．保持生产现场的整洁有序，给来厂参观的客户留下良好的印象。
5．将发生安全事故的可能性降至最低。
二、诊断小组的成员构成
诊断小组由主管生产的副总×××担任组长，具体成员名单如下。
1．副组长：张××。
2．组员：刘×、王××、何×、马××、孙××。
三、现场诊断的方法与步骤
（一）现场诊断的方法
此次现场诊断主要采用现场观察法与访谈法相结合的办法，即通过诊断小组成员的观察以及与生产一线操作人员和车间管理人员的交谈，来获得生产现场的相关信息。
（二）现场诊断的步骤
此次现场诊断的步骤及工作内容具体如下表所示。
现场诊断步骤及工作内容
四、调研结果分析
通过这次现场诊断活动，诊断小组发现工厂的现场管理存在以下问题。
（一）环境管理方面
生产现场的环境卫生状况良好，但现场的噪声过大，导致在现场长时间作业的操作人员容易耳鸣、头晕、恶心，不利于员工的身心健康。
所以，降低生产现场的噪声将成为现场环境管理工作的重点。
（二）标准化管理方面
在生产现场，工厂老员工（入职时间在6个月以上的员工）都能按照生产的标准文件进行操作，而新员工（进工厂时间未满6个月的员工）都未能按工厂标准文件的要求进行操作。
（三）物料管理方面
在本次诊断中，生产现场的物料管理状况最糟糕，主要表现在以下三个方面。
1．物料放置过于随意，以至于作业人员很难快速找到所需的物料。
2．原料与成品的摆放并没有清晰的界限。
3．车间走道里堆满了物料，以至于作业人员在车间行走不顺畅。
（四）生产成本管理方面
生产成本管理也是存在问题比较多的一个方面，主要问题表现在以下两个方面。
1．作业人员对工艺技术掌握得不全面，生产出的产品存在质量问题，导致下一道工序必须加大工作量或进行额外的返工返修工作。
2．质检部门对产品的检验存在漏洞，导致部分产品成批报废。
（五）质量管理方面
由于工厂一直比较重视产品质量，现场质量控制工作开展得比较到位。
但与其他著名同类生产厂商相比，我们还存在不足，仍然有待提高。
（六）设备管理方面
在生产现场中，所有设备都按工厂规定设置了设备标牌与点检、维护记录单，存在的问题主要有以下两点。
1．有些设备的标牌不易找到。
2．维护记录并不连续、及时，有些记录只是敷衍了事。
（七）改善管理方面
工厂在前一段时间推行的9S管理只是在表面上比原来有了较大进步，并没有真正落实到位；同时，本次诊断中发现部分员工对9S的推行有抵触情绪。
（八）安全管理方面
通过本次现场诊断，我们发现工厂生产现场的安全管理工作主要存在以下两个问题。
1．生产作业人员能随意动用车间中可能存在安全隐患的设备。
2．如操作不当，工厂所用的原材料可能会发生爆炸事故，而新进工厂的生产操作人员并没有真正意识到工厂所强调的安全操作和按规范操作等规定的重要性。
（九）人员管理方面
在此次现场诊断中，我们还发现生产现场的部分管理人员在指导作业人员的过程中，有时会过于简单、粗暴，而不讲究方法、策略。
五、建议改进措施
1．采取措施降低现场的噪声。
由生产部门与工艺技术部门共同努力，通过对设备进行技术改造，设法降低生产现场的噪声，给生产员工营造一个舒适的作业环境。
2．加强对生产人员的培训。
具体内容主要包括以下三个方面。
（1）必须加强对新员工标准化操作的培训并定期检查，经考核合格或达到要求后方允许上岗。
（2）加强对所有生产人员在生产技能方面的培训，减少生产中的浪费现象。
（3）加强对所有生产人员在安全作业方面的培训，提高生产人员的安全意识。
必须指定经验丰富的人员操作可能造成安全事故的设备，除指定人员外，其他生产人员一律不得擅自动用这些设备。
3．质检部门完善检验程序，特别是成品与半成品的首件检验程序，以免造成产品的成批报废。
4．所有设备的标牌必须贴在显眼的地方；设备的点检标识必须清晰、明了；设备维护记录必须连续、及时，并有维护保养人员和现场主管的签字确认。
5．把生产现场的作业区用不同的颜色划分并挂上醒目的看板（如原料区、半成品区、零配件区、成品区等），实现材料、产品的定置管理。
6．加强对9S管理的推广力度，建议在几个车间或班组中举办竞赛，奖励那些达到9S 规定标准的车间或班组，并对没有达到标准的车间或班组实施惩处。
7．加强对生产现场基层管理人员的培训，提升其沟通能力、问题解决能力与管理水平，逐步改善其工作方法。
六、现场诊断的数据资料
（略）
撰稿人：
日期：年月日1.2 生产现场评价
1.2.3 生产现场评价方案
以下是××工厂生产现场评价方案，供读者参考。
生产现场评价方案
一、总则
生产现场既承担着工厂所有产品的制造加工，也承担着产品质量、工艺技术的改善改进工作；既是工厂所有生产信息（如产品信息、质量信息、技术信息等）的衔接地，也是隐藏工厂利润潜力的聚集地。
所以，生产现场管理是工厂最基础也是最重要的活动之一，其水平的高低直接影响着工厂产品质量水平和工厂的经济利益。
为考察、掌握工厂生产现场管理的实际状况，发现生产现场管理的优势与不足，挖掘生产现场管理存在的潜力，为工厂生产效率的提高、产品质量水平的提升、生产成本的控制等打下坚实的基础，创造更大的经济效益，特组织此次现场评价活动。
二、现场评价小组的成员构成
此次现场评价行动由主管生产的副总××担任组长，具体成员名单如下。
副组长：×××。
组员：×××，×××，×××，×××，×××。
三、现场评价活动计划
1．此次现场评价活动的起止时间为年月日至年月日。
2．现场评价活动的具体步骤及时间安排如下表所示。
现场评价活动时间安排表
四、现场评价的执行
此次现场评价活动采用直接评价法与间接评价法相结合的方式进行。
（一）运用直接评价法进行评价
生产现场的工艺管理、工位器具管理、质量管理、成本控制管理、设备管理、材料管理、安全管理、人员管理、5S管理九个方面，可以采用直接评价法进行考评。
这九个方面可以作为生产现场的专项管理，每个专项管理包括若干项评价的内容与要求。
采用直接评价法时，将每个专项管理的分值设为100分，再将分值一一分配到各项评价的内容中，具体请参考下文的生产现场评价要素列表（直接评价法）。
直接评价法不仅能直接评价出各个专项管理的优劣，还可以将这九个专项管理的分值综合取平均分，从而可衡量出工厂在生产现场管理方面的优劣情况。
（二）运用间接评价法进行评价
间接评价法是指采用与生产现场管理有密切关系的经济技术指标对生产现场管理进行评价，具体指标包括质量指标、效率指标、成本指标及配套指标四个方面。
间接评价方法的
计算步骤如下。
1．根据相关历史生产资料，计算每项经济技术指标的评价指标的具体数值，得分即为百分数的分子值（例如：经过计算，产品质量抽检合格率为98%时，则这一指标的评价得分为98分）。
2．将某项经济指标的各个评价指标的得分进行加总，并计算其算术平均值，所得分数即为某一项经济技术指标的参考分数。
3．将四个方面的经济技术指标的平均分数进行综合求和，得出生产现场的间接评价分数，作为评价生产现场管理的一个参考因素。
（三）划分现场评价得分的等级
生产现场的得分等级划分如下表所示。
生产现场评价得分等级列表
五、生产现场评价要素
（一）直接评价法的生产现场评价要素
生产现场评价要素列表（直接评价法）
（二）间接评价法的生产现场评价要素
生产现场评价要素列表（间接评价法）。