光纤拉丝作业指导书

光纤拉丝作业指导书
1、光纤拉丝准备
1.1 拉丝机的启动
1)设备部负责打开所有装置的电源（测量装置需要在拉丝开始前20 分钟打开）。

2)设备部负责打开所有工艺气体主管路上的阀门，并根据《光纤拉丝工艺点检表》检查气压设置是否正
确，确保无异常。

3)设备部负责开启工艺冷却水（开启前需要检查炉子无漏水现象）。

4)设备部负责打开拉丝塔洁净空气开关（拉丝过程中洁净空气应始终被打开，以保证拉丝区洁净空气环
境）。

5)设备部负责开启计算机，登陆WinNt操作系统和打开NOMOS控制系统（operator登陆）。

6)检查各线工艺配方是否设定正确（如3＃生产线工艺配方为M.LINE3.001）。

1.2 光纤拉丝炉检查和清洁
1)检查拉丝炉石墨件使用时间，对照如下表格，如果超出时间范围立即更换。

2)每一根预制棒拉丝结束以后必须清洁拉丝炉子（不拆炉子在线清洗）。

除一体化保温层外，每五根预制
棒拉丝结束后进行石墨件的拆炉清洁，如在拉丝过程中发生异常情况，不到5根棒也需要拆炉子。

3)冷却炉子到室温。

4)戴上洁净手套（清洁炉子时需要两个操作工配合）。

5)辅操工将延伸管出口处的炉门开到最大，接上真空管抽气，主操工用刷子清洁，辅操工配合抽气，将
清洁过程中产生的粉尘清除干净。

最后需要开关炉门，将炉门上附着的粉尘吸干净。

6)主操工先用短刷子清洁中心管和马弗管。

7)然后用长刷子及洁净纸反复清洁延伸管内壁，直到洁净纸不会变黄为止。

8)再用短刷子清洁中心管和马弗管。

9)最后用氮气枪进行吹扫干净（吸尘器在底下抽气）。

10)如果中心管和马弗管污染结晶严重，需将中心管和马弗管从炉子中取出，到石墨清洗间清洗。

正常拉
丝应每5根预制棒进行一次石墨件的离线清洗（石墨间内）。

注：石墨件的清洗与安装更换由生产部拉丝员工自行完成。

11)戴上洁净手套，在石墨清洗间内用细毛刷清洁各个石墨件的内部及表面。

12)石墨件上绿色和黄色结晶物将严重影响光纤的强度，因其质地较硬，较难清除，因而可以根据具体情
况，在石墨件被取出时，采用300目沙纸，将之清除。

13)用净化纸和沙纸对石墨件进行清理后，用氮气枪将石墨件内外吹干净。

14)在清洗石墨件时，应将双臂和石墨件伸进柜中，因为清理后的石墨件灰分在空气中散播会直径影响净
化度。

清洗过程中必须使用吸尘器，将石墨件灰分直接吸入吸尘器中。

15)清洗完毕以后，安装石墨件同时将φ112mm直径的两片石墨毡覆盖在保温管上，盖好炉上部盖板。

1.3 涂料的检查和添加
1.3.1 清洁漏斗
1)每次使用漏斗后必须清洁漏斗（内层涂料和外层涂料的漏斗需要标识清楚，不得混用）。

2)将漏斗在丙酮中浸泡30min，戴上洁净手套用洁净纸将漏斗擦拭干净。

3)取出后用去离子水清洗漏斗内外壁。

4)更换洁净手套，再用丙酮和洁净纸把漏斗内外壁清洁三遍。

5)用压缩空气吹干漏斗，直到漏斗内外表面无任何污染及涂料痕迹为止。

6)将清洁后的漏斗用塑料膜封存备用。

1.3.2 涂料的添加
1)涂料罐水浴箱停止加热3 hour以上，必需保温3 hour后才可以拉丝；连续拉丝生产则无需等待，可以
直接投入生产。

2)涂料必须在规定的涂料加热箱中恒温12hour（如果中途停电超过3 hour需要重新计时，如果停电在3
hour以内需要再加热6 hour）以上方可用于拉丝（一桶涂料分两条线添加则无需再恒温）；对于从涂料罐中压出的涂料必须返回加热箱中保温36hour方可使用，同时要注意涂料先进先出的原则。

3)将涂料桶放置于被填充涂料罐旁，仔细核对涂料的型号，绝对不允许添错内、外涂料。

4)检查涂料桶的表面，如果有异物或灰尘粘在盖子或桶体表面，必须用酒精及洁净纸对涂料桶进行清洁。

5)将涂料罐排气阀开到排气的位置，用扳手拧开涂料填充口的卡套和闷头。

6)戴上洁净手套，从封装袋中取出漏斗，小心地放置在涂料填充口上。

7)拧开涂料桶盖子并将盖子反放在干净无灰尘的区域。

8)扶住漏斗进行涂料填充。

9)每根预制棒拉丝结束后必须添加涂料到90％～95％的显示值。

10)平稳地提起涂料桶，将涂料桶口边缘紧挨在漏斗边缘上，缓慢地注入涂料。

11)待涂料罐液位显示有90%的容量时，停止填充。

12)小心并平稳地将涂料桶撤下，如果桶内仍有涂料，用丙酮和干净的洁净纸檫拭桶口的外侧，待溶剂完
全挥发后，再拧上原配桶盖，并将该涂料桶平稳地放回恒温箱等待加入到其它生产线；如果涂料桶已
空，则将桶盖拧上，放置于空桶区域等待处理。

13)将漏斗放置于涂料罐的填充口上静置一段时间，以使涂料能充分流入涂料罐中。

14)如果漏斗还需继续使用，则小心地取出漏斗，将漏斗口插入涂料桶中，移到另外一条拉丝线继续进行
涂料的添加工作。

15)如果该涂层涂料添加已结束，则小心地提起漏斗，用洁净纸垫住漏斗口，放入提前准备好的垃圾袋中，
准备清洗。

16)用丙酮和洁净纸仔细地清洁涂料添加口的上端面及外侧。

17)盖上并用扳手旋紧涂料罐添加口闷头和卡套。

18)关上排空气口阀门。

1.4 涂覆模具的拆除、清洗和安装
1.4.1 模具的拆除
1)戴上洁净手套，取下黑色模具上盖。

2)将模具底部的把手拨到一侧，左手托住模具，右手将黑色导入模具按一下，左手稍微旋一下模具。

3)取出拉丝模具和黑色导入模具。

4)将拉丝模具和导向模装入一次性手套中送到模具间清洗。

5)用酒精和洁净纸清洗导向模内外壁及导向模内孔，清洗完毕后用气枪吹干放在洁净纸上待用。

1.4.2 模具的清洗
1)戴好洁净手套，把使用过的拉丝模具拆开，取下密封圈。

2)用洁净纸擦掉模具表面的涂料。

3)用压缩空气枪吹掉模具表面和内部的涂料。

4)把模具分段放入装有水的容器中，注意水需要浸没所有模具。

5)把容器放置超声波清洗机中，清洗10min。

6)取出模具用压缩空气枪将模具吹干，然后放到显微镜下观察模具内孔有无毛刺和涂料。

7)如果还不干净，用φ20μm的钻头穿过模孔轻轻转动，再按照上述清洗方法进行即可。

8)将密封圈用酒精擦洗几遍，放在干净的洁净纸上。

9)依次旋紧各段模具，放入一次性手套中备用。

注意：禁止模具保存在潮湿的环境中，模具存放前应用压缩空气枪吹干。

1.4.3 模具的安装
1)检查一下模具平台的同心度位置是否正确。

2)从模具间领取清洗干净的拉丝模具。

3)在二楼操作平台上，按下排放涂料按钮，模座底下用容器接着，排出一定数量的涂料，直到目测没有
气泡为止（内涂和外涂相同）。

4)用蘸有水的洁净纸反复清洁模座的内表面。

5)对于模座内表面的凹凸处，需要用蘸有水的棉签清洗干净。

6)将拉丝模具由下而上插入模具底座，注意模具标识字样需要正面向外的同时应保持拉丝模具编号上下
一致，然后将模具底部的把手拨回固定住。

7)将黑色导入模具从上面放入，并盖上模具顶盖。

8)模具安装完毕。

1.5 涂料输送系统的清洁
1)设备部负责关闭水、电和气，将所有涉及到涂料输送的管道、接头、阀门、弯头、涂料罐等拆下。

2)生产部负责所有的清洗工作。

3)所有的涂料软管必须更换。

4)所有的不锈钢管、接头需要放入超声波清洗机清洗，方法同模具清洗。

5)所有的传感器和阀门用洁净布或棉签擦洗干净。

6)涂料罐内的加热管用洁净布擦洗干净。

7)涂料罐上盖内壁及不锈钢加料管先用洁净布清洁，再用压缩空气枪吹洗直到干净为止。

8)将涂料罐内的涂料倒干净，用洁净布初步擦干净涂料，然后用洁净布擦洗干净，最后用压缩空气枪吹
干。

9)将涂料罐内倒入纯水盖好上盖，将内外涂料水浴温度设定为60℃进行2hour的水浴加热，再将水倒掉后
进行第二遍涂料罐的清洗（清洗方法同上）。

10)所有的部件清洗完毕以后，设备部门负责安装，然后在拉丝塔上加压吹扫0.5hour。

11)生产部继续进行添加涂料和模具的安装工作。

1.6 UV固化炉中心管更换和清洗
1)每一根预制棒拉丝结束以后必须更换石英中心管；拉丝过程中断纤以后导致石英中心管被污染，可以
用洁净纸和线通过牵引的办法在线清洁中心管。

2)将石英管从UV炉中取出（如需要寻求设备部支持）,放入模具间的恒温水浴箱中。

3)恒温水浴箱温度设定为80℃,加适量的清洗剂后,将其绞拌均匀，表面有适量泡沫。

4)盖好箱盖,使石英管在水中浸泡2-3小时。

5)用金属钩取出石英管,戴好隔热手管,用清洁刷反复刷洗石英管内壁。

6)戴好净化手套取出石英管先用水进行清洗再用压缩空气枪将其吹干，然后在石英管中滴入酒精用压缩
空气枪吹干。

7)检查清洗后的中心管的外观和两端，如有表面不干净、发黄、发黑、裂缝或碎裂等现象，请停用等待
确认。

8)用发泡纸包好石英管存放备用。

1.7 安装预制棒
1)戴上洁净手套，用氮枪吹扫预制棒和尾管表面，如发现预制棒表面有明显裂缝、手印、清洗不干净、
棒体弯曲等异常，请通知生产主管或工艺工程师或退回抛光间返工处理。

2)将装棒小车推到七楼拉丝塔装棒区域。

3)将送棒机构的夹棒平台移到最高位置，并对准预制棒。

4)转动装棒小车上的把手，将预制棒送到预制棒夹紧夹头中。

5)先用预制棒夹头固定在尾管上部（旋转夹头把手，拧紧固定装置直到感觉有些阻力，然后按下夹头把
手锁定，并确保预制棒尾管焊接点到夹头下部的长度大于300mm），套好铜环再用6N的不锈钢松紧箍用力矩扳手拧紧喉箍，使喉箍紧夹在铜环上部，最后锁定夹头两边的固定削,注：尾管末端至少离夹头保持20mm。

6)放开预制棒小车上的机械把手，将小车推到直到区域待用。

7)将预制棒送到炉子附近以及炉口的中心位置。

8)预制棒安装结束。

1.8 安装收线机工艺大盘
1)装盘前应检查光纤大盘内表面必须无割痕、凹痕和毛刺裂缝等现象，并用蘸酒精的洁净纸擦干净大盘
表面。

2)清洁收丝机上所有导轮，用专用吸尘器清除碎玻璃和碎光纤。

3)利用气动脚刹踏板和面板上的按钮配合安装工艺大盘。

4)安装完毕以后手动转动工艺大盘，检查安装是否正确到位，并按下复位键。

1.9 光纤拉丝前点检
请填写附件《拉丝前检查记录表》，检查拉丝塔的工艺设定和准备情况，确保一切准备就绪。

2、光纤拉丝
2.1 拉丝炉抽真空
1)将顶塞和底塞分别塞入上下炉口。

2)在触摸屏上将控制设定为远程控制“REMOTE”。

3)将拉丝炉旁的触摸式控制屏切换到“FURNACE”控制模块。

4)按“VACUΜM”按钮前应关闭拉丝炉压力传感器阀门后再进行抽真空的操作。

5)按“VACUΜM”按钮，抽真空程序将自动运行三次，充Ar气流量和抽真空均为自动控制。

6)抽真空度工艺要求范围为－7mbar至－6.5mbar；每次抽真空时间为240s，填充Ar气时间为18s。

7)三次抽真空结束后对石墨炉进行充Ar气，不需取下炉口上盖。

8)打开拉丝炉压力传感器阀门。

9)拔出下塞子，将延伸管的炉门虹膜关到合适的位置（标准参见工艺表）。

2.2 预制棒进炉对中准备
1)检查预制棒垂直度，如果需要重新进行夹棒。

2)选择与预制棒平均直径相匹配的软硬石墨纸，最下面一片硬的，上面两片软的，然后放上石英环压住。

3)盖上不锈钢挡板，旋紧固定。

4)按手动进棒“↓”键将预制棒送至炉子上盖头附近。

（进棒至离拉丝炉口上盖10cm-20cm的位置）
5)打开六楼塔上X轴方向的两路激光射灯电源，使上下两路激光都能穿过光棒。

6)用内六角调节预制棒夹头X轴、Y轴螺丝的松紧，先预调预制棒的垂直度。

7)当发现射出的激光点落在拉丝塔架上下两个标靶上的位置不一致时，可利用X-Y平台左右两个螺丝来
调整光棒左右的垂直度，同时可利用X-Y平台后面的螺丝来调整光棒前后的垂直度，使光棒保持垂直状态。

8)预制棒垂直度调整具体操作方法：
①当上面的激光束偏向标靶内侧，下面的激光束偏向标靶外侧时，可利用X-Y平台后面的螺丝及左右
两端的螺丝来调整光棒的垂直度（采取紧里端螺栓或松外端的两个螺栓来调节），直到两个经过光棒折射的激光束位于标靶的同一位置；
②当上面的激光束偏向标靶外侧，下面的激光束偏向标靶内侧时，可利用X-Y平台后面的螺丝及左右
两端的螺丝来调整光棒的垂直度（采取松里端螺栓或紧外端的两个螺栓来调节），到两个经过光棒折射的激光束位于标靶的同一位置。

9)预制棒进炉对中具体操作方法：将光标调节到标靶同一位置以后，只要将光棒平移按“←、→、↑、
↓”键对预制棒炉子对中进行初调，当激光束全部在标靶的外侧时可向里移动预制棒，当激光束全部在标靶的内侧时时可向拉丝塔外面移动预制棒，使两个经过光棒折射的激光位于坐标标靶的中心位置，确保预制棒棒尖在拉丝炉口上盖中心轴位置。

10)取下炉子上盖，按手动进棒“↓”，送棒进拉丝炉（确保预制棒锥体全部进入炉盖内）。

11)设定预制棒直径、预制棒长度、预制棒提升长度S2（S2数值调整范围在-20到-40mm之间）。

12)目测预制棒与拉丝炉口边缘前后左右间隙位置，按“←、→、↑、↓”键对预制棒进炉子中心进行最
后微调。

13)预制棒调整到拉丝炉中心位置后，按手动提棒“↑”键进行提棒操作。

14)待预制棒棒尖到达炉子上盖位置时停止提棒，根据棒尖在炉口的实际位置设定S1自动进棒的长度，（设
定范围290mm到310mm之间）。

15)上述参数设定好后按自动进棒“↓”，送棒进拉丝炉。

2.3 拉丝炉升温
1)设置好“Drop(根据拉丝功率)、Start、Prod.、Standby”的加热功率。

2)在控制面板上按开始键，系统自动转到“Drop”上，开始对炉子进行加温。

3)检查并确认拉丝炉已工作在“Drop”模式。

4)开始加热，等待预制棒“Drop”的坠落。

2.4 做Drop
1)把虹膜稍微开大一些。

2)利用镜子观察棒尖加热情况。

3)“Drop”坠落大约30到60分钟之间（此时炉子功率不能大于正常拉丝时的功率）。

4)如果长时间“Drop”没有下来，可以进棒1-2mm后等待。

5)在“Drop”下来时，完全打开虹膜，让Drop掉到专用杯子中。

6)按下S1至S2的切换键“Forward”对预制棒进行降温和提棒。

7)用专用工具在石英管下部剪断“Drop”同时将延伸管下部虹膜关小，移开不锈钢杯同时将光纤引下，
将碎玻璃及“Drop”放入专用收集桶中。

2.5 光纤辅助牵引
1)用手慢慢的把光纤拉至辅助牵引处。

2)将光纤引到辅助牵引轮上。

3)设定好线速度（5m/min），合上辅助牵引轮。

4)同时打开真空吸尘器把废光纤吸去。

5)如果起始“Drop”过早的失去，但仍有光纤从炉内悬下：
a) 用手轻拉光纤。

b) 将光纤引到辅助牵引轮上。

6)如果牵引“Drop”和牵引光纤时发生断纤现象：
a) 重新调整预制棒在热区位置和炉温，用以得到一个新的“Drop”。

b) “Drop”下来时打开下炉门。

c) 回到步骤1）。

d) 如在牵引中发生光纤断在延伸管中不能被牵引，应及时进行拉丝炉的降温操作。

2.6 光纤穿模具
1)开启真空吸尘器，将通过辅助牵引的光纤吸住后，待光纤牵引到足够细（130μm -170μm）。

2)如光纤直径较粗可以通过加速或提升预制棒来达到合适的光纤直径，如果光直径较细则做相反操作。

3)在涂覆模座以外切断光纤关闭真空吸尘器将光纤穿过模具，并用黄铜针引导光纤穿过固化炉到主牵引
位置。

4)当光纤到达主牵引后，拆下铜针。

5)引导光纤至牵引轮和皮带之间。

6)用真空吸尘器将多余的光纤吸走。

7)打开辅助牵引轮
8)如果穿线不成功，将光纤引至真空吸尘器以后，清除断光纤，继续穿模具；如果出现两次以上穿纤不
成功，必须将拉丝模具进行重新清洗。

9)清洗后重新安装拉丝模具进行上述穿纤操作。

10)检查涂覆模具的X、Y调节显示值是否和设备部调节的值一致。

2.7 光纤上盘到收线机
1)检查收线机上光纤大盘是否安装完毕。

2)在收线机的控制面板上，按复位键和START 键准备收线。

3)开始送棒逐步升高拉丝速到10m/min（可以通过提高炉温和增加送棒量来调节拉丝速度）。

4)拉丝速度到达11m/min时，外层涂料开始涂覆，且第一盏UV灯自动打开。

5)当光纤涂好涂料后，切断在吸尘器和牵引轮之间的光纤。

6)牵引光纤快速的穿过跳舞轮、换向导轮。

7)然后按下“THREADING”钮，待光纤通过导向轮到达收线盘并且跳舞轮翘起，再次按下“THREADING”
钮，开始自动收线。

8)如果光纤在收线机和牵引轮之间断裂或丢失，牵住光纤重新开始。

9)先提起隔离门再合上收线机安全门。

10)关掉真空吸尘器。

2.8 光纤拉丝升速
1)逐渐手动加速,并且尽量保持光纤直径接近设定值。

2)根据裸光纤的直径情况，加大线速度及进棒速度。

3)逐渐增加拉丝功率同时观察拉丝张力的大小。

4)20m/min时开启内涂层涂料涂覆。

5)升速30m/min～50m/min裸光纤直径稳定后，先打开控制裸光纤直径的“PID1”，再将手动升速状态切
换为半自动升速状态，将功率由START状态打到“PRODCTION”状态，同时改变模座水浴温度到设定值。

当速度达到35m/min时氦管会自动闭合，操作人员注意是否正常。

6)继续升速，光纤搓纽装置会在50m/min夹住光纤，在500m/min自动开始搓扭工作，升速300m/min内进
行预制棒手动对中，同时戴好防护眼镜将第一组及第二组UV灯上部虹膜关闭到5mm位置，将第一组及第二组UV灯下部虹膜关闭到8mm位置（注意：在关闭虹膜时要确保拉丝抖动中的光纤与虹膜边缘不接触，避免造成光纤的擦伤）。

速度达到950m/min时氦气开始打开，同时氦管水箱开始自动加热。

7)达到目标速度1200m/min时（参见拉丝工艺表），再次调节X-Y使预制棒保持在炉体中心位置, 打开预
制棒自动对中控制系统（X-Y打为自动）。

注：如在拉丝生产中对中控制系统自动关闭，可暂时不必马上开启，待光纤偏移后进行手动调节至X-Y中心位置，再次开启自动对中控制系统。

8)将光纤切换到另一个空盘上，进行升速盘的换盘操作，同时准备进行光纤升速大盘的送样测试，对升
速盘换盘长度定为7-8km。

9)根据涂覆张力和裸光纤张力，适当调节炉子功率。

10)将炉子延伸管虹膜和固化炉炉口虹膜的直径调节到合适位置（参见工艺表）。

11)拉丝升速中及升速稳定以后的点检请参见（各生产线拉丝工艺点检表）点检正常后进行正常拉丝。

注：拉丝中发现炉内压力不在规定范围（20mba－40mba）时，拉丝操作人员可调节拉丝炉中部Ar气流量以保证炉内压力在规定范围内。

12)正常拉丝到1200m/min时，UV灯盏数根据目前各生产线情况进行合理设定，但如低于四盏不能进行拉
丝生产，UV灯盏数及UV灯功率高低可根据具体情况进行互换，以确保光纤涂覆的稳定性。

13)第一盘分盘25公里，从第二盘开始每盘200km分盘（异常情况除外），直到预制棒拉丝结束。

14)当预制棒尾管接口部位进入到拉丝炉以后（大约离拉丝结束还剩80km左右，应密切注意拉丝速度
(1200m/min±30)、拉丝张力（控制在1.7N－1.8 N）及炉温的控制，同时应关闭预制棒自动对中控制系统。

2.9 光纤盘取样测试
1)对拉丝区分切下来的光纤盘，进行各种参数测试，测试内容见单模光纤检验规范，及时将测试数据反
馈到拉丝区，进行调整工艺参数。

2)将光纤大盘及时送到筛选复绕区进行筛选，及时将断纤情况通知到拉丝区。

3)对于不合格的光纤，请依照《光纤生产过程质量抽检程序处理》。

4)如遇异常情况需中断拉丝（机器故障、停电及预制棒本身原因），应及时通知抛光工序，对拉丝中停拉
及在降温后发现氧化的光棒应及时进行隔离，同时填写事故报告单由技术部工程师根据预制棒实际情况判定是否进行水洗或抛光处理（针对不同长度下的预制棒）。

2.10 拉丝过程中的检查项目
1) 在整个拉丝操作过程中随时监控拉丝塔的报警情况，黄色报警需要引起注意，如出现红色报警需要注
意参数调整，在确保光纤无质量问题以后方可继续拉丝。

所有的报警应及时消除，以防拉丝机控制系统出错。

2) 监控下列设备以保证生产高质量的光纤。

A）检查炉内气流的参数设置是否正确。

B) 检查预制棒在炉子的中心位置是否偏移（预制棒自动控制打开），检查预制棒激光对中点是否在两
座标中心位置。

c) 检查光纤在延长管出口处的位置,调节虹膜位置以使光纤通过它们的中心线而不至于擦伤（参考工
艺一览表调节直径）。

d) 检查包层直径显示是否在控制范围之内。

e) 检查光纤涂覆同心度仪图象是否正常。

f) 检查涂覆模具的X、Y调节显示值是否和设备部调节的值一致。

g) 检查光纤在UV固化炉炉门虹膜的中心位置，是否擦伤（根据工艺一览表调节虹膜直径）。

H）检查PMD搓扭装置是否开启；拉丝过程测试出现连续衰减不合格、PCE/OCE大于8μm时应通知工艺工程师进行判定，如：停止拉丝将剩余预制棒换在另一条生产线进行验证。

i) 检查收丝机上的光纤排线情况，必要时调节。

3) 记录附件《光纤拉丝工艺点检表》。

2.11 光纤拉丝结束
1)当光纤的拉丝长度达到预计设定值以后（停棒后拉丝速度仍然上升）可以将光纤切换到另一大盘上。

2)逐步降低拉丝速度到800m/min左右。

3)在二楼模具下方剪断光纤，迅速用塑料盒垫在同心度监测仪上方，以防涂料污染同心度监测仪及UV 炉。

此时PSU 将自动关闭UV 灯、涂覆压力系统和停止拉丝速度；PSU 将按设定值自动提升预制棒；PSU 会自动将拉丝炉工作模式切换到“STAND-BY”状态，氦管也会自动打开，氦管循环水自动关闭。

4)等拉丝炉温度降到1100℃左右时，关闭炉温按钮。

5)等拉丝炉温度降到高温计不显示时，将预制棒从炉子中拔出，同时盖上炉子闷头（密封圈需要去除）。

6)从剪断光纤开始需等待1.5hour后方能清洁炉子发热体、马弗管、延伸管、模具、固化炉虹膜、石英中
心管（依照程序进行）。

7)用棉签、净化纸和酒精清洁拉丝塔所有的导轮、皮带、模具平台和收线机。

8)继续下一个预制棒的拉丝生产。

9)每班拉丝结束后，炉子冷却至室温前必需把预制棒（或尾管）从预制棒夹棒平台上取下，防止夹头松
动发生意外事故。

10)在三楼用氮枪仔细对氦管表面进行清扫。

11)每次换盘以后，需要检查一下PSU中裸光纤、涂覆外径及涂覆凸报警，如出现超过光纤标准的，记录在
《光纤生产质量跟踪单》，依照程序将拉丝光纤大盘全部送到测试区进行大盘的检测，检测完毕后送筛选复绕区进行小盘的强度筛选或作切割去除处理。

2.12 拉丝塔的停止
1)在正常拉丝换棒过程中水、电、气不能停止。

2)如果拉丝塔需要停止24hour以上，可以对炉子进行抽真空，把炉子上盖塞住，下部延伸管虹膜关闭
至3mm，同时关闭炉内循环水，设备部打开N2开关进行炉内充N2操作，氮气流量设定为：5/2/0。

3)需要重新运行拉丝塔时，设备部负责检查开启所有关闭的阀门。

4)生产部拉丝员工在每月设备维护日后拉丝的第一天，对各生产线拉丝的第一根预制棒需开启Pullman
进行裸光纤拉丝张力的验证，裸光纤拉丝张力合格范围为100±5g(记录在工艺点检表中)；同时进行各生产线升速盘光纤扭曲度的测量，扭曲度合格范围为小于1500℃。

注：如果设备部对拉丝主牵引轮进行了调整，也应对调整后的第一根预制棒进行以上两项测试。

2.13 拉丝操作安全注意事项。