电厂烟气脱硫系统简介全解
电厂环保——烟气脱硫脱硝
主要性能： （1）脱硫效率高，≥95％；
至只有欧洲现行标准的一半 ） 烟尘 30mg/m3
排放总量控制————产生史上最严厉标准
中国燃煤SO2污染现状
中国的大气污染属典型的煤烟型污染，以粉尘和酸雨危害最大，酸雨问题实质 就是SO2污染问题。
中国SO2污染经济损失(2005) （单位：109元人民币）
SO2控制区 控酸雨制区 “两控区” 两控区之外
以上是煤燃烧生成烟气中的SO2，现在对烟气脱硫，以脱 硫90%计算，则最后排放SO2： 160吨*10%=16吨
二、烟气排放标准
GB 13223-2011最新《火电厂大气污染物排放标准》， 见附件一
史上最严厉的排放标准: 2012年1月1日之前的锅炉，在2014年7月1日起
SO2 200mg/m3（2012年1月1日锅炉：100mg/m3） NO2 100mg/m3（比美国现行标准低35mg/m3，甚
要求听讲者对锅炉的工作过程与主要设备有基本了解。
一、燃煤产生的污染
燃煤产生的烟气污染物：SO2、NOx、CO2、Hg等
燃煤烟气中SO2的量：
以燃烧10000吨煤为例计算，产生的SO2： 10000吨*1%（煤含硫量）*2（SO2是S重量的2倍） *80%（煤中S转化为SO2的百分率）=160吨
E1 德国比晓夫公司
鲁奇·能捷斯·比晓夫公司和鲁奇能源环保公司于2002年12月 合并为鲁奇能源环保股份有限公司（LLB）。
燃煤电厂烟气脱硫技术简介
燃煤电厂烟气脱硫技术简介摘要：现阶段，社会经济发展速度显著加快，一定程度上提升了人们物质生活水平，使煤炭资源紧张程度加剧，且可持续发展思想与环保理念深入人心。
火电厂污染物的排放量大，对于能源的消耗也更多，因而有必要加大控制力度，对脱硫脱硝与烟气防尘技术进行优化与改善，使污染物的实际排放量得以降低，全面优化能源的利用效果。
由此可见，深入研究并分析火电厂锅炉脱硫脱硝与烟气除尘技术十分有必要。
关键词：燃煤；电厂；烟气脱硫技术引言通过燃烧煤炭、天然气、石油等能源物质实现由化学能向电能的转化，是中国现阶段最主要的电力生产方式。
随着人们生活水平的提升，对于电能的需求也在不断增加，进而导致了较为严重的烟气污染问题。
在这样的情况下，有必要围绕电厂实际运行情况落实完善的锅炉烟气脱硫、脱硝及烟气除尘技术，同时进一步提升对于烟气污染的治理能力，确保可以在发电过程中有效落实可持续发展的绿色理念。
1燃煤电厂烟气脱硫技术各国从脱硫技术的要求出发，已经开发了很多燃煤锅炉控制SO2排量技术，并应用于工程中。
这些技术总结起来分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。
利用化学、物理或生物方法脱去煤中硫被称为燃烧前脱硫，因其工艺成本高，尚未得到广泛应用。
在燃烧过程中对煤进行脱硫称为燃烧中脱硫，主要有循环流化床锅炉燃烧脱硫技术和炉内喷钙技术。
燃烧后脱硫（Flue Gas Desulfurization，FGD）是对燃烧后的烟气进行脱硫，主要有海水法、石灰石—石膏法、氨吸收法和双碱法，是目前世界范围内应用最广泛、规模最大的脱硫技术。
西安某火电厂1#、2#机组（2×300MW）采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，使用石灰石作为脱硫剂，工艺上将其研磨成细粉与水混合制成吸收浆，吸收浆与烟气在吸收塔内混合接触，浆液中的碳酸钙与烟气中SO2、空气混合接触并发生氧化反应，最终生成二水石膏。
脱硫后的烟气经换热器加热升温后排入空气，余下的石膏浆经脱水处理后回收并循环利用。
乌海热电厂湿法烟气脱硫系统描述
乌 海 热 电 厂 湿 法 烟 气 脱 硫 系 统 描 述
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（－ 职 业 技 术 学 院 ；乌 海 热 电 厂 ， １ ％海 ２ 内蒙 古 乌 海 摘 要 ： 文 介 绍 了乌 海 热 电 厂 二 期 ２ ２ ０ Ｗ 超 高压 燃 本 ￣０ Ｍ 煤 机 组 脱 硫 系统 及 工 艺 流程 ， 并 简要 分 析 该 厂 脱 硫 系统 实施 后 的 环 境 效 益 。脱硫 系统 投 运 后 ，Ｏ 烟 尘排 放 对 环境 的 污 染 Ｓ 、
和 排 放 总 量 的 限制 日趋 严 格 ， 们 必 须 采 用 高 效 的 脱 硫 、 尘 我 除 工 艺 ． 所 在 地 区 的 烟 气 污 染排 放减 少 。 使 目前 ， 众 多 的 脱 硫 工 艺 中 ， 煤 电 厂 的 烟 气 脱 硫 技 术 在 燃 以石 灰 石 一 膏 湿 法 工 艺 应 用 最 广 ， 有 发 展 历 史 长 、 术 成 石 具 技 熟 、 行 经 验 丰 富 、 灰 石 来 源 丰 富 、 膏 可 综 合 利 用 、 业 运 石 石 商 化 程 度 最 高 、 靠 性 较 高 等特 点 ． 硫 装 置 投 运 率 可 达 到 ９ ％ 可 脱 ５
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍
火电厂烟气脱硫技术工艺介绍烟气脱硫技术是指利用化学或物理方法将燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）等硫化物从烟气中去除的技术。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断发展和完善。
下面将介绍火电厂烟气脱硫技术的工艺流程和常见的脱硫设备。
工艺流程火电厂烟气脱硫技术主要包括石灰石-石膏法脱硫、海水脱硫法和氨法脱硫等多种工艺。
其中，石灰石-石膏法脱硫是目前应用最为广泛的一种技术。
其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰石浆液制备、石灰石浆液预处理、烟气脱硫反应、石膏脱水和石膏输送等步骤。
首先，石灰石破碎是将原料石灰石进行破碎，使其颗粒度符合脱硫反应的要求。
然后，将破碎后的石灰石与水混合，制备成石灰石浆液。
接下来，对石灰石浆液进行预处理，包括搅拌、沉淀、过滤等工序，以去除杂质和提高浆液的稳定性。
预处理后的石灰石浆液被喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO3）和硫酸钙（CaSO4）。
最后，将生成的石膏进行脱水处理，并输送至指定地点进行综合利用或堆放。
常见脱硫设备在烟气脱硫工艺中，常见的脱硫设备主要包括石灰石浆液制备系统、烟气脱硫塔、石膏脱水系统等。
石灰石浆液制备系统主要包括石灰石破碎设备、混合搅拌设备、沉淀池、过滤设备等，用于制备和处理石灰石浆液。
烟气脱硫塔是烟气脱硫的核心设备，其结构多样，常见的有湿法烟气脱硫塔和干法烟气脱硫塔。
湿法烟气脱硫塔通过喷淋石灰石浆液的方式，将烟气中的二氧化硫吸收到浆液中，从而达到脱硫的目的。
干法烟气脱硫塔则通过干法喷射或干法吸收的方式进行脱硫。
石膏脱水系统则是将脱硫过程中产生的湿石膏进行脱水处理，降低其含水量，以便于后续的综合利用或处置。
总结烟气脱硫技术是火电厂大气污染治理的重要手段，其工艺流程和脱硫设备的选择对于脱硫效率和运行成本具有重要影响。
随着环保要求的不断提高，火电厂烟气脱硫技术也在不断创新和完善，例如海水脱硫技术和氨法脱硫技术的应用，为火电厂烟气脱硫提供了更多的选择。
烟气脱硫技术简介
国内烟气脱硫技术我国目前的经济条件和技术条件还不允许象发术达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。
不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。
因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。
以下是国内在用的脱硫技术中较为成熟的一些，由于资料有限只能列举其中的一些供读者阅读。
石灰石——石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
注意：锅炉出来的烟气经过除尘之后温度还是很高，而进入脱硫系统，温度是不能太高，温度过高，则吸收塔内的石膏结晶受到很大影响，而且设备的腐蚀和磨蚀会非常严重。
一般在原烟气和净烟气之间加设GGH（气气换热器），一方面对原烟气进行降温，以利于后面处理。
一方面对净烟气进行升温，有利于排烟的抬升，减少烟囱雨的形成，也在直观上减少烟囱排烟的量。
而且如果净烟气不升温的话，SO3会形成酸露，对烟囱的腐蚀非常严重。
脱硫过程的温度一般控制在40－60之间，不是需要太高的温度进行的。
旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。
脱硫系统工作原理
脱硫系统工作原理
脱硫系统是燃煤电厂等工业设施中常用的空气污染治理设备，其工作原理主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫是指将烟气与碱性吸收剂（通常为石灰石浆或石灰浆）进行反应，将烟气中的二氧化硫（SO2）氧化生成硫酸，从而
达到脱硫的目的。
在湿法脱硫系统中，烟气首先经过除尘装置去除大部分的灰尘和颗粒物，然后进入脱硫塔。
脱硫塔一般由填料层、喷淋层和吸收液喷淋系统组成。
填料层用于增大烟气与吸收液的接触面积，促进气液反应；喷淋层通过将吸收液均匀喷淋到填料层上，使其与烟气充分接触。
在塔内，烟气与喷淋下来的吸收液接触反应，二氧化硫与吸收液中的氧气反应生成硫酸，并通过吸收液吸收和转化。
然后，脱硫后的烟气从脱硫塔顶部排出。
脱硫液在塔底收集后，经过泵送至脱硫液处理系统进行黏度控制、重金属去除等处理后，再循环使用。
脱硫液处理系统通常包括沉淀池、过滤器和浓缩装置。
干法脱硫是指利用吸附剂（如活性炭、硅酸盐等）直接与烟气中的二氧化硫发生反应，将其吸附或化学转化为相对稳定的产物，达到脱硫的目的。
在干法脱硫系统中，烟气经过除尘装置后进入脱硫塔。
脱硫塔内的吸附剂与烟气接触反应，吸附或化学吸收二氧化硫，生成稳定的化合物。
然后，经过特定的处理方法（如高温加热、
水洗等），去除并收集脱硫产物。
处理后的烟气从脱硫塔顶部排出。
脱硫系统不同的工作原理在脱硫效率、设备复杂度和操作条件等方面有所差异。
选择合适的脱硫方法需要考虑到烟气成分、处理效率要求、设备投资与运行成本等因素。
火电厂及燃煤电厂烟气脱硫脱硝技术简介
总计
农作物 森林 人体健康 合计
12.27 0.00 65.02 77.29
167.70 775.80 56.18 999.68
179.97 775.67 88.37
217.67 775.80 171.87 1165.3
三、烟气脱硫技术概况
脱硫反应塔
● 交错布置的喷淋层 3~5层喷嘴； 设3~5台循环泵。
喷嘴
● LLB除雾器 高效两级人字形除雾器； 设计成可更换的组件，便于维护； 除雾器布置在塔顶，节约场地。
除雾器结构
人字形除雾器
● 浆液池脉冲悬浮系统 LLB专利技术； 塔浆池采用扰动搅拌； 防止塔底浆液沉积； 能耗比机械搅拌低； 提高可用率和运行安全性； 提高石灰石浆液利用率； 便于维护。
（2）吸收剂耗量低，钙硫比≤1.03； （3）石膏品位高，含水率≤10%。
系统流程图
主要设备
●吸收塔
上部浆液PH值低，提高氧化效率； 加入氧化空气，增大石灰石溶解度； 石膏排出点合理； 特殊设计的吸收塔喷嘴，不易堵塞； 采用独特的吸收池分隔管件，将氧化区和新 鲜浆液区分开，有利于SO2的充分吸收并快 速生成石膏，而且生成石膏的晶粒大； 采用专利技术的脉冲悬浮搅拌系统； 净化的烟气可通过冷却塔或安装在吸收塔顶 部的烟囱排放。
PH值下运行，提供了很好的氧化条件，下部有新加入的吸收 剂，再由泵运到喷淋层，不会产生上下两层混合的问题； ➢ （4）LLB公司拥有专利技术的脉冲悬浮系统，冲洗吸收塔的 水平池底时，无论多大尺寸的吸收塔都不会发生阻塞和石膏的 沉降，吸收塔不需要搅拌器，长期关机后也可无障碍启动；
主要性能： （1）脱硫效率高，≥95％；
HSO42 HSO4
C a2SO 42K SP 2C aSO 42H 2O (s)
电厂脱硫脱硝原理
电厂脱硫脱硝原理
电厂脱硫脱硝是指通过一系列的工艺手段，将燃煤排放中的硫氧化物和氮氧化物去除，以减少对环境的污染。
脱硫原理：主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种技术。
湿法脱硫是将燃煤烟气与石灰乳或石膏乳充分反应，生成硫酸钙或石膏，并通过过滤或沉淀等工艺将之分离。
干法脱硫则是利用燃煤烟气中的碱金属和其他酸性气体中和反应，生成无害的盐类，再通过过滤和洗涤等工艺将之去除。
脱硝原理：主要采用选择性催化还原法和选择性非催化还原法。
选择性催化还原法在高温下，将燃煤烟气中的氮氧化物与氨气在催化剂的作用下进行反应，将其还原成氮气和水。
选择性非催化还原法则是在高温下，直接将燃煤烟气中的氮氧化物与一氧化碳等还原剂进行反应，将其还原成氮气和水。
这些脱硫脱硝的原理主要依靠化学反应的手段，可以有效降低电厂燃煤排放对大气和水环境的污染。
脱硫系统介绍
2、烟道系统
烟囱
吸收塔
引风机 烟气来
脱硫风机
2、烟道系统 增压风机
增压风机（BUF）布置在气气换热器上游、运行在干工况下（A位 ）。其型式为轴流式，带液压动叶可调控制器。增压风机包括电机、 控制油系统、润滑油系统和密封空气装置。可变的叶片间距控其制流 量及压力。 从主烟道引入的FGD系统入口烟道压力为200Pa，FGD系统停运 时仍为200Pa，在FGD系统运行时其入口烟道压力为700Pa，因此增 压风机的压头考虑了FGD系统烟道的压降和运行时进出口500Pa的压 差的要求。
3、石膏脱水系统
石膏浆液由吸收塔排放泵从吸收塔输送到石膏脱水系统。石膏浆 液浓度大约为25wt％。 石膏脱水系统为两炉（2X600MW）公用，包括以下设备： 石膏旋流站 带冲洗系统的真空皮带机 滤水回收箱 真空泵 滤布冲洗水箱 滤布冲洗水泵 带搅拌器的滤水箱 滤水泵 石膏饼冲洗水箱 石膏饼冲洗水泵 带搅拌器的缓冲箱 废水旋流站 废水箱 废水泵 石膏仓 石膏仓卸料装置
脱硫系统简介
一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 石灰石 石膏湿法脱硫工艺的基本原理 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用 石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入 吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中 的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后 生成二水石膏。脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去 水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大 气。由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环 与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低（一般 不超过1.1），脱硫效率不低于95%，适用于任何煤 种的烟气脱硫。
1、吸收塔系统
吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔， 吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液 逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下， 逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至 烟气再热系统。 烟气再热系统。 吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。 吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。 吸收塔内上流区烟气流速为4 m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层， 10m/s 吸收塔内上流区烟气流速为4.2m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层，安装的 三重螺旋喷嘴使气液效率接触，并达到高的SO 吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1 三重螺旋喷嘴使气液效率接触，并达到高的SO2吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1台叶轮作 为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中， 为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出 的再循环浆液进行有效的接触。 的再循环浆液进行有效的接触。 吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有6台搅拌机。氧化风机用于将氧化 吸收了SO 的再循环浆液落入吸收塔反应池。 吸收塔反应池装有6台搅拌机。 空气鼓入反应池中与浆液反应。氧化系统采用喷管式系统，氧化空气被注入到搅拌机桨叶的压力侧。 空气鼓入反应池中与浆液反应。氧化系统采用喷管式系统，氧化空气被注入到搅拌机桨叶的压力侧。 一部分HSO 在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩余部分的HSO 一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全 氧化。 氧化。 吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH pH值 吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在 吸收塔内循环。 吸收塔内循环。 吸收塔排放泵连续地把吸收剂浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。循环浆液浓度大约25wt％ 25wt 吸收塔排放泵连续地把吸收剂浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。循环浆液浓度大约25wt％。排浆 流速由控制阀控制。 流速由控制阀控制。 脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75 75mg/Nm 脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75mg/Nm3。两级除 雾器安装在吸收塔的出口烟道上。除雾器由阻燃聚丙烯材料制作，型式为z 雾器安装在吸收塔的出口烟道上。除雾器由阻燃聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均用工艺 水冲洗。 水冲洗。 吸收塔入口烟道侧板和底板处装有工艺水冲洗系统，冲洗自动定期进行。 吸收塔入口烟道侧板和底板处装有工艺水冲洗系统，冲洗自动定期进行。冲洗的目的是为了避免 喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。 喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。 在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。 在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。 当吸收塔入口烟道由于吸收塔上游设备意外事故而温升过高或所有的吸收塔循环泵切除时本系统 启动。 启动。
火电厂脱硫系统及脱硝技术介绍
燃烧前脱硫
燃烧中脱硫
燃烧后脱硫
脱 硫 的 基 本 方 法 与 种 类
目前常见的 湿法烟气脱硫有：石 灰石/石灰—石膏法、 钠洗法、及氧化镁 法等。
石灰石石膏湿法烟气 脱硫的优点
脱硫效率高，一般可达95％以 上，钙的利用率高可达90%以 上； 单机烟气处理量大，可与大型 锅炉单元匹配； 对煤种的适应性好，烟气脱硫 的过程在锅炉尾部烟道以后， 是独立的岛不会干扰锅炉的燃 烧，不会对锅炉机组的热效率、 利用率产生任何影响； 石灰石作为脱硫吸收剂其来源 广泛且价格低廉，便于就地取 材； 副产品石膏经脱水后即可回收， 具有较高的综合利用价值。
脱硫工艺流程图
脱硫系统构成
石灰石浆液制备系统 烟气系统 吸收系统 电气与监测控制系统
事故浆液及排放系统
废水处理系统 石膏脱水及储存系统
公用系统
石灰石浆液制备系统
制备并为吸收塔提供满足要求的石灰石浆液。 石灰石浆液制备系统的主要设备包括石灰石储 仓、球磨机、石灰石浆液罐、浆液泵等。
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烟气系统
干法烟气脱氮技术
特征：用气态反应剂使烟气中的NOx还原为N2和H2O。 主要有选择性催化还原法、非选择性催化还原法和选 择性无催化还原法，其中选择性催化还原法被采用的 较多。其他干法脱氮技术还有氧化铜法、活性炭法等。 特点：反应物质是干态，多数工艺需要采用催化剂， 并要求在较高温度下进行。该类烟气处理工艺不会引 起烟气温度的显著下降，无须烟气再加热系统。
发电厂脱硫原理
发电厂脱硫原理
发电厂脱硫是指通过一系列技术手段将燃烧产生的烟气中的二氧化硫（SO2）去除的过程。
脱硫的原理主要有湿法脱硫和干
法脱硫两种方式。
湿法脱硫是目前应用较为广泛的脱硫方式之一。
在湿法脱硫过程中，首先将烟气引入到脱硫塔中，烟气与水在脱硫塔内进行充分接触和混合。
脱硫塔内注入一定浓度的脱硫剂，一般使用石灰石、石膏等碱性物质作为脱硫剂。
当脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应时，生成硫酸钙等盐类，将二氧化硫吸收并转化为固体颗粒。
通过排除飞灰的方法，将固体颗粒与烟气分离，最终得到去除了二氧化硫的烟气。
干法脱硫是另一种常用的脱硫方式。
干法脱硫主要通过小颗粒物料与烟气中的二氧化硫发生反应，将二氧化硫转化为硫酸气体或硫酸盐。
这些反应产生的物质被捕集后进行处理，得到固体或液体的硫酸盐产物。
干法脱硫通常需要很高的温度，以确保反应的进行。
无论是湿法脱硫还是干法脱硫，脱硫后的烟气都要经过除尘器进一步净化，以达到排放标准。
此外，脱硫系统还需要配备各种辅助设备，如水处理系统、石膏处理系统等，以确保脱硫过程的稳定和环保效果。
总之，发电厂脱硫是通过湿法或干法脱硫技术将烟气中的二氧化硫去除的过程。
通过引入脱硫剂与烟气中的二氧化硫进行反
应，将其转化为固体或液体的硫酸盐，最终达到减少二氧化硫排放的目的。
电厂脱硫脱硝技术简介
1.0 5.0 10-15 50 80 100-150 200 以上
影
响
闻到臭味 闻到很强烈的臭味 眼、鼻、呼吸道受到强烈刺激 1 分钟内人体呼吸异常，鼻受到刺激 3－5 分钟内引起胸痛 人在 30－60 分钟就会因肺水肿死亡 人瞬间死亡
氮氧化物的产生机理
在氮氧化物中，NO占有90%以上，二氧化氮 占5%-10%，产生机理一般分为如下三种： 热力型、快速型、燃料型 (a).热力型 燃烧时，空气中氮在高温下氧化产生。 当T<1500oC时,NO的生成量很少, 当T>1500oC时,T每增加100oC,反应速率增大 6-7倍。
二进、石灰石成份 CaCO3 ＞90% . MgCO3 ＜3% . SiO2 ＜2% 每批石灰石来厂均需取样检验活性和纯度、活性、可磨性、杂质等在采用 新矿区时应先检验活性和纯度后再采购。 重点控制石灰石中的杂质树枝、木屑等。 外购石灰石粉的细度要求250目以上。
三进、补充水中的氯化氢CI－的浓度 • 工艺水中盐分过高会影响除雾器冲洗效果造成结垢。 • 浆液中CI－的浓度不大于20g/L（20000 ppm）， CI－的浓度影响合 金材料的寿命。当CI－的浓度大于3g/L时，不能使用316L不锈钢，CI－ 的浓度大于10g/L，应使用904L不锈钢，CI－的浓度等于20g/L时，应 使用C276高镍合金。
高氯离子浓度会加大接触浆液材料的腐蚀，比如浆液循环泵的叶轮。叶轮的材料 可以承受的浆液PH值为4.5，氯离子浓度小于40000ppm。在运行中需要严格控制氯 离子浓度不能超过这个极限， 否则泵叶轮会严重损坏。 浆液中的氯离子通过排放废水排掉，当废水处理系统出现问题时， 应监控浆液 中氯离子浓度， 达到危险值时应该应急手动排放，比如排至事故浆液箱
脱硫系统工作原理
脱硫系统工作原理
脱硫系统是一种用于去除燃煤电厂等工业过程中产生的二氧化硫（SO2）的装置。
其工作原理主要基于化学反应，在喷射液
体吸收剂的作用下，将SO2转化为可溶于水的硫酸盐并进行
排放。
脱硫系统主要由含有喷射装置的吸收塔和排放气体预处理装置组成。
首先，排放气体从工业过程中通过排放管道进入脱硫系统，进入吸收塔。
在吸收塔中，喷射液体吸收剂从底部喷射进入，并与气体接触。
这种吸收剂通常是一种碱性溶液，如石灰石浆液（CaCO3）或氨水（NH3）。
喷射液体吸收剂中的主要成分与SO2发生化学反应，形成可溶于水的硫酸盐。
当排放气体通过吸收塔时，SO2和液体吸收剂发生反应。
SO2
与液体中的碱反应生成硫酸盐，同时液体吸收剂中的碱也被耗尽。
反应完成后，已转化的硫酸盐和剩余的排放气体通过系统底部的排放管道排出。
此时，脱硫系统中的吸收塔需补充新的液体吸收剂，以维持脱硫效率。
脱硫系统还包括对排放气体进行预处理的装置，用于降低气体中的颗粒物和其他有害物质的含量。
这些装置可以使用过滤器、除尘器及其他脱硫前处理设备，以提高脱硫系统的整体效率。
总结而言，脱硫系统的工作原理是通过喷射液体吸收剂与燃煤电厂等工业过程中产生的SO2发生化学反应，将其转化为可
溶于水的硫酸盐质形式，并通过底部排放管道排出。
同时，脱
硫系统还通过预处理装置对排放气体进行处理，提高系统的脱硫效果。
烟气脱硫原理
烟气脱硫原理
烟气脱硫技术是一种常用的气体污染控制方法，主要应用于燃煤电厂和工业炉窑等燃烧设备中。
其主要目的是通过去除燃烧过程中形成的二氧化硫（SO2）等有害气体，减少大气污染物的排放。
烟气脱硫主要采用湿法和干法两种方法进行处理。
湿法烟气脱硫是将含有SO2的烟气与脱硫剂接触，使SO2与脱硫剂发生反应生成硫酸，从而将SO2从烟气中去除。
常用的脱硫剂包括石灰石（石膏石）、石灰浆等。
在烟气脱硫设备中，通常采用喷雾塔或湿式电除尘器等装置，与烟气进一步接触，促使脱硫反应的进行。
通过这种湿法脱硫技术，可以将烟气中SO2的去除率达到80%以上。
干法烟气脱硫则主要是通过干吸附或半干法吸附的方式进行。
干吸附法是利用活性炭、活性氧化铝等材料吸附烟气中的
SO2，将其从烟气中去除。
半干法吸附与湿法脱硫方式类似，但脱硫剂使用的是干粉剂，通过喷射或喷布方式将脱硫剂与烟气接触，进行SO2的吸收和反应，最后形成固体废物。
无论是湿法还是干法烟气脱硫，最终都会产生大量的脱硫废液或固废，需要进一步进行处理和处置。
常见的处理方法包括脱水、中和、固化等措施，以减少脱硫废物对环境的影响。
总的来说，烟气脱硫技术通过使用适当的脱硫剂，与含有
SO2的烟气发生化学反应，从而将SO2去除，减少大气污染
物的排放。
选择合适的烟气脱硫方法主要根据燃烧设备的特点和废气组分进行选择，以达到高效脱硫的目的。
发电厂烟气脱硫工程烟气系统简介
密封风机出口母管压力低，或者运行中的密 封风机故障停，联锁启动备用密封风机
挡板门联锁控制
• 旁路挡板
允许关闭条件： 增压风机已启动，并且原烟气挡板门已打开
• 原烟气挡板
允许打开条件：增压风机已经启动 允许关闭条件：增压风机已经停运
• 净烟气挡板
允许打开条件：满足机组FGD启动允许条件 允许关闭条件：增压风机停运且吸收塔顶排气门打开
场整定）
• 增压风机启动后，净烟气挡板门未开启（时间现
场整定）
• 增压风机振动超限（0.080mm） • 增压风机轴承温度超限（100℃） • 增压风机电机轴承温度超限（85 ℃ ） • 增压风机电机线圈温度超限（140 ℃ ）
增压风机启动顺序
• 启动增压风机润滑油站 • 调节叶片开度，保持在最小位置 • 关闭入口原烟气挡板门 • 开启FGD出口净烟气挡板门 • 启动增压风机的密封风机 • 启动增压风机主电机 • 电动机达到额定转速后，开启入口原烟气挡板
运行
增压风机入口压力的自动控制
• 输入信号：#1FGD增压风机入口压力、#1锅
炉负荷、#1锅炉A引风机导叶开度、#1锅炉B 引风机导叶开度。
• 输出信号：增压风机叶轮叶片开度 • 入口实际压力由压力传感器测量，该值与设定
值比较产生的偏差，用于比例积分控制器。控 制器的输出用于调节增压风机叶片角度。
增压风机及其附属设备
• 增压风机位于原烟气管路上，用以提高烟气的压
头，克服吸收塔及烟道系统的压力损失。每套脱 硫装置设一台动叶可调轴流式增压风机，性能能 适应锅炉在30%--100%BMCR负荷下正常运行， 并留有一定裕度：风量裕度不低于10%，温度裕 度不低于10℃；风压裕度不低于20%。
烟气脱硫系统概述
烟气脱硫系统概述烟气脱硫（Flue gas desulfurization, 简称FGD 是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。
石灰石/石膏湿法FGD工艺技术是目前最为先进、成熟、可靠的烟气脱硫技术，更由于其具有吸收剂资源丰富，成本低廉等优点，成为世界上应用最多的一种烟气脱硫工艺，也是我国行业内推荐使用的烟气脱硫技术。
我公司烟气脱硫系统采用石灰石一石膏就地强制氧化脱硫工艺。
吸收塔采用单回路四层喷淋、二级除雾装置，脱硫剂为（CaCO）。
在吸收塔内，烟气中的SQ与石灰石浆液反应后生成亚硫酸钙，并就地强制氧化为石膏（CaSQ・2H2Q）,石膏经二级脱水处理后外售或抛弃。
其主要化学反应如下：CaCO+ SQ2+ H2O CaSQ • H2Q+CQCaSQ・ H2Q+1 C2+2H2Q . CaSQ・ H2Q+HQ2FGD工艺系统主要有如下设备系统组成：烟气系统；吸收塔系统；石灰石浆液制备系统；石膏脱水系统；工艺水系统；氧化空气系统；压缩空气系统；事故浆液系统等。
工艺流程描述为：由锅炉引风机来的热烟气进入喷淋吸收塔进行脱硫。
在吸收塔内，烟气与石灰石/石膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中的SQ2和SQ3与浆液中的石灰石反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙，烟气中的HCL HF也与烟气中的石灰石反应被吸收。
脱硫后的烟气温度约50C,经吸收塔顶部除雾器除去夹带的雾滴后进入烟囱。
氧化风机将空气鼓入吸收塔浆池，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，过饱和的硫酸钙溶液结晶生成石膏，产生的石膏浆液通过石膏浆液排出泵连续抽出，通过石膏旋流器、真空皮带脱水机二级脱水后贮存在石膏间或者进行抛弃处理。
HCFB烟气脱硫技术简介
3、脱硫塔出口烟温自动控制： 根据反应塔顶部处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量。以确保反应器内的温度处于最佳反应温度范围内。喷水量的调节方法一般采用回水调节阀，通过调节回流水压来调节喷水量，使原烟气温度降低到70-75℃左右，这个温度大约高于烟气露点温度15℃到20℃。 4、烟气再循环控制： 根据锅炉负荷控制净烟气再循环量，以确保反应器反应塔喉风速在规定范围内。
脱硫率
1
云南小龙潭发电厂6＃锅炉100MW
85%
已运行
2
大同二电＃6机组烟气复合脱硫脱氮200MW
85%
已运行
3
吉林四平热电有限公司＃3炉烟气脱硫工程100MW
92%
已运行
4
江苏宜兴灵谷电厂1#炉60MW
92%
已运行
5
国电靖远电厂2#炉 200MW
90%
已运行
6
江苏宜兴灵谷电厂2#炉60MW
92%
已运行
7
国电靖远电厂4#炉200MW
92%
已运行
8
辽化热电厂#1炉 100MW
4、计算机控制设备 控制站：为了实现机组启停及数据采集和处理系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、以及顺序控制系统（SCS）。在脱硫控制室，运行人员通过FGD-DCS操作员站的LCD实现对脱硫系统的启/停运行的控制、正常运行的监视和自动调整以及设备异常与事故工况的处理，每台锅炉的脱硫装置配备有单独的计算机控制站。 5、电气供电设备 为了保证脱硫系统设备转机、控制系统、设备检修、厂房照明的供电，每台锅炉脱硫系统配备有单独的电源供电柜；对于控制系统及主要用于调整的设备（计算机控制柜、电动调整门、电磁阀、流量控制阀等设备）实现两路供电系统，一路为工作电源供电系统，路为保安供电系统,保证工作电源失去供电后，以上设备能够正常操作。
脱硫系统简介
石灰石湿法脱硫分为：烟气系统，吸收塔系统，制备系统，废水处理系统，石膏脱水系统，公用系统，工艺水系统，事故排放系统。
1.烟气系统：烟道烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片、螺栓材料以及附件。
进出口挡板门为电动单轴单百叶挡板门，在FGD系统运行时打开。
旁路挡板为电动单轴双叶片百叶窗式挡板门，在FGD系统运行时关闭。
当FGD系统停运、事故或维修时，入口挡板和出口挡板关闭，旁路挡板全开，烟气通过旁路烟道经烟囱排放。
2.吸收塔的概述吸收塔为空塔结构，钢结构圆柱体，内衬玻璃鳞片. 吸收塔系统就FGD系统的核心部分，其只要功能就吸收烟气中SO2,最终的反应产物是（CaSO4 .2H2O）.同时也是可以吸收烟气中的其它污染物质，如飞灰、SO3、HCI、HF等。
SO2吸收系统主要设备包括吸收塔，循环泵，氧化风机和石膏排浆泵。
吸收塔内可分为三个区域：吸收区、氧化区、中和区吸收塔重要的参数包括：浆液PH值和浆液密度。
最佳的PH值在5.2---5.8之间。
低于这个范围，则脱硫反应无法进行；高于这个范围，则氧化反应会停止，此时浆液池中产生了大量的亚硫酸盐CaSO3 . H2O,使得石灰石也无法溶解，同样也会阻碍脱硫反应的进行。
遇到PH过高的情况时，可以暂时停止加入石灰石，使得PH值降低，亚硫酸盐会再次转换成石膏。
PH值过高的另一个缺点是石灰石同石膏一同排出吸收塔，造成石灰石的浪费，这将导致运行成本的增加。
此外，石膏中混入太多的石灰石不利于石膏的综合利用。
按照使用标准，干石膏内的石灰石含量应控制在2%以内。
烟气从吸收塔烟气净化区域底部进入，上升，被逆流而下的石灰石浆液冲洗净化。
这些浆液来自吸收塔顶部的4个喷淋层。
每个喷淋层喷洒吸收塔浆液池表面的浆液。
每个喷淋层都备有一个单独的循环泵。
吸收塔内除了喷淋层外，净化区没有其它管道。
悬浮浆液与烟气形成了一个强烈的气液混合接触区，在这个接触区内发生化学反应，以石灰石作为吸收剂，脱除其中的SO2，同时生成了主要副产物石膏（CaSO4 .2H2O）。
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湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺
脱硫系统简介 脱硫系统均采用由石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术，#1#2机组脱硫设施由大唐环境科技有限公司承包建设；#3#8机组脱硫设施由北京博奇电力科技有限公司承包建设 (#7/#8机组脱硫设施随主机“三同时”建设)。脱硫装置采 用单机塔设计方案，即每台机组对应一台脱硫装置，脱硫 系统（FGD）能处理机组额定负荷下100％的烟气量。阳 城电厂机组经电除尘器处理后的烟气通过脱硫增压风机 （BUF）进入进入喷淋式脱硫吸收塔，并与吸收塔内的石 灰石浆液形成逆流相混合。浆液中的部分水分蒸发掉，烟 气进一步冷却，烟气中的主要酸性气体二氧化硫经循环石 灰石浆液洗涤，这样就可将烟气中95%以上的硫脱除，同 时还可将烟气中几乎全部的氯化氢与氟化氢除去。在吸收 塔的侧部出口，经处理的烟气穿过两级除雾器，除去悬浮 液滴。经过脱硫之后的烟气SO2含量满足要求后排入大气。
吸收塔系统
#1-#8脱硫吸收塔采用先进的逆流喷淋塔，烟气由侧面进 气口进入吸收塔，并在上升区与雾状石灰石—石膏浆液逆 流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收 塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。 吸收塔塔体为内衬玻璃鳞片+碳钢。吸收塔烟气入口为内 衬耐热玻璃鳞片+碳钢板。吸收塔内上流区烟气流速为 4.0m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷 淋层，安装的三重螺旋喷嘴使气液高效率接触，并达到高 的SO2吸收性能。每个吸收塔配置5台循环泵。脱硫后的 烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器后由出口烟道进入烟 囱。在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出的浆液进行有 效的接触反应，使烟气中的SO2 被脱除。
工艺水系统
#1-#2脱硫系统为一个供水单元；#3-#4脱硫系统 为一个供水单元；#5-#6脱硫系统为一个单元； #7-#8脱硫系统为一个单元。 工艺水水源由一期工业水提供，并输送到FGD系 统的工艺水箱中。工艺水由工艺水泵从工艺水箱 输送到各用水点，例如吸收塔、吸收塔入口烟道 冲洗水、真空泵作为它的密封水，GGH的在线冲 洗、球磨机冷却水等。除雾器也用工艺水冲洗。 冲洗水由每台机组脱硫系统的除雾器冲洗水泵自 动/手动输送到除雾器。
主要设备介绍 增压风机：简称BUF，引入烟气，克服装置压力损失。 烟气挡板：入口（原烟气）、出口（净烟气）和旁路挡 板，为烟气接通和关闭而设置，其中关注的重点是旁路 挡板。 吸 收 塔：专门用于吸收SO2的容器，所有的化学反应 均在其中完成。 浆液循环泵：让浆液和烟气充分接触的动力设备。 氧化风机：给吸收塔提供氧化空气，以将SO32-离子氧 化成SO42-。 搅 拌 器： 防止浆液沉淀的装置。 除 雾 器： 用于除去脱硫后烟气中的水雾。 烟气分析仪：简称CEMS，监测烟气中各种污染物含量 的装置。
Hale Waihona Puke 续监测系统主要监测内容：
颗粒物浓度、排放量和烟气组份浓度、排放量； 为计算标态排量还需要监测烟气温度、流速、烟 气压力、含水量、含氧量等辅助参数。 实现污染物排放总量控制； 实现排污在线计量和收费； 推展企业排污交易制度； 指导调节锅炉燃烧工况。
目的和作用：
监测系统日常维护工作
除雾器 除雾器是利用液滴与某种固体表面相撞击 而将液滴凝聚并捕集的，气体通过曲折的 挡板，流线多次偏转，液滴则由于惯性而 撞击在挡板被捕集下来。通常，折流板除 雾器中两板之间的距离为20-30mm，对于 垂直安置，气体平均流速为2－3m/s；对于 水平放置，气体流速一般为6－10m/s。气 体流速过高会引起二次夹带。
石灰石制备系统
石灰石制备系统主要包括：石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统 、石灰石供浆系统；#1-#4机组（4×350MW）脱硫系统为一个公共 单元，设有一座储料仓，该储料系统能满足4台机组额定负荷下运行 48小时，设有2台湿式球磨机，每台球磨机能满足对应4台机组额定负 荷下75%的石灰石浆液用量。#5-#8(2×350MW+2×600MW)脱硫系 统为一个公共单元，设有一座储料仓，该储料系统能满足4台机组额 定负荷下运行48小时，设有2台湿式球磨机，每台球磨机能满足对应4 台机组额定负荷下75%的石灰石浆液用量。 每个公共单元配置两套并列的石灰石研磨制浆系统。磨制后的石灰石 粒度为90％通过250目筛。石灰石在湿式球磨机内磨碎后自流到磨机 浆液箱，然后由磨机浆液泵输送到石灰石浆液旋流站。含有大颗粒物 料的石灰石浆液从旋流站底流浆液再循环回到湿式球磨机入口，上溢 浆液排到石灰石浆液箱，制成的浆液浓度约为30％。
增压风机
增压风机的选择（一） 在目前国内200MW~600MW机组大型锅炉上，离 心风机、动调轴流风机和静调轴流风机均占有较 大比例。用于烟气系统，离心风机由于叶片型式 多样，有前弯型、后弯型、板式等，使得其抗磨 损性能好；另外，离心风机在设计工况点的效率 最高。但离心风机的最大缺点一是叶片直径大， 占地和检修都不易解决，二是变负荷调节性能差， 随着风机参数的变化，效率下降很快。
吸收了SO2的循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有搅拌机。氧化风机用 于将空气鼓入反应池中与浆液反应。氧化系统采用喷管式系统，氧化空气被注入 到搅拌机桨叶的压力侧。一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩 余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化。吸收剂（石灰石）浆液被引入 吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内连续 循环。等到吸收塔内石膏浓度达到设定值时， 吸收塔石膏排放泵连续地把吸收剂 浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。循环浆液浓度大约20-25wt％，密度控制在 1150Kg/m3以下，排浆流速由密度计辅助监控。 脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于 75mg/Nm3。两级除雾器安装在吸收塔的出口烟道上。除雾器由阻燃聚丙烯材料制 作，型式为Z型，两级除雾器均用工艺水冲洗。 吸收塔入口烟道侧板和底板处装有工艺水冲洗系统，冲洗自动定期进行。冲洗 的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。 在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。当吸收塔入 口烟道由于吸收塔上游设备意外事故而温升过高或所有的吸收塔循环泵切除时本 系统启动。
按设备维护手册定期检查设备运行情况和 监测数据正常性；定期校准。 定期更换或配合供方更换过滤器等损耗品； 每年检查或更换配套标准气体（SO2、NO、 O2、N2），保证在有效期内； 配合当地管理部门完成数据联网工作。
烟气脱硫装置防腐蚀技术
静态设备防腐蚀 吸收塔、除雾器、再热器的客体及内支撑，是静态 设备防腐蚀的主体部分。对该部分的防腐蚀设计 主要从两个方面考虑，一是炭钢本体内衬有机材 料防腐层（简称内衬防腐）；二是利用耐腐蚀的 金属材料制造。从科学性、适用性、经济性综合 考虑，玻璃鳞片树脂内衬技术（简称鳞片衬里） 和橡胶衬里是烟气脱硫装置可行有效的内衬防腐 技术。
典型的工艺流程
系统构成
石灰石制备系统：由石灰石粉料仓、石灰 石磨机及测量站构成。 吸收塔：由洗涤循环系统÷除雾器和氧化 工序组成的吸收塔。 烟气系统（脱硫风机、烟气再热系统） 石膏脱水装置：由水力旋流分离器、真空 皮带过滤机和储存系统组成。 工艺水及废水处理系统 自动控制系统等
氧化槽 氧化槽的功能是接收和储存石灰石，溶解 石灰石，鼓风氧化CaSO3，结晶生成石膏。 将氧化系统组合在塔底的浆池内，利用大 容积浆液完成石膏的结晶过程，就地氧化。 循环的石灰石在氧化槽内设计停留时间一 般为4－8min，与石灰石的反应性能有关。
石膏脱水系统
脱水系统主要包括真空皮带脱水系统和石膏储仓； #1-#4脱硫系统为一个单元，设有两套脱水系统， 每套脱水系统能满足4台机组75%额定负荷下运行 工况的需要；#5-#8脱硫系统为一个单元，设有两 套脱水系统，每套脱水系统能满足4台机组75%额 定负荷下运行工况的需要。
废水处理系统
#1-#4脱硫系统为一个单元；#5-#8脱硫系 统为一个单元。该系统能满足额定负荷下 100%的废水处理量。 吸收塔的石膏浆液通过水力旋流器浓缩， 浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机， 水力旋流器分离出来的溢流液一部分返回 吸收塔循环使用，另一部分进入废水旋流 器，废水旋流器分离出来的溢流液进入废 水处理系统。
烟气脱硫装置防腐蚀技术
鳞片衬里 鳞片衬里是目前防腐蚀的首选技术。
静叶可调式轴流风机 静叶可调轴流风机的优缺点均介于动调和离心之间，它的 变负荷调节性能比离心机好，但比动调稍差。与动调相 比，静调在BMCR和ECR工况点的效率差别在1%左右， 在半负荷工况下差别约为5~6%；但由于其空气动力性 能的优越，使其耐磨性能较好。另外，它的调节系统采 用简单的电动执行机构调节，可靠性较高，系统简单， 维修也方便。早期的静调风机主要是在拆缺转子时，要 连带拆下中空轴，比较麻烦，现在在二者之间采用短轴 连接，使转子能简便拆卸。随着检修条件和性能的改善， 静调轴流风机日益普遍用于大型电站锅炉，同时，在 FGD系统中亦被广泛采用。