空心薄壁墩身施工方案
中铁大桥局集团林州至长治（省界）高速公路第6合同段
项目部标准
NO.6—FA—
空心薄壁墩墩身滑模施工技术方案
编制：
复核：
总工程师：
2010年7月发布 2010年7月实施
林州至长治（省界）高速公路第6合同段发布
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目录
1 编制依据 (3)
2 工程概况 (3)
3施工方案选择 (4)
4滑模设计 (4)
4.1模板、围圈 (4)
4.2提升系统 (5)
4.3滑模盘 (5)
4.4辅助盘 (5)
4.5液压系统 (5)
4.6辅助系统 (5)
4.7滑模千斤顶计算 (5)
5施工方案 (7)
6主要施工方法 (7)
6.1施工前准备 (7)
6.2劲性骨架施工 (8)
6.3钢筋加工及安装 (9)
6.4模板制作安装 (12)
6.5混凝土施工 (13)
7测量监控 (16)
7.1沉降观测 (16)
7.2平面位置的控制 (17)
7.3高程的控制 (17)
8质量保证措施 (17)
8.1质量管理体系 (17)
8.2工程质量控制管理 (18)
9安全保证措施 (20)
9.1用电安全管理 (20)
9.2机械设备安全 (21)
9.3高空作业安全 (21)
9.4特殊工种管理 (22)
9.5安全检查制度 (22)
10文明施工措施 (23)
11环境保护措施 (24)
空心薄壁墩身施工方案
1 编制依据
1.1《林州至长治（省界）高速公路工程两阶段施工图设计》
1.2《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
1.3《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）
1.4《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80／1—2004）
1.5 中铁大桥局集团企业标准《承台、桥墩(台)、混凝土索塔施工》（QB －MBEC1004-2005）
2 工程概况
林州至长治（省界）高速公路第6合同段工程位于河南省林州市任村镇境内，起讫里程ZK32+400～ZK35+268,全长2.868公里，地处太行山地与华北平原的过渡地带。
露水河特大桥是林长高速公路的控制性工程，桥梁主跨为（90+170+90）m预应力混凝土连续刚构箱梁，主桥下部结构为桩基础、双薄壁空心墩。墩身沿桥梁设计线径向布置。
主墩墩身采用双肢等截面矩形空心墩，肢间净距8m，单肢截面尺寸6.5×3m，壁厚0.7m。单肢墩墩身底部为2m高度实体段、向上10m和12m位置各设一道水平隔板，以加强墩壁刚度，隔板内预留人洞。墩顶为2m高度实体段，与箱梁0号块相接。顺桥向墩壁高度方向每3～4m设置一道通风孔。
各主墩墩身高度（桥墩中心线处）为：左线6#墩54.299m，C40混凝土1313.5m３；左线7#墩41.466m，C40混凝土1021m３；右线6#墩50.043m，C40混凝土1217.5m３；右线7#墩39.558m，C40混凝土977.7m３。
3施工方案选择
3.1滑模施工具有速度快的优点，日平均进度5m左右（施工影响少时，速度可以更高）。
3.2滑模模体结构简单，重量轻，操作工艺简便。
3.3施工质量可靠。混凝土每次浇注厚度30cm，振捣质量有保证；滑模
施工连续进行，减少了施工缝，且模板可进行微调，防止出现跑模和浇注偏差；混凝土表面平滑，外观平整，避免出现麻面、错台现象。
3.4安全性好。由于滑模模体结构有封闭、稳定的操作平台，可以有效防范施工人员坠落、坠物等安全事故。
3.5滑模施工可使墩身实现流水节拍作业，同时可充分发挥提升设备效能。
4滑模设计
滑模设计采用液压内外分体滑升模板施工，内外模体利用“开”型架连为整体。为保证质量，滑模采用整体钢结构，滑升动力装置为ZYXT--36型自动调平液压控制台，滑模装置组成为：模板、围圈；提升系统；滑模盘；液压系统；辅助系统。
4.1模板、围圈
墩身模板采用δ6mm钢板制作而成，模板高1.26米，用L50×5mm的角钢作为加筋肋，间隔30cm一道加筋肋，通过上下两道围圈定位支撑，围圈焊接于桁架梁上。围圈采用14#槽钢加工，围圈上口距模板上面15cm，上下围圈间距72cm。
4.2提升系统
提升架是滑模与混凝土间的联系构件，主要用于支撑模板、围圈、滑模盘，并且通过安装在顶部的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载将通过提升架传递给爬杆，爬杆由φ48*3.5mm的钢管制成，根据施工经验和常规设计，采用“开”型提升架，18#槽钢组合制作成。
4.3滑模盘
滑模盘分为操作盘和辅助盘。操作盘为施工的操作平台，承受工作、物料等荷载操作盘框架采用桁架梁结构上铺网纹钢板，由于混凝土施工过程中侧向受力较大，为确保操作盘的刚度，经过计算选用∟80*8和∟63*6角钢加工制做的1000mm ×1000mm复式桁架梁作为工作平台。为便于施工，用三角撑将平台外侧加宽0.5米。
4.4辅助盘
为混凝土养护、修面的工作平台，采用钢木结构悬吊布置，沿混凝土面布置一周宽700mm平台，上铺马道板，用φ20mm圆钢间隔2米悬挂在提升架和桁架梁上，并焊接钢筋护栏，悬挂密目安全网。
4.5液压系统
选用HM-100型千斤顶，设计承载能力为10000kg，计算载能力为5000kg，爬升行程30mm，液压控制台为ZYXT--36型自动调平液压控制台，并通过高压油管同千斤顶相连，形成液压系统。
4.6辅助系统
包括洒水养护、中心测量、水平测量等装置。洒水管用胶φ50mm质软管制成，固定在辅助盘上，沿混凝土壁均匀布孔。中心测量用短重垂线，观察模体的水平位移，在模体的四个面对称设四根重垂线测量，并用激光铅垂仪校正。水平测量利用水准管，观察滑模盘的水平度。
4.7滑模千斤顶计算
4.7.1荷载分析
4.7.1.1滑模结构自重
钢结构：6000kg 木板:1000kg 合计G1=7000kg
4.7.1.2施工荷载
工作人员：12人×75kg/人=900kg
滑模设备：800kg
电焊机、振捣器：400kg
钢筋、支撑杆：2000kg
考虑2倍的动力系数及1.3倍的不均匀系数，施工荷载为
G2=（900+800+400+2000）×2×1.3=10660kg
4.7.1.3滑升摩擦阻力
单位面积上的滑升摩擦阻力按照计算，同时考虑附加系数为1.3，所以整圈模板上的滑升摩擦阻力为：(按每平方200kg计算)
G3=S×200×1.5=40.5×200×1.3= 10530kg
4.7.1.4竖向荷载总重
G=G1+G2+G3=7000+10660+10530=28190kg
4.7.2混凝土对模板的侧压力
当采用插入式振捣器时，混凝土对模板的侧压力为：
P=r(h+0.05)
式中：r--混凝土的容重，取2500kg/m3
h--每层浇筑混凝土厚度，取0.3m
则：P1=2500×(0.3+0.05)=875kg/m2 同时考虑浇筑混凝土时，动荷载对模板的侧压力：P2=200kg/m2
故：P=P1+P2?=875+200=1075kg
4.7.3支撑杆（爬杆）计算
允许承载能力：P=3.142EJ/K(ml)2
E: 支撑杆的弹性模量：E=2.1×106kg/cm2
J: 支撑杆的截面惯性矩：J=11.35cm4
k: 安全系数：取k=2
ml: 计算长度：按0.6×1.8=1.08m计
则：p=3.142×2.1×106×11.35/[2×(0.6×1.8×100)2]
=10073.88kg/cm2
因此支撑杆的数量（千斤顶的数量）
n=w/cp
w:撑杆承载，w=G1+G2+G3=28190kg
p: 支撑杆允许承载能力，取5000kg
c: 载荷不均衡系数，取0.8
n=7.05 台
考虑结构对称要求，内外模板共取千斤顶8台，支撑杆8根。
4.7.4提升架选择
由于选择8台千斤顶，故选择4个“开”提升架对称均匀布置。
5施工方案
墩身采用滑模法分节施工，墩旁塔吊辅助作业。滑模为整体式桁架结构，采用自身液压千斤顶自主完成向上爬升。
承台施工完成后，安装墩身劲性骨架，绑扎墩身钢筋，立模浇注底部2m 实体段。在实体段顶面拼装滑模桁架，安装内外模板。首先利用滑模浇注1.6m 高度，待最下层30cm厚度混凝土即将初凝时，利用液压千斤顶提升滑模桁架，向上爬升30cm。滑模提升过程中，混凝土浇注连续进行。依次循环施工，墩身按30cm进行分节连续浇注。
滑模法连续浇注过程中，随墩身高度增加，由塔吊配合，及时接高劲性骨架和墩身钢筋，同时对滑模底口30cm墩身混凝土进行收面、养生。
墩身施工中，同步接高墩旁爬梯，作为人员上下的通道。
施工工艺流程详见“墩身施工工艺流程图”。
6主要施工方法
6.1施工前准备
6.1.1对滑模桁架及内外模板进行检查验收，验收合格后方可投入使用。
6.1.2测量放样墩身的中心线及墩身模板的边线，检查墩底标高，将承台上墩身范围内的砼面凿毛，经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净。
6.1.3拼装墩旁塔吊,拼装时可根据主墩墩身施工的需要先预拼到一定高度，后续上部施工时再根据需要进行顶升加高。
6.1.4对设计图纸进行复核，对施工人员进行施工前的安全技术交底。
6.1.5组织安排原材料进场并对进场的原材料做好使用前的试验抽检及报验审批工作。
6.1.6滑模施工前必须做好准备工作，其中包括底板的凿毛、冲洗，滑模组装调试，测量放线工作，为滑模定位组装做好准备。
6.1.7滑模制作组装
6.1.
7.1千斤顶进行试验编组
（1）耐压:加压120kg/cm2， 5分钟不渗不漏；
（2）空载爬升:调整行程30mm
（3）负荷爬升:记录加荷5吨,支撑杆压痕和行程大小,将行程相近的编为一组。
（4）因施工用千斤顶，按一般要求需备用一部分，且需经常检修，还需备用如簧、上卡头、排油弹簧、钢珠、密封圈、卡环、下卡头等。
6.1.
7.2滑模调试
滑模组装检查合格后,安装千斤顶 ,液压系统,插入爬杆并进行加固,然后进行试滑升3～5个行程，对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时解决，确保施工顺利进行。
施工现场需敷设一趟3×16+1×10电缆，提供380伏电源，为确保滑模施工顺利进行，不发生粘模事故，应做好备用电源准备工作。
为保证混凝土质量，在辅助盘上敷设一趟胶质软管，以便于及时对出模的混凝土进行养护。
6.2劲性骨架施工
劲性骨架为角钢与节点板组焊结构。劲性骨架在胎膜上分节段加工，节段长度的划分要与滑模的立模高度、墩身钢筋绑扎高度、塔吊的起重吊距等结合起来考虑。劲性骨架出厂前必须进行检查验收。
劲性骨架采用墩旁塔吊起吊安装，就位后调整倾斜度及轴线偏位后，焊接固定。劲性骨架接高时，合理选择吊点位置，避免与墩身钢筋碰撞，较小吊装变形。安装时使用导链配合塔吊，过程中利用全站仪监控劲性骨架的轴线位置、倾角偏差、平面位置、顶面标高，测量检查合格后方可进行焊接固定。劲性骨架是钢筋骨架的依托支架，要求其拼装后的高度稍高于钢筋顶面。
6.2.1加工检验标准
长度、宽度容许误差±5mm，对角线容许误差±6mm，轴线容许误差2mm。
6.2.2安装检验标准
平面位置偏差小于5mm，外形尺寸容许误差±5mm，标高容许误差±5mm，
轴线倾斜率1/3000
6.3钢筋加工及安装
6.3.1钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在存放及运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋露天堆放时应垫高并加遮盖。
6.3.2钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。原材料进场后应进行抽样试验，焊接试验，试验合格报监理检验，监理检验合格后方可可投入使用。
6.3.3焊工必须持有焊工证，在现场试焊合格后方可上岗施焊。
6.3.4钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应调直，无局部弯折。
6.3.5绑扎墩身钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。垫块采用锯齿形垫块或与墩身颜色接近的混凝土垫块，每隔50cm交错布置，每平方米面积内不少于4个，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。
6.3.6钢筋接长时应当为下一节钢筋施工预留有足够长度的接茬钢筋。接长时注意主筋和箍筋、对拉筋等应同步接长，以保证钢筋笼形成一个整体，不致于发生变形。
6.3.7直径Φ32mm和直径Φ20mm钢筋均采用滚轧直螺纹连接。
6.3.
7.1滚轧直螺纹连接
连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或经检验符合要求的钢材，同时应有出厂合格证书。
钢筋接头处下料时不允许采用热加工的方法切断，钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。
现场连接套筒的安装依据《现场钢筋接头连接质量记录表》中各检查项进行检验并记录，钢筋连接完毕后，连接套筒单边外露有效螺纹不得超过1P。
滚轧接头的现场检验按验收批进行，在同一条件下（指钢筋加工厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的接头，以500个为一
个验收批进行检验与验收，不足500个按一下验收批进行验收。
6.3.
7.2闪光对焊接头
闪光对焊焊接接头以300个为一个验收批进行检验和验收，不足300个接头的按一个验收批进行验收。
闪光对焊接头的外观质量要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并不得大于2mm；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹，表面毛剌需要进行敲除修整处理；接头处弯折角度不得大于4°，接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1d ，并不大于2mm。
6.3.
7.3双面搭接焊
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧使两结合钢筋轴线一致，接头双面焊缝长度不应小于5d。接头按批(同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计)进行拉伸试验。
6.3.8钢筋接头要求
钢筋加工前应进行配料计算，下料要有配料单，受力钢筋焊接或直螺纹接头应设置在内力较小处，并错开布置，接头在接头长度区段内同一根钢筋不得有2个接头，同一截面的钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。
对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
6.3.9滑模施工的特点是钢筋绑扎、混凝土浇筑、滑模滑升平行作业，连续进行互相适应，底部1.5米按设计进行钢筋绑扎、焊接后进行模体就位，按测量给定边线点校正模体。滑升施工中，爬杆在同一水平内接头不超过1/4，因此第一套爬杆要有4种以上长度（2.8m 3.2m 3.6m 4.0m ...),错开布置,正常滑升时,每根爬杆长 3.0m,要求平整无锈皮,当千斤顶滑升距爬杆顶端小于350mm时，应接长爬杆，接头对齐，不平处用角磨机磨平，爬杆同环筋相连加固。
6.3.10钢筋加工及安装检验评定标准
钢筋加工检查项目及允许偏差
钢筋安装检查项目及允许偏差
6.4模板制作安装
6.4.1主桥墩墩身均采用大块钢模板进行施工，模板应有足够的强度和刚度，拼缝严密、不漏浆，面板平整、光洁、无翘曲破损，如板面有明显损伤，一律禁止使用。
6.4.2安装模板时，应防止模板移位凸出，可在承台上设立预埋件使模板底口不能向外移动，在模板侧面设立背带，保证模板有足够的强度不致于在浇筑砼过程中发生模板变形或胀模。
6.4.3模板内表面应无污物、砂浆及其他杂物，并应在使用前涂脱模剂，如模板面有锈时应先进行打磨除锈后再涂脱模剂。
6.4.4模板安装时，应防止模板移位和错台,应设揽风绳,用缆风绳调整模板的位置并固定。
6.4.5拼装模板前应根据测量人员测量放出的墩身中线，标出墩身及模板边线的位置，用吊机辅助安装模板。
6.4.6在测量人员的配合下，调整已经支立好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。
6.4.7模板调好后，螺栓必须上满拧紧，支撑必须牢靠，模板报请监理检验合格后方可进入下道工序。
6.4.8 模板检验评定标准
模板制作时的允许偏差
模板安装的允许偏差
6.5混凝土施工
墩身采用C40混凝土。混凝土由搅拌站集中拌制，由混凝土运输车运至墩位处，塔吊起吊混凝土大罐进行浇注。
6.5.1施工方法
6.5.1.1混凝土浇注
滑模施工按以下顺序进行：下料--平仓振捣--滑升--钢筋绑扎--下料。滑模滑升要求对称均匀下料，按分层30cm一层进行，采用插入式振捣器振捣，经常变换振捣方向，并避免直接振动爬杆及模板，振捣器插入深度不得超过下层混凝土内50mm，模板滑升时停止振捣。滑模正常滑升根据现场施工情况确定，合理的滑升速度，按正常滑升每次间隔1.5小时左右，控制滑升高度30cm，日滑升高度控制在5m左右。滑模速度受气温条件影响较大。
混凝土初次浇筑和模板初次滑升应严格按以下六个步骤进行：第一次浇筑100mm厚半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层300mm浇筑两层，厚度达到700mm时，开始滑升30--50mm检查脱模的混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升150mm，继续浇筑第五层，滑升150--200mm, 第六层浇筑后滑200mm，若无异常情况，便可进行正常浇筑和滑升。
模板初次滑升要缓慢进行，并在此过程中对提升系统、液压控制系统、
盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常浇筑和滑升。
6.5.1.2模板滑升
施工进入正常浇筑和滑升时，应尽量保持连续施工，并设专人观察和分析混凝土表面情况，根据现场条件确定合理的滑升速度和分层浇筑高度厚。底层30cm混凝土强度达到2.5Mpa，且能保证其表面及棱角不至因拆模受损时，滑模方可爬升。依据下列情况进行鉴别：滑升过程中能听到“沙沙”的声音；出模的混凝土无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉，并留有1mm左右的指印；能用抹子抹平。滑升过程中有专人检查千斤顶的情况，观察爬杆上的压痕和受力状态是否正常，检查滑模中心线及操作盘的水平度。混凝土滑模爬升后的外露混凝土表面应及时收浆抹面，采用塑料薄膜包裹养生。
6.5.1.3表面修整及养护
混凝土表面修整是关系到结构外表和保护层质量的工序，当混凝土脱模后，须立即进行此项工作。一般用抹子在混凝土表面作原浆压平或修补，如表面平整亦可不做修整。为使已浇筑的混凝土具有适宜的硬化条件，减少裂缝，在辅助盘上设洒水管喷水对混凝土进行养护。
6.5.1.4滑模控制
滑模中线控制：为保证模体不发生偏移，在四个墙面用垂线进行中心测量控制，铅垂仪校正。
滑模水平控制：一是利用千斤顶的同步器进行水平控制，二是利用水准管测量，进行水平检查。
6.5.1.5滑模拆除
滑模滑升至指定位置时，将滑模滑空后，拆除附属物件，再利用塔吊在高处整体进行拆除。放至下一个仓号位置。滑模装置拆除必须在统一指挥下进行，操作人员必须配带安全带及安全帽，拆卸的滑模部件要严格检查，捆绑牢固后下放。拆除一侧模体后，将爬梯固定在已拆除侧混凝土顶部钢筋上，便于后期盖梁施工。
6.5.2混凝土施工技术措施
6.5.2.1施工前，对混凝土的配合比、外加剂进行试验，测定混凝土的塌落度、凝固时间，为滑模做好技术准备。对混凝土的配合比设计、生产拌制、输送浇筑能力较高，且混凝土初凝时间不宜大于5h。
6.5.2.2浇筑前检查模板尺寸是否正确，接缝是否严密，模板内的杂物是否已清除。检查钢筋的数量、尺寸、间距及保护层厚度是否符合设计要求，报监理工程师经验收合格批准后方可进行浇筑混凝土施工。
6.5.2.3浇筑前分级进行技术交底，做好人员组织分工，给每个振捣工划分好振捣区域，责任落实到人。
6.5.2.4混凝土浇注采用插入式振捣器振捣，水平分层、逐层灌注逐层振捣的方法施工。分层厚度不宜大于30cm。混凝土振捣棒使用直径75mm及50mm 插入式振动棒，紧随下料及时振捣，振动器移动距离不大于其作用半径的1.5倍，且振动器应插入下层混凝土内5～10cm。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以人工插针振捣，以保证混凝土密实。当振捣部位混凝土停止下沉、表面平坦泛浆，不再冒气泡后，即可徐徐提出振动棒。混凝土振捣时间不大于60s。
6.5.2.5混凝土振捣时应防止碰撞模板、钢筋、预埋件。注意对预埋件的检查和保护，确保预埋件位置、尺寸、数量等的准确。
6.5.2.6混凝土由高处落下的高度不得超过2m，否则应采用串筒或溜槽。
6.5.2.7混凝土施工中断，形成新旧交界面时，继续浇注前必须对旧砼面进行拉毛或凿毛处理，凿毛后用清水将砼面冲冼干净，方可进行下一步砼施工。
6.5.3验收评定标准
双壁墩身实测项目
7测量监控
施工测量的重点是保证墩身的倾斜度、垂直度和外形几何尺寸以及一些内部构件的空间位置准确，测量的主要内容有：墩身的中心线放样、各节段劲性骨架的定位与检查、模板定位与检查、预埋件定位、各节段竣工测量及施工中的各项变形观测等。施工放样采用三维坐标法。
7.1沉降观测
墩身的沉降观测，以稳固的水准点为工作基点，对设在承台上的沉降观测点逐一测定高程。使用水准仪及钢水准尺，以四等水准测量实施，执行相应等级的国家规范。以首次观测为基准，进行周期重复观测，每次周期观测都应有两个结果(两次独立观测或返测)，检查合格后取平均高程为该周期观
测成果。根据各周期观测的沉降观测点高程的变化，可获得各点相对于首期观测的相对沉降。
首次观测在承台竣工经确认混凝土已凝固时进行，以每十天为一周期，即每隔十天观测一次。以首期观测所得到的各点高程为基准值建立沉降观测成果表。同时，依沉降观测点所分布的位置和周期的沉降量，编制倾斜观测成果表，绘制点位沉降过程线。
墩身高程的变化包括基础下沉、混凝土自重压缩、温度变化收缩膨胀等，观测其高程时以水准仪和检定钢尺测量、全站仪三角高程测量复核，并环境记录温度、混凝土温度。
7.2平面位置的控制
施工时可在模板上适当位置选取测量点作为模板检查依据。根据墩身倾斜度的要求依次计算不同高程面内的测量点的坐标，以便及时检查模板的相对位置。
由于墩身采用分段施工，每完成若干节段后都要把中心点引到这一段顶部，作为下一段立模板的依据。
墩身中心点的引测可用经纬仪投点法或激光准直仪直接投点进行复核，随着墩身的加高将产生误差积累，所以在施测过程中，要注意进行检核。检核时采用全站仪前方交会法。
7.3高程的控制
用悬挂钢尺配合水准仪法放样于模板外侧，逐段向上传递。为了控制误差累积，将用三角高程法进行检核。
8质量保证措施
8.1质量管理体系
8.1.1配备高素质管理人员
我们将依据质量意识强、领导水平高、施工经验丰富且具有中、高级专业技术职务、身体素质好等标准，严格选择现场施工管理、作业队等现场指挥机构的第一管理者，对工程施工进行统一协调和指挥。同时，我们将以第
一管理者为核心，按照“精干高效、职责明确”的原则组建强有力的管理机构。
8.1.2建立质量自检体系和制度
项目经理部建立“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量检查体系。
8.1.3抽调精干的施工作业人员
抽调本单位内业务精湛、经验丰富的技术工人，组建一支技术过硬、作风顽强、善打硬仗的施工队伍，从事此项工程的建设。
8.1.4建立重奖重罚奖惩制度，并纳入个人业绩档案，作为评先、晋职、晋级的重要参考依据，籍以达到保证工程质量的目的。
8.1.5加强技术负责制，严格工程技术管理制度。把好图纸审核关、施工测量关、材料进场关、检验试验关、技术交底关、工艺操作关。严格施工过程质量控制，狠抓工序质量，以点带面，从而确保单位工程质量。
8.1.6坚持质量检查制度，严格执行质检人员及技术人员检查鉴定程序，强化质量监控。
8.2工程质量控制管理
8.2.1质量控制程序
项目经理部设安质部，各施工作业队设专职质检员，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，运用先进的技术管理方法和工艺流程，做好施工质量的全面控制。
8.2.2质量管理制度
实行以项目总工程师为主的项目部技术责任制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。健全各项制度，在质量管理工作中。
质量是企业的生命线，保证工程的质量如同爱护企业的生命，应努力做到质量管理工作规范化、制度化。坚持做好质量定期检查工作，将每次工程质量检查的情况及时总结、通报，奖优罚劣，使工程质量通过定期检查得到
有效控制。各级质检人员要明确岗位责任制和工作职责标准，坚持做好经常性的质量检查监督工作，及时发现和解决施工中容易疏忽的一些质量问题，从每一道环节确保工程质量。
8.2.3质量教育和培训
在开工前，组织有关人员认真学习施工的技术要点，并认真进行技术交底，确保在施工中正确应用，提高工程质量。
施工前认真搞好技术交底，施工中循环检查，施工后总结评比。使广大职工熟悉和掌握有关的施工规范、规程和质量标准。在施工中，加强质量监督和技术指导，保证人人准确操作，确保工程质量。
8.2.4物资采购控制
确保所采购的物资满足规定要求，不使用不合格的物资。
严格按技术规格和规范要求的标准进行原材料采购。
采购部门应严格按程序办事，充分深入调查市场坚持通过评审、评估、比质、比价确定合格的材料供应商。
订货合同符合国家经济合同法的规定，明确质量要求和技术标准，对供应商进行严格筛选，对供应商进行严格的质量监督考核。
所有采购工程材料应严格按要求进行进货验证，货源地验证，入库验证，采取与实物相适应的方法进行标识与存放。
材料采购、运输、贮存、发料、使用等多个环节应有明确台帐记录。
8.2.5质量奖罚措施
经理部与作业队签订质量包保责任状。无大及以上质量事故，并进行月度考核，季度总结，奖优罚劣，奖罚兑现。
建立内部竞争机制，实行优胜劣汰，对一贯注重工程质量且取得良好效果的班组和个人，除给予项目奖励外，还将在评先、晋级、调资等问题上予以优先考虑，对工程施工质量差且整改后无较大改变的班组和个人，除予以行政和经济处罚外，还将在企业内部歇工待业，以示鞭策。
8.2.6关键工序质量控制措施
8.2.6.1测量工作的质量保证措施
（1）对所有施工用的测量仪器，按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，方可使用。
（2）对设计单位交付的测量资料进行检查、核对，如发现问题及时补测，重设或重新测校，并通知监理工程师及设计单位。
（3）施工基线、水准线、测量控制点，每半月定期校核一次，各工序第一次开工前，应校核所有的测量点。
8.2.6.2试验工作的质量保证措施
（1）确保各种试验的有效性和准确性，设立专职试验人员严格按照规范要求做好各类原材料、半成品预制构件、混凝土、砂浆等抽检和复检工作，认真把好质量关。
（2）对于试验设备，如压力机、张拉千斤顶等设备，须按规定做好计量标定工作，以保证计量设备的准确。
9安全保证措施
9.1用电安全管理
制订安全操作规程、电气安装规程、电气运行管理规程和电气维修检查制度，做好交接班、电气维修作业、接地电阻、手持电动工具绝缘电阻、漏电开关测试记录。
施工现场的电气设备必须符合建设部《施工现场临时用电安全技术规范》，输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，电线（缆）必须按要求架设，不可随地拖拉，各类电箱必须符合市政建委规定的标准电箱，总配电箱和分配电箱要求安装在适当位置，并要有重复接地保护措施，重复接地电阻值不大于10欧姆。执行“一机、一闸、一箱、一漏”制。
在施工现场专用的中性点直接接地的电力线路必须采用TN-S接零保护系统，接地电阻不大于4欧姆，电气设备的金属外壳必须与专用保护零线相连接。