奥氏体不锈钢焊接作业指导书汇总

奥氏体不锈钢焊接作业指导书

1.总则

为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范奥氏体不锈钢焊接的施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。

本作业指导书适用于奥氏体不锈钢的焊接。

本作业指导书编制所依据的标准：

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98；

《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999 《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

2.材料要求

2.1钢材

焊接工程所用的钢材应有出厂质量证明书。贮存及运输应与一般结构钢分开,以免被铁锈等污染。材料表面避免碰撞或摩擦而损伤,划线下料时不得打冲眼和用划针。

2.2 焊材

所用的焊接材料，如焊条、焊丝等，必须符合国家标准要求和有关技术要求，必须有材质合格证件。电焊条必须按照焊接和热处理管理规定-Q/JH121·20402．14-2004附件三：焊材烘干发放管理规定要求进行烘干、发放，否则严禁使用。

2.3 氩气

焊接使用的氩气应符合国标《氩气》和有关技术要求。

2.4 钨极

手工钨极氩弧焊宜采用铈钨极，钨极要符合电子发射能力强，电子发射逸出功小，许用电流大，容易引弧，电弧稳定性好，不易烧损，使用寿命长和无放射性等要求。

2.5 其它材料

无齿锯片和角磨机片使用不锈钢专用锯片或磨片，否则禁止使用。其它消耗材料应有合格证。

3.主要机具

3.1 交、直流电焊机；

3.2 手工钨极氩弧焊机；

3.3 焊条保温筒；

3.4 焊条烘干箱和保温箱；

3.5 角向磨光机；

3.5 等离子切割机；

3.6 无齿锯。

4.作业条件

4.1 技术准备

技术人员要认真查阅图纸和有关资料、熟悉奥氏体不锈钢的焊接特点，应执行的有关标准和规范，编制出切实可行的详细的施工技术方案，如焊接技术方案、技术交底、焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、检查人员和有关人员作认真的交底。

4.2 现场准备

4.2.1 现场要有足够容量的电源。

4.2.2 焊接设备必须放置在焊机棚内，如无焊机棚时要设防雨雪设施，并要求通风良好、干燥，便于维护焊机。

4.2.3 室内或夜间以及在容器内施工时光线要明亮，而且要通风良好。

4.3焊工

焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》等有关标准进行考试，焊工应在合格的焊接项目内从事焊接，如：从事手工钨极氩弧焊应有的项目GTAW-Ⅳ-……，从事手工电弧焊应持有的项目SMAW-Ⅳ-……。

4．4坡口

4.4.1切口质量的要求

切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物等。

切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

4.4.2坡口加工

工件的切割与坡口加工宜采用机械方法或等离子切割。然后用砂轮打磨至露出金属光泽，并将凹凸不平处修理平整。所用无齿锯片或砂轮片应为专用，不能与其它材质相混。

5.1 施工程序

5.2 施工操作及质量控制要点

5.2.1 焊接方法的选择

现场施工常用的焊接方法包括手工电弧焊和手工钨极氩弧焊。

板材对焊：底层：可采用手工钨极氩弧双把对称焊；其他层：采用手工电弧焊。

管材对焊：管径小于等于4″，且壁厚不大于5mm时，应采用手工钨极氩焊；管径大于4″，且壁厚大于等于5mm时，应采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

角焊缝：可采用手工电弧焊。

洁净管道：可采用无填充全自动氩弧焊。

手工电弧焊的热影响区小，对保证质量有利，适用于各种焊接位置和不同板厚的要求，但生产率低。

手工钨极氩弧焊保护效果好，合金过热系数高，表面成型好，无熔渣而且电弧能量大，热量集中，还有氩气的冷却作用。因此有利于提高接头性能，减少焊接变形，尤其适用于薄件的焊接，也可用于封底焊。

5.2.2 电源极性选择

手工电弧焊时，低氢型焊条采用直流反接电源；钛钙型焊条可采用交、直流两用，但直流反接为好。

手工钨极氩弧焊时，以采用直流正接为宜。

5.2.3 焊接材料的选择

选择焊接材料时，应选用与母材成分相当，并保证焊缝金属性能不低于母材的焊接材料。具体依据焊接工艺评定。

5.2.4 管道焊缝位置要求

直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm ；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

5.2.5 焊接前准备

须将其坡口上的毛刺等用锉刀、砂纸清除掉，再在施焊前两小时内，用不锈钢丝刷及丙酮（或工业酒精、香蕉水等）将管端、坡口面及内外壁30mm以内的赃物、油渍清除干净。

焊接前，还应在距焊口4—5mm以外，两侧管的40—50mm长度区间内，用板遮挡住，或涂白垩粉，以防止焊接中的飞溅物落在上面。

5.2.6 组对

a.设备、容器及焊接管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于3倍壁厚，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm。

b.焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。

c.等厚管子管件对口时，应做到内壁平齐，内壁错边量：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。

d.壁厚相同的设备，容器组对时的错边量应符合以下规定：

纵缝，不应超过壁厚的10%，且不大于3mm；环缝，当壁厚小于或等于6mm 时，不应超过壁厚的25%，当壁厚在6—10mm之间时，不应超过壁厚的20%，壁厚大于10mm时，不应超过壁厚的10%+1，且不大于4mm。只能从单面焊接的纵缝或环缝，根部最大错边量不应超过2mm。对接焊缝处所形成的棱角应符合相应的技术要求和有关技术文件规定。

e.壁厚不等时应将厚壁处按1：4的比例进行打磨。

f.组对时定位点焊及组对卡具的焊接工艺与正式规范相同，且卡具的材质应与母材相同。卡具拆除后应把残留痕迹打磨修整，不得有裂纹等缺陷。

g.点固焊长度一般为10—15mm，高度为2—4mm，切不应超过壁厚的三分之