炼钢机械： 连铸机械
炼钢连铸工艺流程介绍
主要方法：采 用脱硫、脱磷、
脱碳等方法
设备：铁水预 处理设备，如 脱硫罐、脱磷
罐等
效果：提高铁 水质量，降低 钢中杂质含量， 提高钢的力学 性能和耐腐蚀
性
转炉炼钢原理：利用高温熔融的钢水与氧气反应，生成铁水与钢渣
转炉炼钢设备：包括转炉、氧枪、钢包等 转炉炼钢过程：将铁水倒入转炉，加入氧气进行反应，生成铁水与钢渣， 然后进行钢渣分离和钢水精炼 转炉炼钢优点：生产效率高，产品质量好，成本低，环保性能好
连铸机的维护：定期检查、维护和 保养，确保连铸机的正常运行
提高生产效率：采用先进的自动化技术，提高生产效率，降低生产成本 节能减排：采用节能环保技术，减少能源消耗，降低环境污染 提高产品质量：采用先进的工艺技术，提高产品质量，满足市场需求 智能化发展：采用先进的智能化技术，实现生产过程的智能化控制，提高生产效率和产品质量
工艺流程：钢液在炉外精炼 设备中进行脱硫、脱氧、脱
碳等处理
优点：提高钢液质量，减少 杂质，降低成本，提高生产
效率
连铸工艺：将钢水连续铸造成钢坯 的工艺
关键技术：连铸机的设计、控制和 维护
连铸机的类型：立式连铸机、卧式 连铸机等
连铸机的工作原理：钢水通过连铸 机，冷却凝固成钢坯
连铸机的控制：温度、速度、压力 等参数的控制
切割速度：根据铸坯尺寸和材质选择合适的 切割速度
切割温度：控制切割温度在1000℃左右， 防止铸坯过热或过冷影响切割质量
切割后处理：切割后对铸坯进行冷却、打 磨等处理，保证铸坯表面光滑、无毛刺
切割质量控制：定期对切割设备进行维护和 校准，确保切割质量稳定可靠。
目的：去除铁 水中的杂质和 气体，提高铁
电炉炼钢原理： 利用电弧热能 熔化废钢和铁 水，生产出钢
钢铁生产工艺的设备
钢铁生产工艺的设备
钢铁生产工艺的设备主要包括以下几种：
1. 炼铁设备：
炼铁是指将铁矿石还原为铁的过程。
常用的炼铁设备有高炉、直接还原炉（如电炉、燃煤直接还原炉）、轧中直接还原炉等。
其中，高炉是最常用的炼铁设备，通过高温煅烧将铁矿石还原为铁水。
2. 炼钢设备：
炼钢是将铁水中的杂质除去，调整合金成分，得到所需钢种的过程。
常用的炼钢设备有转炉、电炉、LF炉等。
其中，转炉
是最常用的炼钢设备之一，通过氧气吹吐将铁水中的碳等杂质氧化除去，同时加入适量合金元素进行调质。
3. 连铸设备：
连铸是将炼钢得到的钢水连续铸造成板坯、方坯或其他断面形状的过程。
常用的连铸设备有铸机、结晶器、铸坯切割装置等。
连铸设备的主要作用是快速冷却和凝固钢水，使其形成坯料。
4. 轧钢设备：
轧钢是将钢坯进行压延加工，制备成所需的钢材形状的过程。
常用的轧钢设备有热轧机组、冷轧机组、轧机等。
热轧机组主要用于压延高温的钢坯，冷轧机组则用于压延低温的钢坯。
此外，钢铁生产还需要其他辅助设备，如原料处理设备、焦化设备、除尘设备、冷却设备、能源提供设备等，以保证生产过
程的顺利进行。
总的来说，钢铁生产工艺的设备是极为复杂的，各种设备在整个生产过程中相互配合，共同完成钢铁的制备。
这些设备的运行稳定性以及技术水平的高低，直接关系到钢铁生产的效率和质量。
为了提高钢铁生产的效率和节约能源，目前还在不断研发改进设备技术，以适应市场需求和环境保护要求。
连铸机械的常见故障与维修措施
连铸机械的常见故障与维修措施本文主要介绍钢铁生产的新工艺——连续铸钢，这是一种先进的科技普及运用，更为我国的钢铁企业加工处理提供了非常有利条件。
继工业革命之后，全世界各国炼钢生产正逐渐由“人工化”向“机械化”转化，并且显著地提高了企业的钢铁生产产量和质量，更为工业经济发展创造出了更多经济效益。
在本文中，浅析了连铸机械常见的故障与机械维修的措施。
标签：故障;维修;标准和方案;连铸机械炼钢——冶金业主要的生产工艺之一，在工业化技术的革新创新中，有着重要意义。
随着社会经济快速发展，也为炼钢的机械化供给物质的保证，目前，各种小、中、大型机械都得到普遍的应用。
企业在最初设计连续铸钢的工艺流程过程中，对于连铸机械常见故障一定要配备有效维修的措施，这样才可以使炼钢效率维持正常。
一、介绍连续铸钢的技术在钢铁厂，在生产各种钢铁产品的过程中，而使用钢水来凝固成型有二种策略：连续铸钢法和传统模铸法。
而在20世纪50年代，在西方国家出现，了连铸技术，这是一项先的进技术，能直接将钢水的浇注成形，使得连铸设备运用的更加广泛。
而与传统的策略相比，新的连铸技术不仅具有能大幅的提高金属的收得率及铸坯质量，还有节约能源及其它显著的优势。
并且，连续铸钢还具有节约能源，增加金属收得率，改善劳动条件，提高铸坯质量，便于实现机械化及自动化等许多优点。
连铸镇静钢钢材的综合收得率要比模铸约高10%。
在近年来，由于我国对沸腾钢的成分钢液进行了真空“轻处理”，所以可以顺利进行连铸。
而且有色金属连铸发展的比钢铁的连铸还早。
如在辊式的连铸机上，同时拥有凝固和塑性变形的功能，则称作连续铸轧。
二、机械故障的处理机械自的动化生产是一种冶金行业新的模式，这样企业能把不同冶金的设备组合在一起，再设计出一套完整金属的加工流程，可以维持良好生产加工的效率。
多数连铸机机械的故障表现为：传动的受阻、机件的磨损和零件的老化等，如果依旧继续运用在炼钢的生产中，就会导致出更大损坏。
连铸机械的常见故障与维修措施
连铸机械的常见故障与维修措施【内容摘要】连续铸钢是钢铁生产中的新工艺，这种先进科技的普及运用为我国钢铁企业的加工处理创造了有利的条件。
工业科技革命自后，世界各国的炼钢生产逐渐有“机械化”代替“人工化”，显著提高了企业钢铁生产的产量、质量，为工业经济的发展创造了更多的经济效益。
本文分析了“连铸机”常见的故障机维修措施。
【关键词】连铸机械；故障；维修；标准和方案炼钢是冶金业的主要生产工艺，在工业化技术改革创新中有着重要的意义。
社会经济的快速发展为炼钢机械化提供了物质保证，各种大、中、小型机械得到了普遍运用。
企业在制定连续铸钢工艺流程期间，也要对连铸机械的常见故障配备有效的维修措施，以维持正常的炼钢效率。
一、连续铸钢技术介绍在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。
而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术，连铸机设备的运用更加广泛，如图1。
与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。
并且，连续铸钢具有增加金属收得率，节约能源，提高铸坯质量，改善劳动条件，便于实现机械化、自动化等优点。
连铸镇静钢的钢材综合收得率比模铸的约高10%。
近年来，我国对沸腾钢成分的钢液进行真空“轻处理”，可以顺利地进行连铸。
有色金属的连铸发展比钢铁连铸为早。
如在辊式连铸机上，兼有凝固和塑性变形，则称连续铸轧。
图1连铸机械的组成二、机械故障的处理机械自动化生产是冶金行业的新模式，企业可以把不同的冶金设备组合起来，设计一套完整的金属加工流程，维持了良好的生产加工效率。
连铸机机械故障多数表现为：机件磨损、传动受阻、零件老化等等，若依旧运用于炼钢生产会导致更大的损坏。
导致机械故障发生的因素是多方面的，如：企业注重生产，对机械设备缺乏相应的维修标准和方案，影响了机械设备的使用寿命；操作人员技能缺乏，未能按照标准操作连铸机等等。
炼钢作业部连铸机械点检员(液压)岗位规范
版本/修改： /
首钢京唐钢铁联合有限责任公司岗位规范
年
月
日实施
3.2.3.1 熟悉设备维护保养制度，能够发现并消除设备存在的一般缺陷。 3.2.3.2 能够判断设备是否处理故障状态，并能正确处理。 3.3.3.3 能够按文明生产相关要求进行设备调整和保养。 3.3.4 文字水平与语言表达能力： 3.3.4.1 能按要求填写设备运行记录、操作记录。 3.3.4.2 联系工作口齿清楚，语言表达流畅、准确。 3.3.5 合理化建议与技术革新能力：能对本岗位设备、操作等方面的改进提出合理的想法和建 议。
3、任职资格
3.1 基本要求 3.1.1 职业素养 3.1.1.1 爱岗敬业，有强烈的敬业精神和责任感，原则性强； 3.1.1.2 具有良好的职业操守，踏实、稳重、精细、执行力强。 3.1.2 教育与经历 3.1.2.1 具有高中或中专及以上文化程度。 3.1.2.2 具有本作业区或相关岗位一年以上的培训及工作经历。 3.1.3 培训：经连铸生产工艺、产品质量管理、产品结构、安全知识、机械点检员等培训合格， 持证上岗。 3.1.4 身心素质：身体健康，视、听、嗅觉正常，能适应点检工作。 3.2 知识要求 3.2.1 掌握所辖液压设备的工作原理、 结构构造和运行维护特点， 熟练掌握液压设备点检知识。 3.2.2 熟悉所属区域生产的工艺流程。 3.2.3 掌握液压故障诊断技术基本知识，熟练掌握液压专业点检工具的使用方法。 3.2.4 能够看懂液压原理图纸，液压元件的样本。 3.2.5 熟知设备保养及维护制度。 3.2.6 熟知本专业的技术标准、操作规程、以及事故处理方法。 3.2.7 熟悉本区域危险源种类和防护措施。 3.2.8 了解本区域的环境因素，熟悉本区域污染物的处理和污染防治措施。 3.2.9 熟知 TS16949 和 ISO9000 等质量体系有关设备管理方面、产品质量管理方面专业知识 3.2.10 掌握 ISO10012， 2003 测量管理体系有关设备管理方面的专业知识和 GB/T23331 钢铁行 业能源管理体系实施准则的要求 3.2.11 了解环境、职业健康及其他体系要求的知识 3.3 技能要求 3.3.1 领会技术文件能力：能看懂本岗位安全规程、岗位技术操作规程及与本岗位有关的技术 资料。 3.3.2 操作能力： 3.3.2.1 熟练使用点检仪对所辖设备进行点检工作，并对点检数据进行处理，能够按要求操作 设备管理信息系统。 3.3.2.2 会重大风险的应急处理，会事故预案中预防事故的处理。 3.3.3 设备调整与保养能力：
连铸机械的常见故障与维修措施
连铸机械的常见故障与维修措施摘要：连铸技术的在当前冶金业中逐渐被普及，连铸机械的应用大大提高了企业炼钢的质量和产量，起到了非常明显和至关重要的作用，它将逐渐替代炼钢中的人工操作，形成具有系统化、自动化的生产线作业流程。
但连铸设备的故障也是困扰炼钢企业的一大问题。
笔者系统的分析了连铸机械的多种常见故障，并提出了有效的解决措施。
关键词：连铸机械；设备；故障；维修引言炼钢业中的连铸技术与设备在迅猛发展，在实际炼钢生产中起到了不可估量的重要作用。
但连铸机的故障也是制约生产效率和质量的重要因素，甚至影响到炼钢工艺水平的提高。
在实际炼钢生产中不断出现机械故障、电气故障等，这就需要工作人员在使用连铸设备时掌握一定的排除故障能力和有效的维护方案，不能能够降低设备故障率，还能增加连铸机的使用寿命，提高连铸工艺水平，为炼钢企业增加更多的经济效益。
1.连铸技术的应用连铸技术是现代冶金业中的一项先进的、重要的技术，能够直接将钢水浇筑成型，应用十分广泛，经过多年的总结和延伸，技术也较为成熟。
其原理为：首先将钢坯熔融，然后将钢水持续浇灌到结晶器中，形成凝固的逐渐，再用设备将刚刚初凝的逐渐从结晶器另一端拉出来看，通过控制拉伸的力度、口径等技术手段获得需要的铸件。
连铸技术的发展引燃了炼钢业的一场革命，与传统的冶炼技术不同的是，新的连铸技术不但能大幅度提高成铸率和毛坯质量，而且还有改善工作条件、提高生产效率、节能环保的优势。
连铸技术的快速发展有效促进炼钢技术的提升，例如：冶炼时间与连铸技术的浇筑周期必须同期同步并按一定节拍运行，因而将炼钢过程中的冶金功能大部分转移到铁水处理工序和二次冶金的工序过程中。
提高了炼钢生产的效率和节奏。
连铸技术就似整个炼钢过程中的节拍器，它的持续、有节奏运行，牵动钢包转移、钢水浇灌、转炉连铸等多个工序的效率同步提升，大大提高了整体炼钢过程的效率、质量，增加了炼钢企业的经济效益。
2.电气故障与维修电气故障是制约连铸设备正常生产的一个重要因素，如：变压器故障、供电回路故障、PLC故障等，主要体现在机电一体化的自动化电气设备系统故障，制定有效的维修与维护措施是保障连铸设备正常运转的必要条件。
炼钢机械_连铸冷却及拉矫
14铸坯导向、冷却及拉矫装置铸坯从结晶器下口被拉出时，表层仅凝结一层10～25mm的坯壳，为使中心部位仍为未凝固的钢液，为了顺利拉坯和加快钢液凝固及矫直，需设置铸坯的导向、冷却及拉矫装置。
铸坯的导向、冷却及拉矫装置的作用是：(1)对初凝铸坯进行直接喷水冷却，促使快速凝固，称为二次冷却。
‘(2)对薄壳液芯的铸坯和引锭杆起支承导向作用，使其按正确轨道运行，防止铸坯鼓肚变形和裂纹。
(3)把弧形铸坯矫直，并在开浇前把引锭杆送入结晶器下口。
小方坯连铸机由于铸坯的断面小，冷却快，在钢水静压力作用下不易产生鼓肚变形，而且铸坯在完全凝固状态下矫直，故二冷支导及拉矫装置的结构都比较简单。
大方坯及板坯连铸机铸坯的断面尺寸大，在钢水静压力作用下，初凝坯壳容易产生鼓肚变形，而且在高生产率时，铸坯可能在液芯状态下矫直，因此在铸坯导向装置上需设置密排夹持辊，在拉矫装置上采用多辊多点矫直或连续矫直，结构较为复杂。
4．1 铸坯导向冷却及拉矫装置的构造14。
1．1小方坯连铸机图14—1是德马克小方坯连铸机的铸坯导向装置的结构图。
它只设少数夹辊和侧导辊，这是由于小方坯在浇铸过程中不易产生鼓肚的原因。
夹辊支架用三段无缝钢管制成，I a段和I段用螺栓联接成一体，由上部和中部两点吊挂，下部承托在基础上。
Ⅱ段的两端都支承在基础上。
导向装置上有四对夹辊，五对侧导辊，十二个导板和十四个喷水环，都安装在弧形无缝钢管架上，管内通水冷却，防止受热变形。
导向夹辊用铸铁制作，下导辊的上表面与铸坯的下表面留有20mm的间隙，因此，夹辊仅在铸坯发生大的变形时起作用。
为了适应浇铸不同厚度的铸坯，用垫片来调节夹辊的辊缝。
十二块导向板与铸坯下表面的间隙为5mm。
在图14—1的右上方还表示了供水总管、喷水环管及导向装置支架的安装位置。
在喷水环管上有四个喷嘴向铸坯喷水。
供水总管与导向支架间用可调的支架联结，当变更铸坯断面时，可调节环管的高度，使铸坯表面和四个喷嘴的距离相同。
连铸机安全技术条件说明书
GB ×××××—××××
目次
前言..................................................................................................................................................................... IV 引言....................................................................................................................................................................... V 1 范围................................................................................................................................................................... 1 2 规范性引用文件...............................................................................................................................................1 3 术语和定义.............................................................................................................
精炼-连铸主要设备介绍
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢 LF炉主要由钢包炉体、钢
包车（分单工位和双工位）电极加热 系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以 及测温取样系统、高压室、操作室、液 压站（实现电极、炉盖的升降）等部分 组成。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有： LF炉具有的主要冶金功能有 炉具有的主要冶金功能有： 钢水升温、 钢水升温、调温及保温功能 强化脱氧、脱硫功能 强化脱氧、 合金微调功能 采用的精炼手段有： 采用的精炼手段有： 吹氩搅拌 埋弧加热 造强还原气氛 造碱性合成渣
三、各种精炼设备介绍： （一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
（三）LF炉 （三）LF炉 钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使 渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。 如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及 足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低 炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续 生产的条件。 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 简称“LF” 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢 LF炉 LF钢包炉” LF钢 包精炼炉” 包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。 钢包炉” 钢包精炼炉” 该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在 还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
6、中间罐预热站及水口烘烤 功能及结构： 中间罐预热站，用浇注平台上，对砌筑好内衬并 经烘烤干燥的中间罐进一步加热升温，使其在大 约90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 时减少钢水温度损失和提高铸坯质量。 中间罐预热站由支架、电动推杆、助燃风机、蝶 阀、燃气管及烧嘴等主要部件组成。 浸入式水口预热装置放在浇注平台上，每个人中 间罐预热位中间罐底部，采用中间罐预热废气预 热。
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介连续铸造设备主要包括连铸机、送丝装置、拉拔机、冷却设备等组成。
连铸机是整个连续铸造线的核心设备，它包括浇注部分和凝固部分。
浇注部分通过浇注头将熔化金属浇注到冷却结晶器中，使得熔化金属得到成型。
凝固部分则是通过在凝固过程中对金属坯料进行冷却处理，使得金属坯料在不断移动的过程中逐渐凝固成型。
送丝装置和拉拔机是用来控制金属坯料的尺寸和形状的关键装置。
送丝装置通过控制坯料的拉丝速度和张力，使得坯料能够在凝固过程中得到适当的形状和尺寸。
拉拔机则是用来拉拔和整形坯料，从而使得金属坯料得到精确的尺寸和形状。
最后，冷却设备是用来对金属坯料进行冷却处理的设备。
通过控制冷却设备的参数，可以使得坯料在凝固过程中能够得到适当的温度和结晶结构，从而保证产品质量。
总的来说，连续铸造设备通过不断地控制和调整熔炼金属的流动和凝固过程，使得金属坯料能够在连续铸造过程中得到高质量的产品。
这种生产方式不仅提高了生产效率，降低了能耗成本，还能够获得更加均匀的产品质量，因此在金属加工行业得到了广泛的应用。
很高兴继续介绍连续铸造的相关内容。
连续铸造设备是现代工业领域中一个重要的技术装备，它广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中。
通过连续铸造设备，工厂可以实现高效、精确的生产过程，满足市场对于高质量金属坯料的需求。
在连续铸造的过程中，关键的一环是冷却设备。
冷却设备的设计和操作对于金属坯料的凝固过程至关重要。
凝固速率的控制能够对金属晶粒的尺寸和分布进行调节，进而对产品的力学性能和内部组织进行精确控制。
冷却设备的设计也需要考虑如何降低能耗和提高运行效率，同时保证产品质量。
一些先进的连续铸造设备还配备了智能控制系统，可以实时监测和调整坯料的凝固过程，从而提高产量和坯料质量。
与传统的间歇铸造相比，连续铸造设备具有很高的生产率和效率。
通过连续铸造，金属坯料可以实现自动化和连续化的生产过程，降低了生产周期和人工成本。
六机六流连铸机方案全解
六机六流连铸机方案全解一、概述六机六流连铸机是指通过六台机械设备和六条连续流水线连接在一起，形成一个连续的铸造生产线。
其机械设备包括：铸型机、浇注机、震动台、冷却机、修整机和送料机。
每台机械设备都负责一个特定的工艺环节，通过传送带将铸件从一台设备传送到另一台设备，完成整个铸造过程。
二、操作流程1.铸型机:铸型机是连铸生产线的第一台设备，主要用于将熔化的金属注入到铸型中，形成铸件的外形。
操作人员首先将铸型放置到铸型机的工作台上，并调整好注入熔化金属的位置和角度。
然后，开启铸型机的注入按钮，注入金属，直至铸型填满为止。
完成后，关闭注入按钮，取出铸型机生成的铸件。
2.浇注机:浇注机是负责将铸件从铸型机传送到下一个工艺环节的设备。
操作人员将从铸型机取出的铸件放置在浇注机的传送带上，调整铸件的位置，并开启传送带。
浇注机会将铸件传送到后面的震动台。
3.震动台:震动台是用来从铸件中去除气泡和杂质的设备。
操作人员将从浇注机传送过来的铸件放置在震动台上，并调整好位置。
然后，打开震动台的开关，进行震动，使铸件中的气泡和杂质脱离出来。
完成后，关闭震动台的开关，并将铸件从震动台上取下。
4.冷却机:冷却机是用来降低铸件温度的设备。
操作人员将从震动台上取下的铸件放置在冷却机的传送带上，并调整好位置。
然后，开启冷却机的开关，将铸件传送到冷却区域进行冷却。
完成后，关闭冷却机的开关，并将铸件从冷却机上取下。
5.修整机:修整机是用来修整铸件表面和形状的设备。
操作人员将从冷却机上取下的铸件放置在修整机的工作台上，并进行修整。
修整主要包括去除铸件表面的毛刺和修正不准确的形状。
完成后，将经过修整的铸件放置到送料机的传送带上。
6.送料机:送料机是用来将修整好的铸件传送到下一个工艺环节的设备。
操作人员将铸件放置在送料机的传送带上，并调整好位置。
然后，开启送料机的开关，将铸件传送到下一个工艺环节，完成铸造过程。
三、注意事项1.操作人员要熟悉各个设备的使用方法和操作流程，确保安全和高效率地完成铸造任务。
连铸机的分类
连铸机的分类连铸机是一种用于连续铸造金属的设备，根据其工作原理和结构设计的不同，可以将连铸机分为多个分类。
本文将从连铸机的分类角度进行介绍，分别从连铸机的结构、工作原理和应用范围等方面进行阐述。
一、按照结构分类1. 直立式连铸机：直立式连铸机是一种常见的连铸机结构，其主要特点是铸坯连续下降，通过铸模的作用进行凝固和成形。
该结构适用于大规模连铸生产，具有生产效率高和成品质量稳定的优点。
2. 水平式连铸机：水平式连铸机是另一种常见的连铸机结构，它的特点是铸坯在水平方向上进行连续凝固和成形。
相比于直立式连铸机，水平式连铸机更适用于生产较小尺寸的铸坯，具有能耗低、设备占地面积小等优势。
二、按照工作原理分类1. 传统连铸机：传统连铸机使用的是冷却剂（如水）进行铸坯的凝固，并通过机械装置将凝固的铸坯连续取出。
传统连铸机主要适用于铸造温度较低的金属材料，如铜、铝等。
2. 气体连铸机：气体连铸机是一种利用气体冷却的连铸机，通过在铸坯表面喷射冷却气体，使铸坯迅速凝固并保持一定的形状。
气体连铸机适用于高温金属材料的连铸生产，如钢铁、钛合金等。
三、按照应用范围分类1. 钢铁连铸机：钢铁连铸机是一种专门用于钢铁连铸生产的设备，它能够将熔化的钢液连续铸造成铸坯。
钢铁连铸机在钢铁行业中广泛应用，可以大大提高钢铁生产的效率和质量。
2. 铝合金连铸机：铝合金连铸机是一种用于铝合金连铸生产的设备，它能够将熔化的铝合金连续铸造成铸坯。
铝合金连铸机具有高效、节能等优点，被广泛应用于汽车、航空航天等领域。
4. 铜连铸机：铜连铸机是一种用于铜连铸生产的设备，它能够将熔化的铜连续铸造成铸坯。
铜连铸机在电力、电子等行业中得到广泛应用，可以满足不同领域对铜材的需求。
连铸机根据其结构、工作原理和应用范围的不同，可以分为直立式连铸机、水平式连铸机、传统连铸机、气体连铸机、钢铁连铸机、铝合金连铸机和铜连铸机等多个分类。
每种分类都有其独特的特点和适用范围，能够满足不同行业对连铸生产的需求。
连铸机械的常见故障与维修措施分析
连铸机械的常见故障与维修措施分析摘要：连铸机械在钢铁生产中十分常见，对扩大钢铁产量以及提升刚才质量有着重要意义，而想要达到这一目的，就需要确保其始终保持在良好稳定的运行状态。
基于连铸机械结构特征，对常见运行故障进行分析，确定故障原因并采取措施进行维修，确保机械设备可以恢复到正常状态，满足钢铁生产需求。
本文就连铸机械常见故障以及维修措施的问题进行了简单分析，希望可以给予相关人员部分参考。
关键词：连铸机械；故障分析；维修措施连铸即连续铸钢技术，在炼钢工业中有着举足轻重的作用，在进一步提升生产效率的同时，也确保了钢材的质量。
面对恶劣的生产环境，存在诸多的因素会对连铸机械运行状态产生影响，导致运行故障的发生，必须要制定规范可行的检修维护方案，由专业技术人员进行检修维护。
对故障诊断以及检修技术进行更新，实时掌握连铸机械运行状态，争取能够及时发现故障隐患，并采取针对性措施处理解决，为炼钢生产的正常进行提供支持。
一、连铸技术特点连铸技术在炼钢生产中起到了十分重要的作用，可直接做到钢水浇筑成型，大大提高了生产效率，在钢铁工业中应用十分广泛。
连铸技术作业原理并不复杂，将钢坯熔融会的钢水持续浇灌到结晶器内，使其成为凝固状态，初凝后的逐渐再经过设备通过结晶器另一端拉出来，以合适力度进行拉伸，并调整口径，最终得到设计的铸件[1]。
在生产过程中，铁水在转炉内冶炼成为钢水，在做进一步的精炼处理，最后送入到连铸机内，形成不同规格和类型的钢坯。
连铸机械可以说是影响炼钢效率及质量的关键因素，需要采取有效措施加以养护管理，掌握机械设备的运行状态，对常见的各种运行故障做到心中有数，及早进行检修维护，为连铸生产工艺的顺利实施提供保障。
二、连铸机械常见故障分析1.大包旋转装置故障在连铸炼钢生产中，大包旋转装置的作用是转送钢包到特定位置，总结以往经验分析，发现该装置出现控制阀失灵的概率比较大，具体表现为升降机械臂伸缩异常。
以及内圈与滚动体磨损严重还会造成轴承旋转灵活性下降，和控制开关拒动影响浇铸位置的准确性，而对生产效率和铸件质量造成影响。
炼钢厂连铸设备制造及维保专业的相关政策
炼钢厂连铸设备制造及维保专业的相关政策
一、连铸机械设备的日常检修以及维护
1、连铸机械的磨损情况机械的运转的过程中肯定会存有磨损情况，通过统计数据中得出，85%的故障都来自于机械的磨损。
所以，
工作人员需要对易磨损零部件的质量严格把控，改良零部件的机械结构。
2连铸机械控制其加油点在连铸机运转的过程中，受到部分因素的影响，致使内部润滑油在连铸机传动轴流出。
如果采取之前的冷却水检测技术，就没有办法精准检测出故障所在的位置。
除此之外，部分机械工作人员还不可以较好的发现故障，依旧按照日常的保养频率采选取加油的保养措施，致使传动轴在缺油或无油的状况下持续工作，这种状况的发生会影响传动轴的工作和生产的运行，同时也会致使连铸机的损耗。
3对干油分配器进行合理的维护对连铸机的干油分配器需要进行定期的检查，需要要求维护工作人员进行按期的查验干油分配器以及查验堵塞的状况，需要确保干油分配器正常的工作，从而提升连铸机的生产效率以及使用年限。
二、维护连铸机械的重要意义
1、确保连铸机运转的效率，提升生产能力一般来讲，在实际操
作过程中，我们可以将连铸机生产线外的机件维修时，替换了连铸机本体四部分的设备。
在维修的过程中，只需要去替换设备以及吊装设
备的时长。
与之前的机械维护相比较，这样会很大程度的降低连铸机的生产效率。
2、提高机械设备的完整率有成果的提升机械设备的前提是增强对连铸机械的维护与保养，确保铸坯的质量，现如今，已全部替换现代连铸机的四大操作，所以，如果主要设备出现故障或者其他的故障，就必须把破损的设备或者使用年期到期的设备挂在线外，并且完好的替换设备开展替换。
连铸机的分类
连铸机的分类连铸机是一种用于连续铸造金属的机械设备，广泛应用于钢铁、铝和铜等金属的生产过程中。
根据不同的工艺要求和金属的特性，连铸机可被分为多个不同的分类。
下面将详细介绍一些常见的连铸机分类。
一、按工艺过程分类1.1直接结晶连铸机：直接结晶连铸机又称直接结晶连铸成形机，是在一台设备上完成连续铸造、冷却结晶和拉拔工序的一体化设备。
它的特点是工艺简单、生产效率高、能耗低，适用于生产大型截面的板、板带和线材。
1.2过冷结晶连铸机：此类连铸机在结晶区设置了过冷区，通过控制冷却方式和拉速等参数，使铸坯在结晶区内具有过冷状态，从而提高铸坯的结晶度和金相组织的均匀性。
1.3强制喷水冷却连铸机：连铸过程中通过强制喷水冷却，使铸坯迅速凝固，从而实现高速连铸。
这种连铸机结构复杂、技术要求高，但能够实现高冷却速率和高冷却效果，适用于生产高品质的铸坯。
二、按铸坯形状分类2.1方坯连铸机：方坯连铸机是用于生产方坯的一种连铸设备。
方坯连铸机通常具有四个连铸口，可同时铸造四根方坯。
方坯通常用于生产钢材、铁水管材等。
2.2圆坯连铸机：圆坯连铸机主要用于连铸圆形的铸坯。
圆坯连铸机通常具有一个或多个连铸口。
圆坯常用于生产管材、轴承、轴等产品。
2.3板、带材连铸机：板、带材连铸机用于连续铸造板材和带材。
它广泛应用于钢铁、铝和铜等金属材料的生产。
板、带材连铸机可按照材料的厚度和宽度进行调整，以满足不同规格的板材和带材的生产需求。
三、按拉伸方式分类3.1单链拉拔连铸机：单链拉拔连铸机通常具有一个铸流轨道，拉拔装置通过单根拉链完成轧制工艺，适用于生产中小截面的铸坯。
3.2多链拉拔连铸机：多链拉拔连铸机通常具有多个铸流轨道，拉拔装置通过多根拉链同时拉拔多个轧件，适用于生产大截面的铸坯。
3.3冷冻连铸机：冷冻连铸机通过在拉拔装置上设置冷却装置，使得拉拔过程中的轧制坯温度得到有效控制，从而实现高品质的轧制产品。
四、按产品应用分类4.1钢坯连铸机：钢坯连铸机是用于生产钢坯的连铸设备。
连铸机械的运行与维护
浅谈连铸机械的运行与维护摘要：连铸机械是炼钢企业生产中的重要设备。
本文阐述了连铸机械的运行原理，介绍了其运行特点，并强调了加强连铸机日常维护的重要意义。
关键词：连铸；机械；运行；维护连铸机械是炼钢企业生产中不可缺少的设备，工作人员在使用设备时制定有效的维护方案，不仅能降低设备故障的发生率，还能延长连铸机的使用寿命，为企业创造更多的产量、效益。
1.连铸机械运行原理当前，连续铸造已成为较先进的钢铁铸造办法，其原理为：将熔融的金属，不断浇灌到结晶器中，形成凝固的铸件，再从结晶器的另一端拉出来，以此获得特定长度或者任意长度的铸件。
连铸的发展引发了冶金工业的一场革命，连铸以显著提高钢材的成材率、缩短工艺流程、节省大量厂房设备和物料运输、提高警惕产品质量的优势而迅速取代了模铸和初轧、开坯工艺。
目前世界先进国家连铸比96%，而我国连铸比也以迅速的步伐超过了70%。
钢铁企业的炼钢过程，离不开各个生产流程、工序、装置的优化，通过转炉连铸机械运行，实现了有效的衔接匹配。
当前，连铸技术已成为推进生产流程、实现衔接匹配的推动力，尤其随着高新技术的快速发展与突破，促进生产过程的协同化、紧凑化。
同时连铸技术的发展也促进炼钢技术的不断进步，要求炼钢炉冶炼时间与连铸浇注周期同步并节律化运行，由此导致了炼钢炉中的部分冶金功能转移到铁水预处理工序和二次冶金工序中进行。
提高了炼钢炉生产的节奏，同时炼钢炉长寿命技术也有新的进步，使炼钢炉的生产作业已经可以满足与铸机的作业时间相协同。
另外，高节奏的转炉连铸及炼钢，对周转钢包问题提出较高要求，如果能适当缩短其周转时间，提高热周转比率，就可实现转炉连铸的连续化生产，提高生产效率与生产质量，有效控制运输过程中发生的钢水温度损失问题。
总之炼钢一连铸生产流程的优化意味着生产过程的各工序必须紧密衔接、匹配并总之，优化转炉连铸机械运行过程，实现各个工序的紧密衔接、相互匹配，提高运行的节奏性，协调“在线”或“离线”状态。
短流程连铸连轧成套装备的设备结构和主要组成部分介绍
短流程连铸连轧成套装备的设备结构和主要组成部分介绍短流程连铸连轧技术是一种高效率、节能环保的钢铁生产技术。
它将连铸和连轧两个环节紧密结合，实现了从铁水到成材的一次连续生产，避免了传统工艺中几次重复加热的能源浪费，大大提高了生产效率和产品质量。
作为短流程连铸连轧生产线的核心设备，短流程连铸连轧成套装备的结构和主要组成部分发挥着关键的作用。
短流程连铸连轧成套装备通常由以下几个主要部分组成：1. 连铸机部分：连铸机是短流程连铸连轧生产线中铸造工序的核心设备。
它主要由结晶器、支撑机构、结晶壳、浇注系统等组成。
结晶器是连铸机的关键组件，它通过冷却水的循环往复，将铁水迅速冷却成坯料。
支撑机构用于支撑和传送坯料，确保连铸过程的稳定进行。
结晶壳则起到防止铁水溅出的作用。
浇注系统负责将铁水注入结晶壳，并通过合适的喷水冷却方式加速坯料形成和定形。
2. 连轧机部分：连轧机是短流程连铸连轧生产线中轧制工序的核心设备。
它主要由轧机机架、轧辊系统、润滑系统等组成。
轧辊系统通常采用辊式连轧，通过多组上下辊轧制和改变轧辊间距来实现钢坯的连续塑性变形。
润滑系统负责给轧辊提供适量的润滑剂，减少摩擦和磨损，同时也有助于冷却轧辊和坯料。
3. 加热部分：加热部分主要用于对钢坯进行预热和加热处理，提供适宜的温度和塑性。
其中包括预热炉、加热炉和冷却设备等。
预热炉用于对连铸坯料进行初步加热，提高坯料温度至适宜连轧的范围。
加热炉则将预热后的坯料继续加热至轧制温度，以保证轧制过程中的塑性和可变形性。
冷却设备则用于快速冷却轧制后的钢材，以获取理想的组织结构和性能。
4. 输送设备：输送设备主要包括钢坯输送机、辊道输送机、插入传送机等。
它们负责将钢坯从一个部分转移到下一个部分，确保整个生产过程的连续性和协调性。
钢坯输送机通常用于将连铸机产出的钢坯送至连轧机，通过链条或链板等方式进行传送。
辊道输送机用于将连轧机轧制完成的钢材送至下一环节，如冷却设备或整热处理设备。
鞍钢一炼钢大方坯连铸机
Abstract T h is article in troduces the m ain info rm ation concern ing the bloom caster built up recen tly at N o11 Steelm ak ing P lan t, A n shan Iron & Steel (Group ) Com pany, and the discussion of the techn ical characteristics of the caster, in term s of the quality requirem en t of the h igh2carbon steel bloom 1
90t 3座 36m in 95t
100t 36m in 5℃ m in
100t 36m in 215ppm
3 连铸设备的工艺流程和主要性能 参数
转炉冶炼的连铸钢水由钢水渡线车运输到连 铸车间的钢水接收跨后, 吊运到100t L F VD 装 置上进行二次精炼, 经吹A r、提温、合金化和真 空脱气处理后, 再由160t 天车吊放到大包回转台 上进行浇注。浇注的4流大方坯经切割和称量后, 由推钢机移送至热送辊道并热送到连轧车间进行 装炉轧制。对有缺陷的铸坯, 在连轧车间由横移台 车运送至铸坯精整跨进行下线精整。连铸机的工 艺流程和设备的主要性能参数分别见图1和表3。
·6 · 重 型 机 械 2000 N o16
事故回转系统。 (2) 中间罐系统及保护浇注 采用了大容量
T 形中间罐, 并设有拦渣墙和溢流堰, 使夹杂物能 够充分地上浮分离。中间罐正常容量32t, 工作液 位高度800mm , 能保证多炉连浇更换钢包时连铸 机保持正常的浇注速度。中间罐内的钢水液位采 用称重系统与大包滑动水口联锁控制, 保证中间 罐钢水液面的稳定。中间罐钢水向结晶器的注入 采用滑动水口控制。
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• 主体设备：盛钢桶及承载设备、中间包及转运设备、
•
结晶器及振动装置、二冷及支导设备（顶弯设备）、
•
拉矫机、引锭链的脱钩、存放、输送装置、切割设备
• 辅助设备：输送辊道、精整设备、推钢机、翻钢机、火焰清理机、
•
渣运机、打印机
• 工艺性设备：钢包吹氩（氮）装置、脱气装置、中间包修砌及烘烤设备
•
保护渣输送设备、结晶器润滑及冷却装置
• 1.钢水处理方面
炉外精炼、加钙、吹氩（氮）
• 搅拌真空脱气及保护浇注
• 2.连铸的钢种不断扩大
• 各种钢种包括特殊钢
• 3.不断提高钢高
采用一机多流、多炉连浇，
提高拉速
• （二） 连铸机机型与发展
•
各种机型图例介绍 P197
5.坯型大型化 简化规格，按需切分， 6.组合浇注连铸
• 自动控制及仪表装置：结晶器液面检测与显示装置、测温、测压、测速、称
•
重、测长装置、二冷辊缝检测装置、控制计算机
四、连铸生产工厂设备
• 3.重点设备介绍
• 3.1浇注设备
•
请同学分析组成结构及作用
• 介绍盛钢桶回转台结构
•
P303~305
•
介绍中间包结构
•
P306~310
四、连铸生产工厂设备
• 3.2结晶器及振动装置
•
动飞剪首次切断连铸坯
• 1959：第三台 立式 唐山钢厂 北设总院
• 1960：试验弧形连铸机成功 北京钢铁学院
• 1963：第一台 弧形 重庆 工业生产
•
1964.6.24 1700弧形 R=6m 拉矫辊辊身1700
•
1200~1500*180板坯 3流250*180方坯 1500液剪
三、连铸机主要参数
•
G——盛钢桶容量，t
•
T——一桶钢水允许浇注的时间 T=（lgG-0.2）/0.3f
•
f——铸坯质量系数 取10~16，质量高取小值
•
A——铸坯断面积
•
V——拉坯速度
•
r——铸坯密度
• 小时产量： Q=60zAVcr （t/h）
•
z——铸机流数 A——铸坯断面积m2
•
Vc——平均拉速 m/min，取（0.8~0.9）倍的工作拉速
•
即成为冶金长度。
•
Le= （H/2K）2 V
•
H——铸坯厚度 K—— 凝固系数 V—— 拉速
三、连铸机主要参数
• 4.拉坯速度
• 铸机每分钟拉出铸坯的长度 m/min
• 铸机每分钟浇注出的铸坯质量t/min
• 拉速主要受限于钢水的凝固速度（影响铸坯出结晶器的厚度），拉
速大，坯壳薄，钢水静压力作用易撑破坯壳而拉漏钢和引起铸坯内部 疏松也和缩孔。
第三章 连铸机械
• 一、连铸工艺过程
• 1.定义：
• 将钢水连续不断地浇注到水冷结晶器内，凝固成一定坯壳厚度的钢坯
连续地从结晶器内拉出，这种钢水连铸和钢坯连拉的过程的生产工艺 即成为连续铸钢。
• 2.连铸工艺过程
•
以弧形连铸机为例介绍（介绍连铸机立面图）P183
• 钢包——回转台——中间罐——结晶器及振动器
• 1.弧形连铸机性能参数：
• 铸坯形状与尺寸、拉速、弯曲半径、流数、冶金长度、生产率
• 2.铸坯断面
• 板、方、矩、圆、六角、八角、工字
• 确定原则：满足轧制或锻压坯料压缩比
•
普钢：Min：4~6 特钢：Min：7~10
•
板坯宽厚比：1.2~1.4
•
断面越大越好
• 3.冶金长度
•
当坯壳厚度为成坯断面厚度一半时铸坯全部凝固，液芯的长度
• 气隙是钢水向结晶器传热，影响凝固的主要障碍，消除办法：结晶器 • 带倒锥度，减小气隙形成
3.2结晶器及振动装置
• （4）影响结晶器传热的因素
• 结晶器内腔面积、结晶器的导热系数、
•
液心矫直时弧形半径
•
多点顶弯矫直时弧形半径
• **固相矫直时内弧表面受拉，外弧表面受压
• 弧形半径：R ≥ 0.5H/[ε]l
•
R» （25~33.3）H
• [ε]l ——铸坯许用延伸率 一般1.5~2%
• H——铸坯厚度
三、连铸机主要参数
• 6.铸机流数与生产能力
• 流数： z=G /TAVr
一机能生产多种坯型 7.实现连铸连轧
采取短流程钢材生产工艺 8.改进连铸机结构 简化整体布局，优化主要装置
二、连铸发展概况
• （三）我国连铸技术与设备的发展
• 1957：第一台 立式 上海 试验研究
• 1958：第二台 立式 重庆 工业生产
•
北京钢铁学院与重钢三厂
•
浇注170*250 矩形坯 ，500t摆
• （1）结晶器应满足的性能
•
*导热性好，促使铸坯快速凝固，形成足
•
够强度的坯壳
•
*刚性好，不易变形，保证铸坯形状规则
• *工作面耐磨、抗热疲劳性好、寿命长
• *重量轻，振动惯性小
•
*结构简单，拆装、调整方便，易制造与维护
• （2）结晶器的传热原理
•
介绍P312图13-1
3.2结晶器及振动装置
• （3）结晶器中钢水热量的释放
•
• ——二冷段（弧形段/扇形段）——拉矫机——切割——堆码
• 钢水——结晶——二冷——拉矫——切割
一、连铸工艺过程
• 3.连铸的优越性
•
低投入，高产出，高效益
• 简化钢坯生产过程，节省投资
• 节省能源，降低生产成本
• 提高金属收得率，降低金属损耗
• 提高钢坯质量，降低废品率
二、连铸发展概况
• （一）连铸技术主要发展
•
r——铸坯密度 t/m3
• 年产量：Y=8760C1C2C3C4Q （t）
• 8760=365*24——年日历小时 C1——日历作业率 C2——日浇注率
•
C3——成坯率 C4——钢坯合格率
四、连铸生产工厂设备
• 1.工厂布置
• 介绍典型连铸生产线的实例
•
车间平面布置
•
请同学介绍实习所见
• 2.组成设备
•
具体表现为：铸坯断面大小与形状、钢种铸
•
机类型、钢温
•
一般拉速与断面周长成正比，与铸坯断面积成反比。
•
V=l’ K2/δ 2
• l‘——结晶器有效长度 = l - 0.1（m）l —— 结晶器长度
• K——凝固系数 δ——结晶器出口的结壳厚度
三、连铸机主要参数
• 5.铸机弧形半径
• 考虑因素：固相矫直时弧形半径
• —— 钢水冷却到液相线释放的热量，据实验，每公斤钢水每降10C释放
0.84KJ热量
• —— 钢液在液相线凝固时释放热量
•
277.2KJ/Kg
• ——凝固的坯壳从结晶温度冷却到出结晶
热量
器时的温度，每下降10C，释放
•
0.67J/Kg
• 结论：钢水在结晶器中是单向传热，途径与热量比例为：
钢水——坯壳26%——气隙71%——结晶器壁1%——冷却水界面2%