冲压件首件尾件工艺管理规定
冲压首末件管理规定
1 目的加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。
2 适用范围冲压车间生产班组首末件管理。
3 引用标准《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》4 术语：➢首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
➢末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
➢首件检查：对首件进行的检查的活动。
➢末件检查：对末件进行的检查的活动。
5 职责：在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放；2）质量异常时，问题上报当班班长；生产班长：1）负责当班首末件的确认；2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改；3）有权提出停机、改善要求。
6规定：6.1制作留存规定：➢当批生产的首件及末件进行检查后留存；➢顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；➢当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；➢操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；➢当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；➢当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。
6.2存放规定：➢当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。
➢上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。
➢试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。
➢料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。
生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。
6.3签字要求：➢签字位置：在制件的里侧面醒目位置。
➢签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。
6.4检查标准：➢按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。
冲压工艺作业规范
1）钻孔的位置尺寸及孔径大小应符合图纸要求。
2）钻孔周边不可有披锋残留。
3）攻丝规格正确，无滑牙、坏牙现象。
4.12.打磨质量要求：
1）披锋要打磨干净，打磨后的工件表面应无锐边、毛刺。
2）碰伤凹凸变形的表面要打磨平顺，打磨后表面不可有明显的打磨痕迹（以喷涂后可覆盖为准）。
2）工件整体表无可触及的利边、锐角，披锋小于0.1㎜（无刮手感）。
3）尺寸应符合图纸及装配要求.
4）工件表面无明显的碰伤、刮花、变形、漏工序等不良现象。
4.10.碰焊/焊接质量要求：
1）焊接定位要正确，尺寸要符合图纸及装配要求。
2）焊接要牢固，无虚焊、焊穿工件本体，碰焊处无毛刺、披锋。
3）碰焊方式及碰焊位置要与封一致，不可少碰或多碰。
3）打磨时不可磨伤工件本体。
5.注意事项：
5.1.生产过程发现重大品质问题时，要马上停止生产并向相关主管汇报，不得隐瞒不报，不得擅自处理。
5.2.生产工不得擅自调整模具或工装夹具。
5.3.产品完工后，生产车间要马上做好标识。
5.4.报Leabharlann 品要标识并隔离处理。批准审核
编制
古渊
4.7.生产结束后，PQC要对末件进行检查，判定模具的质量状况，对不良模具及时送修。
4.8.开料质量要求：
1）板材表面应无机台压伤、碰伤变形、刮花、生锈等明显不良现象，披锋应小于0.2㎜。
2）不锈钢拉丝板的拉丝方向要正确。
3）尺寸规格应符合耗材表要求。
4.9.冲压质量要求：
1）拉伸件表面应无拉裂及明显的拉皱现象。
1.目的：
规范冲压生产过程,提升冲压件的产品质量。
2.适用范围：
适用于开料组、冲压车间及打磨组的品质管制。
冲压车间质量管理规定
编制王庆林佛山佐尔汽车部件有限公司文件编号审核页次批准冲压车间质量管理规定版次 A 实施时间2020-3-1 修改状态0一．目的为了提高冲压车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二．范围本规定适用于冲压车间各道工序所有半成品、成品的量产和样件试产。
三．职责3.1 操作人员负责自工序产品的质量检查，及标识、区分、摆放和装箱入库。
3.2 班组长/机台长负责对当班次制造工序产品件的质量抽验、原材料片的确认及现场管理。
3.3质量部质检员负责对生产中的产品件进行首末件及巡检检验确认。
四. 规定4.1车间冲压操作人员：负责自检，对自己当班生产出的产品作出是否合格的判断。
通过自我检验，对本工位产品的质量负责。
自检：产品生产过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准或产品标准样件进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间冲压大线机台操作人员之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（后工序检验上工序），有利于保证工序质量，防止疏修改状态0 忽大意而造成的批量不合格品出现。
互检：在产品生产过程中，上、下、左、右相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间质量部检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，质量部检验人员对生产产品所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.4 所有操作人员造成的质量事故与本班组/本机台及所有车间管理人员关联。
五．内容5.1.冲压车间：5.1.1 操作人员在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2 生产班组长/机台长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导。
冲压车间有哪些规章制度
冲压车间有哪些规章制度一、概论冲压车间是制造企业生产车间中重要的生产环节之一，主要负责金属材料的冲压加工工作。
为了确保冲压车间的生产秩序和员工的安全，制定了一系列的规章制度。
二、管理制度1.生产计划：冲压车间根据公司生产计划安排生产任务，确保按时完成任务。
生产计划由生产部门负责编制，由冲压车间主管执行。
2.班组管理：冲压车间按照班组管理模式组织生产，每个班组由一名班长负责管理指导，确保生产任务的完成。
3.设备管理：冲压车间设备由专人管理维护，确保设备运转正常，保证生产进度。
4.物料管理：冲压车间统一安排物料存放，确保物料齐全，减少材料浪费。
5.品质管理：冲压车间严格执行质量管理制度，保证产品质量符合标准。
6.安全管理：冲压车间加强安全管理，做好生产安全防范工作，确保员工的安全。
7.环保管理：冲压车间加强环保工作，减少废物排放，保护环境。
8.文明生产：冲压车间倡导文明生产，提倡员工文明礼貌的行为，保持良好的生产环境。
9.奖惩制度：冲压车间实行奖惩制度，对员工的表现进行奖励或惩罚，激励员工工作。
三、操作规范1.作业流程：冲压车间明确作业流程，规范操作步骤，确保生产效率。
2.操作规范：冲压车间制定操作规范，教育员工按规范操作设备，确保作业安全。
3.安全操作：冲压车间严格执行安全操作规程，做好作业安全保障工作。
4.设备操作：冲压车间设备操作由专人负责，保证设备正常运转。
5.产品质量：冲压车间严格把关产品质量，保证产品质量符合标准。
6.物料使用：冲压车间合理使用物料，减少材料浪费。
7.废料处理：冲压车间对废料进行分类处理，提倡资源综合利用。
8.设备保养：冲压车间定期对设备进行保养维护，确保设备运转正常。
9.工作纪律：冲压车间加强工作纪律教育，维护良好的工作秩序。
四、员工管理1.员工招聘：冲压车间择优录用员工，符合条件的员工经过培训后正式上岗。
2.员工薪酬：冲压车间按照公司规定发放员工工资，保证员工的劳动报酬。
冲压-工艺管理规范讲解
的监控生产过程中的参数、关键工序管理及下线工件质量，规范原材料以及成品件的库存摆放，以提高冲压管理水平。
1.1 冲压车间负责冲压车间内部的人员日常管理，如参数控制、材辅料添加、设备日常维护保养等。
1.2 车间生产工位人员数量由生产部对人员人数进行定岗，确定后不得私自更改；1.3 关键工序人员管理。
1.3.1 车间管理关键工序的操作人员，车间工艺员负责组织岗位培训，确保关键工序的员工能熟悉本岗位操作技能，并达到能独立定岗的技术要求；1.3.2 车间关键工序操作如需人员调换，先经车间工艺员培训，合格后报技术科进行能力审核，技术副总经理批准；关键工序操作人员名单及审批表格(附表 Q)。
1.4 车间管理人员监督操作人员配戴安全防护工具，比如工作服、安全帽、防护手套以及劳保鞋等，车间定期对车间操作人员进行安全教育，提高操作人员的安全意识。
填写《关键工序人员管理记录表》附表 1《关键工序人员调换申报表》附表 22.1 油压机的安全操作要求规定2.1.1 不了解机器结构、性能和操作程序者严禁私自开动机器。
2.1.2 严谨在光电保护关闭或者短接一侧双向操作台的情况下工作。
2.1.3 在工作过程中，严禁用手抚摸运动部件或者将手放入运动空间，严禁进行检修和模具调整。
浮现异常进行检修或者调整模具时，必须将液压锁锁锁紧后，方可进行调整检查，严禁在未加任何防护的情况下进行作业，检修工作借宿后，必须确认液压锁放松到位后，方可进行压制工序。
2.1.4 设备的限位极限开关、安全防护装置发讯开关位置不得私自调整。
2.1.5 非维修人员严禁私自调整液压机的回程力、卸压力、支撑力。
设备运行过程严禁取放工件。
2.1.6 所有模具高度严禁小于设备的最小闭合高度，必须留有 10mm 的安全余量。
2.1.7 慢速有效工作行程必须大于 60mm，严禁在无慢速行程或者慢速行程过小的情况下工作。
2.1.8 严格遵守油压机规定的压力和行程范围，严禁超压、超程、超载使用，并避免偏载使用(设备技术参数)。
2023年模具管理制度(九)
2023年模具管理制度9一、模具领用制度1、模具领用应由生产负责人到模具库登记领取并签字。
登记内容：领用时间、生产单号、生产数量、领用模具名称等（见《模具出库登记表》）。
2、生产时，首件、尾件及过程质量均由注塑科控制（在注塑科无品检员之情况下）。
新产品第一次生产的首件由技术部项目负责人签样，品质部协同确认；进入正常量产的项目首件，由生产自行制作。
3、生产过程中必须对模具的完好负责。
发现模具需要维修的，由生产技术员或主管报模具维修人员进行维修。
模具维修后，由模具维修人员开具《试模通知单》或《工作联络单》至生产进行试模，试模合格后方能生产。
模具维修员必须填写《模具维修记录表》交至到模具管理员处（包含更改模具）。
4、生产计划根据厂内的生产能力，如决定要外协的订单，外协模具调拨由采购负责填写《模具调拨申请单》并办理审批手续，采购、生产部自行装、发、卸模具，模具管理员进行监督。
5、按照谁使用、谁保管、谁保养的原则，模具使用单位有责任做好模具在日常使用中的保护、保养工作、特别是防锈处理，并依照模具生产使用保养制度填写《模具生产保养检查记录表》6、采购部负责监督外协厂的维护保养工作，模具科负责监督本厂内部的所有模具维护保养工作。
二、模具入库制度1、新制模具入库必须具备《模具承认书》和合格样件。
模具应打有产品名称、零件编号或模具编号。
2、模具入库要符合大生产的要求，定位可靠，操作方便安全，送料（注塑）正常：2.1有关模具修模后，由模具维修人员或项目负责人开《试模通知单》至射出进行试模打样确认（新模或产品设变由项目负责人开具）。
2.2在生产中模具出现异常时，由注塑或冲压负责人开具《工作联络单》至模修人员进行维修。
产品经质检部确认OK后，模具方能入库。
3、生产使用过的模具必须经过检验合格后才能入库。
生产线最后一个零件（尾件）由生产部注塑科（冲压成型科）自行确认其结构与品质，并在样品上签字确认，再由模具管理员签收并在样品上签字确认。
PRG工序头尾料管理规定
文件编号/版次：QPWI-ZL-005/00 共1页第1页PRG 工序头尾料管理规定1．定义1．1头料：在冲床使用送料机构和连续模级进加工方式中，用卷料做为加工原材，卷料的最外层一圈生产出来的工件。
1．2尾料：冲床使用送料机构和连续模级进加工方式中，用卷料做为加工原材，卷料最后一圈料生产的工件，或最后一段材料因为脱离送料机送料辊轮控制，需手工进给、手工对正导料销生产出来的工件。
2．头尾料的品质风险2．1头料：卷料刚开始加工时，因为需要进行送料机的步距和校平的调整，容易产生缺料、少料、精度等问题，另外板材的最外圈在运输、储放过程中容易有生锈、碰划伤、脏污，会产生工件的外观不良。
2．2尾料：材料因为脱离送料机送料辊轮控制，需手工进给、手工对正导料销，容易产生进料偏位带来的成形偏位、冲偏孔、缺料、少料、精度不良和手工进料步距错误带来的漏工位问题。
另外卷材的最内圈容易在吊运、储放过程中产生生锈、碰划伤、脏污，会产生工件的外观不良。
3．管理要求3．1头料生产调试时，首件精度合格样件之前生产的调试品直接废弃到废料箱，不得放入头尾料专用隔离箱中，必须保证头尾料隔离箱中是精度合格的产品；3．2对于尾料难以用手工对正工位的部品，尾料应直接丢弃不再加工。
3．3头尾料生产的工件操作者必须隔离到头尾料专用隔离箱中，由当班质检员进行全数外观检查，头尾料的全数外观检查必须在本班次内完成，不得遗留到下班次。
3.3.1判定合格的头尾料工件标识：由质检员在工件上用蓝色水笔或客户指定笔标识，头料为“t+顺序号”，尾料为“w+顺序号”，如“t12”表示第12件判定合格的头料工件，对工件过小难以标识的，可只标识小写字母“t”或“w”不标识顺序号。
顾客有特殊要求的，按顾客要求执行。
判定报废的部品的标识：用红色笔标识“NG”字样或喷红漆后直接丢弃到废料桶，不用开《产品报废处置单》；3．4头尾料的不合格品返修除打磨毛刺和擦拭脏污（仅限于用抹布和百洁布进行脏污的擦拭）外，不再做其他类形的返修，对毛刺和脏污以外的不合格品一律废弃处理；判定返修的部品由质检员用红色胶箱隔离送返修区返修，返修作业员必须当班返修完成，返修完成品由返修作业员用黄色胶箱装好送回质检员检验合格后方可流出，质检员必须当班次完成检验，不得留入下一班次。
(整理)冲压件质量控制标准和管理办法.
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
头尾料管理规范
头尾料产品全检完成后，需填写《选别返修确认报告》，良品正常入库或流入下工序，不良品能返工返修的则标识不良移至不良品区按要求进行返工返修，不能返工的则填写《报废申请单》经制造主任，品质部长确认后，提交总经理申请报废处理。
当材料生产至末端，送料器无法正常连续生产，需采用手动或寸动送料时，此过程中所生产的产品为尾料，需放进隔离的框子或胶箱内，防止混用；
头尾料产品隔离标识后，由现场品质人员进行判定，数量在50PCS以下的直接由品质人员全检，数量在50PCS以上的则安排员工一起参与检查，头尾料产品的主要检查项目为原材料的刮伤、碰伤、压伤、脏污及变形，产品的结构是否完整，有无缺料，错位、多料等，同时成品还需结合检具及检测工具进行判定，如分左右件的，则两边需分开存放，防止混料；
5、相关文件《不合格品管理程序》
7、相关记录《选别/返修确认报告》《报废申请单》
8、流程图
制订日期
2019/09/20
作成
审核
核准
制订部门
制造部
1．目的:
为了规范B/L落料工序及PRG连续模生产的头尾料和产品的处理流程，保障头尾料生产产品的质量得到有效控制，特制定本管理规范。
2.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ用范围：
现场所有B/L落料工序及PRG生产的产品均适用本规范。
3.定义：
头料：是指从板材或卷材进入模具，通过手动或寸动进行试冲压，到可以连续生产前所产生的所有片料半成品或成品，一般为料带的前3米左右，但不同产品以实际生产为准；
尾料：是指材料生产的末端，剩下的材料需要通过手动或寸动才能生产出来的片料、半成品或成品，一般为料带的后4米，但不同产品以实际生产为准；
冲压车间零件检验规范
冲压车间零件检验规范为提升车间零件质量，规范零件检查流程，防止质量批量问题发生，现对零件检查流程及内容明确如下：一、生产过程三检要求：1.“三检”人员即为操作者检、班长检、检验岗检2.三检要求；（1）班组生产零件3件（含3件）以上的每批次；（2）更换操作者；（3）更改或调整生产设备、工艺装备、技术文件、工艺方法、工艺参数；（4）模具型面、冲头修理；（5）材料牌号更改等。
3.三检内容：从板材投入到出产品的每一道工序都要例行检查，即压印点、开裂、细颈、皱纹、切边、冲孔、整形，查周边及孔毛刺、孔窝、孔数、拉伤、磕碰、变形、棱线、下限等，首件要保留至该批零件全部加工完。
4.尾件：做为下批生产时首件检查的参考件和参照件，自噬体零件加工回去之前都必须存有尾件展开标注，对尾件的检查和首件相同，零件上要标明生产日期，例如存有故障必须准确说明并及时意见反馈给工艺人员精心安排磨具维修。
5.抽检和巡检：检查岗应在做完抽检工作之余对零件逐个检查，班长抽检率不小于百分之一，工长不小于四百分之一，抽检必须对零件进行全面检查并做标记，工、班长应对生产过程进行巡检，包括对装架入库之前的零件进行外观检查.各相关人员具体工作：1.首尾件三检2.抽检，隔四百件全面抽检一次3.县丞，外木四百件县丞一次1.首尾件三检2.抽查，外木一百件全面抽查一次3.巡检，隔一百件对每序零件巡检一次1.首尾件三检2.抽检，逐件检查，并且隔五十件全面抽检一次3.县丞，至少每半个小时对每序零件县丞一次4.在换料、修模、修设备等停线后再生产的第一件需进行全面检查1.抽查，外木两个小时全面抽查一次2.巡检，隔两个小时对每序零件巡检一次二．定检建议：1.在一下情况均需进行上检具检查确认：（1）更改或调整生产设备、工艺装备、技术文件、工艺方法、工艺参数；（2）模具型面、冲头修理；（3）材料牌号更改等。
2.定检内容：对照零件静态检查表，对零件面差、阶差、孔位进行检查,并作好记录。
首尾件检验管理统一规定
XXXXXXX有限责任公司ZY质-08 首尾件检查管理规定编制：质量部审核：批准：-05-10发布 -05-12实行XXXXXXX有限责任公司发布1 目旳保证工序要素满足产品质量规定，避免浮现批量不合格产品。
2 合用范畴合用于冲压、焊接和机加工产品。
3 职责3.1质量部负责对操作者首尾件旳自检工作进行监督、检查和考核。
3.2制造部负责对设备、工装旳检修和监督管理。
3.3生产车间操作者负责首尾件自检工作，对操作者首尾件自检成果进行专检确认；组织对不合格首尾件旳工艺分析。
生产车间负责对设备、工装旳使用维护和平常保养。
4工作程序4.1 首尾件检查生产单位应组织对首（尾）件进行自检和专检。
4.1.1首件检查或检查时机a)首件检查是对生产开始或工序要素发生变化时旳首件（或几件）产品实行自检和专检控制，避免产生批量废品。
b)首件检查时机浮现下列情形之一，应进行首件检查：1)每班动工前。
2)工序操作者交替变化时；3)每批原材料、半成品投入时；4)工艺技术规范发生变更时；5)设备及工装调节后；6)数控加工旳软件用于生产，须通过首件确认。
4.1.2尾件检查和检查时机尾件检查是对工序每批生产竣工后旳最后一件（或几件）产品旳检查，以便及时发现和消除工序要素中旳异常现象，侧重于对工装合格状态旳验证，保证下一轮生产产品质量旳符合性。
4.1.3首尾件检查控制a)工序批生产中，操作者应按照工艺文献对加工旳首件和尾件进行自检；自检合格，填写“首（尾）件检查合格证”，并交专职检查员核查确认。
填写首件检查合格证时，须将“尾”字划掉；填写尾件检查合格证时，须将“首”字划掉。
b)检查员需对操作者首尾件自检成果进行专检确认，分别在“首尾件检查合格证”和“首尾件检查记录”上记录专检成果，并加盖专检章。
c)首件不合格，容许操作者进行调节加工后再送验，但三次不合格，需停止加工，生产单位应及时提请首件不合格评审，由技术部和质量部共同组织施工员、工艺员、检查人员、操作者进行因素分析，采用措施予以解决。
冲压生产管理规章制度
冲压生产管理规章制度第一章绪论第一条为了规范冲压生产管理，提高生产效率，保障生产安全，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于冲压生产车间的所有员工。
第三条冲压生产车间应严格执行国家的相关法律法规，遵守公司的规章制度，加强生产管理，确保生产安全。
第二章生产组织管理第四条冲压生产车间应建立健全的生产组织管理体系，明确责任分工，分清职责，实行分工管理。
第五条设立生产班组，每个班组应有一名主管，负责班组工作安排和生产任务的完成。
第六条每个班组要保证员工的合理调配，保证生产任务按时完成。
第七条生产班组主管要定期进行生产计划检查，发现问题及时解决。
第八条生产车间应建立健全的生产管理制度，确保生产流程的顺利进行。
第三章生产工艺管理第九条冲压生产车间要严格遵守生产工艺流程，保证产品质量。
第十条生产车间应定期维护保养设备，保证设备正常运转。
第十一条每台设备都要有专门负责的维护人员，确保设备的正常使用。
第十二条每次生产前都要进行设备检查，确保设备没有故障，能够正常生产。
第四章安全生产管理第十三条生产车间要严格遵守公司的安全规定，加强安全生产管理。
第十四条生产车间要定期进行安全生产检查，发现问题及时整改。
第十五条每名员工都要参加安全生产培训，提高安全意识。
第十六条每位员工要严格遵守安全操作规程，不得擅自操作危险设备。
第五章质量管理第十七条生产车间要建立健全的质量管理体系，确保产品质量。
第十八条每一道工序都要进行质量检验，发现问题及时处置。
第十九条生产车间要加强质量管理，完善质量控制措施，提高产品质量。
第二十条每名员工都要负责自己的工作质量，保证产品合格。
第六章纪律管理第二十一条生产车间要建立严肃的纪律管理制度，加强员工管理。
第二十二条生产车间要加强员工考勤管理，确保员工出勤。
第二十三条每名员工都要遵守公司的纪律规定，不得迟到早退，不得私自离岗。
第二十四条对违反纪律的员工要给予相应的处理，严肃处理严重违纪行为。
第七章总结第二十五条冲压生产车间要加强生产管理，提高生产效率，确保生产安全。
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
冲压车间生产工序品质管控注意事项
冲压车间生产工序质量管控注意事项一、冲压工序注意事项：1、冲压加工是在产品生产过程中是承上启下的关键工序，生产时必须要从：人、机、物、法、环及安全六大方面进行全方位管理；严禁出现无知上岗、不听指挥、带“病”及私自调模（设备）等违规生产；2、冲压模具是此工序的重要管控点，车间在生产过程中要及时的对模具保养、维修、校验及除尘防锈等；3、在操作机台中，首先确认好模具的架设，设备的行程是否合理；以冲出的首件产品来观测模具上是否有不良现象存在，如产品垫伤，尺寸不符，角度不对（设备行程不到位），产品变形断裂，毛刺过大等，以经有就必须经冲压师傅调整维修后方可批量生产；4、对于操作员工作中，必须要将工件靠紧各定位点，工件摆正确，特别是大工件或高工位，必要时要借助一定的工具及台面；在安全和质量的前提下，找到更合理，更便捷的操作手法。
5、在各类设备运转中，操作员必须集中精神，认真做好每个工件，对自己所生产出来的产品质量及数量负责；对已生产出的产品进行整齐合理摆放，如每层存放数量及整体高度，特别是对已成型的工件，绝不能有压变形，滑倒等；6、在生产过程中，操作员要时常对产品进行自检，发现问题必须关机检查，若自己无法判定或解决，必须找现场品管员或冲压师傅来解决问题；对于材料产前已发现不良，每个操作员有责任将其挑出不用；7、冲压模具有自身的使用次数（寿命），易出现破裂、间隙变大（产品毛刺就大）、变形、压伤、移位等，操作过程中必须要按正常方式，杜绝过厚料作业，双料作业，余料不清理作业，甚至于模具移位敲打作业等违章作业；对暂不用的模具要及时清理废余料，冲裁面刷油防锈。
二、折弯工序注意事项：1、折弯生产时，多为冲压过的半成品，折弯前必须对上道工序的来料进行初步判辩，对于不良品给予挑出，修整工件（或调设备）后再生产；2、折弯工艺对操作手法要求较高，操作员生产中双手的方向要随工件成形方向一致，上抬工件的力度不能过大或过小，否则都会影响到成形后工件的角度；3、折弯件对其尺寸与角度要求相当精确，但又是设备加人工操作，操作员必须按工程资料要求生产，加大自检、互检、抽检力度；操作员要有自检意识及方法，如目测整体工件左右对称（折边宽度、角度）、折弯压痕效果、上下模具的吻合度、下模有无造成垫伤的杂物、产成品的平整度、对角线等到；最为重要的是工件的角度，时常要与相配工件组装，符合后方可批量生产；4、大工件卷圆加工时，操作工注意自身安全（滚动中的机器易夹吸物品）；工件卷圆中主要留意其成形弧度，进料过程中定位边一定要平整靠齐（否则产成品扭曲）；5、折弯件产成品的摆放方式尤为重要，要根据工件的平整角度合理摆放数量及高度，避免下层压变形或倾倒。
冲压生产安全管理规章制度
冲压生产安全管理规章制度一、总则1.为了规范冲压生产过程，确保生产安全，保障员工生命财产安全，制定本规章制度。
2.本规章制度适用于所有从事冲压生产工作的员工，包括操作人员、技术人员、管理人员等。
3.本规章制度由企业安全管理部门负责具体实施，在执行过程中如出现问题应及时整改并上报。
二、工艺流程及安全措施1.冲压设备操作前，需进行设备检查，确保设备运行正常，切勿在未经检查的情况下进行操作。
2.操作人员需穿戴符合规范的劳保用品，包括头盔、安全鞋、手套等，并严格遵守相关操作规定。
3.禁止在设备运行时乱动或操作设备，严禁非操作人员进入工作现场。
4.设备操作过程中，应保持警觉，随时准备应对突发状况，确保自身安全。
5.操作结束后，需对设备及工作场所进行清理整理，确保下一班次操作人员能够安全操作。
6.若发现设备存在异常，应立即停机处理，并上报相关负责人。
三、安全培训及考核1.新员工入职后需接受冲压设备操作相关的安全培训，包括设备操作规程、应急处理流程等。
2.定期组织对现有员工进行安全培训及考核，确保员工熟悉操作规定，具有一定的安全意识。
3.对于不符合安全规定的员工，应进行相应的教育及培训，并对其做出相应的处理。
四、安全检查及隐患排查1.每班次开始前，由班组长对设备及工作场所进行安全检查，确保设备状态正常，工作场所整洁。
2.每周组织对设备进行一次全面检查，发现问题及时处理，确保设备运行安全。
3.定期开展安全隐患排查，对可能存在的安全隐患进行整改，确保员工生命财产安全。
五、事故处理及责任追究1.发生冲压生产事故时，应立即停机处理，并进行事故报告，确保伤者得到及时救治。
2.对于事故原因应进行调查分析，找出问题所在，并采取措施避免类似事故再次发生。
3.对于事故中存在责任人员，应按照规定进行责任追究，确保员工安全。
六、其他规定1.禁止饮酒后进行冲压设备操作，严禁酗酒及吸烟行为。
2.严禁操作人员擅自更改设备参数，严禁使用不符合规定的模具进行工作。
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4.3生产时若发现制件（或工序件）有质量问题，应停止生产，立即与班组长及车间工艺部门取得联系，妥善处理；
4.4每批生产结束时的最后一件（包括工序件）应由检查员认定后，保留在模具内，作为下批生产或调试模具时的依据。
吉林進利汽車部件有限公司
冲压件首件、尾件、含模件及工件字頭的工艺管理规定
共1页第1页1、适源自范围：本规定只限于冲压车间在生产过程中冲压件首件、尾件、含模件及工件增加的字頭的质量控制。
2、目的：
为确保冲压件的产品质量，并控制模具的技术状态特制定本规定。
3、术语：
3.1首件：所谓首件是指开始生产时的第一个产品（或工序件）。
c、模具更换前（换模前）；
d、压力机调整前；
e、设备参数调整前（压力、电力、速度等）；
3.3含模件：所謂含模件就是零部件生產結束時跟隨模具離開生產設備進入模具存放区的工件。
在什么情况下需要打含模件：
a、生產即將結束前10個工件
b、模具安裝設備上即將開始時试模時存留在模具裏的工件
3.4工件字頭：所謂工件字頭就是在在製工件上增加年周，以確保工件可追溯的工件。
在什么情况下需要打首件：
a、一班、二班、三班开始生产时；
b、操作者交接班时；
c、模具更换时（换模时）；
d、压力机调整时；
e、设备参数调整时（压力、电力、速度等）；
3.2尾件：所谓尾件是指生产结束时的最后一个产品（或工序件）。
在什么情况下需要打尾件：
a、一班、二班、三班生產结束前；
b、操作者交接班前；
4.5每批生產開始时、生產過程中、生產結束、包裝發貨时各工序員工都有責任對該批次工件進行字頭確認和判定，字頭缺失要及時通知生技鉗工對模具字頭進行維修。
在什么情况下需要打工件字頭：
a、客戶有特殊要求的工件；
b、與客戶存在工件質量問題疑議的在得到客戶允許我們自加字頭的工件；
c、有效提昇工件質量確保工件可追溯性的工件；
4、首件、尾件、含模件的工艺管理：
首件、尾件、含模件对照样件进行检查（保证拉延到位等工艺参数）。
4.1开始生产时首件必须经检验部门或生产线专检员（兼职检查员）进行确认，经检查制件（或工序件）符合质量要求后方能批量生产，由检查员对首件做好“首件合格”等标记，把做好标记的“首件”放在机台旁，作为操作者生产时的依据；