钣金冲压件折弯展开尺寸计算
3分钟学会钣金展开公式
3分钟学会钣金展开公式
一个已成形的钣金折弯，它有三个尺寸：两个轮廓尺寸和一个厚度尺寸，定义两个轮廓尺寸为L1、L2，厚度尺寸为T，我们都已知道，L1+L2是要大于展开长度L的，它们的差值就是折弯余量，我定义为K，那么一个弯的展开尺寸L=L1+L2-K。
一般冷轧钢板的K值(条件：90度弯，标准折弯刀具)
T=1.0 K=1.8
T=1.2 K=2.1
T=1.5 K=2.5
T=2.0 K=3.5
T=2.5 K=4.3
T=3.0 K=5.0
T=0.8 K=1.6
T=3.5 K=6.05
T=4.0 K=7.0
T=5.0 K=8.5
实例二：
实例三：
不规则折弯按K因子=0.5，直接用AUTOCAD画中性层测量。
如有偏差再根据具体情况调整。
一般也差不了多少。
折弯时调整下模槽宽也可将偏差的展开尺寸调整成合格的折弯外形（当然在一定的范围内）。
还有一外钣金件总有一些壁外形偏差允许大一些，可将偏差累积到那些壁去。
死边按L1+L2-0.5t
在模型中直接修改dev.l值为1.5*t就可以了！。
钣金冲压件折弯展开尺寸计算
开冲压模的朋友和做钣金冲压设计的工程师，经常会遇到计算冲压件展开长度的问题。
目前有很多的计算方法，各种系数，各种公式，各种表格，各种软件也有自动展开的功能，但是很多都不够准确。
下面推荐的这种计算方法相对比较精确，值得收藏：我们知道，弯曲件按中性层展开长度等于坯料长度的原则求得坯料的展开尺寸，如下图：展开长度：L=L1+L2+L0（其中L0 指的是中性层圆弧的弧长，注意，是弧长）所以我们需要找到中性层的位移值xt，这个位移值的计算方法是材料厚度 t 乘以一个中性层位移系数 x ，即：中性层位移值=xt很明显，这种方法的关键就是要明确折弯中性层位移系数—— x 值所谓的中性层位移系数 x 值，在一些三维软件（如：Pro/E或SolidWorks）中也叫折弯 K 因子那么重点来了，怎样才能计算出 x 值呢？拜托，当然不用你来算，前辈们早已算好了，折弯内 r 角与材料厚度 t 的比将决定 x 值的大小，下表直接查来就是了：钣金折弯中性层位移系数x （K因子)知道了位移值，就知道了中性层圆弧的半径R ，据据折弯角度a 的大小，就可以很方便的计算出中性层圆弧的弧长L0 ，再加长直边长度L1 和L2 ，就是工件的展开尺寸了。
重要小贴士：1、r/t 值如果表格中没有，可以按下表已有数据近似推算。
2、现在估计没人会再去手工计算弧长L0 ，因为有CAD嘛，只需要按r/t 的值查出x 值（K因子)，乘以料厚t，就是中性层位移值，将折弯内r 用偏移命令向外侧偏移该值，再直接量出弧长就行了。
3、如果有多处折弯的，可以偏移所有直边和内r ，并合并为多线段，查特性即可得到多线段的长度尺寸，也就是总的展开长度。
4、Pro/E或SolidWorks钣金折弯可以自动进行展开，很多人都觉得不准，其实奥秘就在于K因子。
软件中有默认的K因子，这个默认值是基于r/t=1.0的情况下，也就是3.2左右，如果内折弯 r 角与材料厚度不同（r/t不是1.0），算出来的尺寸当然不准。
冲压折弯展开计算
21 / 2
D/2-[(r+T/3)+2(r+T/3)*(h+T/3)]
4.11压 缩抽形2(Rd>1.5T)
原则：直边部分按弯曲展开，圆角部分按 拉伸展开,然后用三点切圆(PA-P-PB)的方式 作一段与两直边和直径为D的圆相切的圆弧.
当Rd>1.5T时：
l按相应折弯公式计算.
计算方法
展开的基本公式：展开长度=料内+料内+补偿量
4.1 R=0，折弯角0=90°(T<1.2,不含1.2mm)
L=(A-T)+(B-T)+K
=A+B-2T+0.4T
上式中取：入=T/4
K=入*n/2
=T/4*n/2
=0.4T
4.2 R=0，0=90°(T仝1.2，含1.2mm)
L=(A-T)+(B-T)+K
0 < R <T入=T/4
4.6 Z折1.
计算方法如前所示，以下几点原则仅供参考：
(1)当C±5时，一般分两次成型，按两个90°折弯计 算.(要考虑到折弯冲头的强度)L-A-T+C+B+2K⑵当3T<C<5时<一次成型>:L-A-T+C+B+K
(3)当CW3T时<一次成2
展开计算原理
板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受 压力的过渡层一中性层，中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算
弯曲件展开长度的基准。 中性层位置与变形程度有关，当弯曲半径较大，折弯角度较小时，变形程 度较小，中性层位置靠近板料厚度的中心处，当弯曲半径变小，折弯角增大时，变形程度随之增大，中性层位置逐渐想弯曲中心的内侧移动。中性层到板料内侧的距离用入表示。
钣金件展开计算方法及工艺处理
钣金展开计算方法及工艺处理一、钣金件展开方法:1、展开的计算原理:板材在弯曲过程中外层客观存在到拉应力，内层受以压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层——中性层，中性层的长度在弯曲后与弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算折弯件展开长度的基准。
中性层位置与变形程度有关，当弯曲半径（下图所示的R角）较大，折弯角度（下图所示θ角）增大时，变形程度随之增大，中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动，中性层到板料内层的距离用<90时)2.计算方法:2.1展开的基本公式：展开长度=料内+料内+补偿量展开长度=料外+料外-补偿量2.2．标注公差的尺寸设计值：取上下极限尺寸的中间值作设计标准值3、预开底孔3．1.展开过程中，除了对外形展开以外，对一些比如抽牙(翻边)攻丝，攻牙（挤牙.切削）翻边胀铆螺母（Z类产品）.花齿压铆螺母（S类产品）.压铆螺钉（FH类产品）.压铆螺钉（NY类产品）. 压铆螺母柱（SO、BSO、SOO、SOPC类产品）（注意3.5M3与M3底孔的差异）.展开过程中，要先进行预开底孔（详细见附表五）4.开工艺孔：对于一些精度要求不高,需焊接打磨的产品,折弯转角处我们可以开一个折弯工艺孔，大小由板厚来决定，要比板厚大一些，也不宜过大，编程过程中尽量选用已使用过的合适的模具。
（便于减少模具及加工时间）。
4．1图有三种情况：全包、半包、搭边。
①所有搭边关系的，无需开工艺孔；②对于有包边板厚T〈1.5mm,无需开工艺孔；③对于有包边且板厚T≥1.5mm，需在转角处加开工艺孔。
工艺孔有两种方式：圆和U形；长圆孔的圆心在折弯线上。
如图a.b所示1.展开后为线段的部分，将其处理成下图所示工艺孔形式：如图c所示工艺孔宽度取0.5(LASER)或2.0(NCT)。
3当抽形边缘与折弯边（内尺寸）距离小于2.0mm，则会影响折弯加工，此时，相应折弯变形区作割孔处理或更改抽形尺寸，如附图e所示：1)在下列情况下，一律不允许开工艺孔：①有外观面或装配关系要求，未经客户允许的工件；②单独出货，未经客户允许的散件。
钣金展开长度计算(折弯系数)
钣金折弯展开（90°折弯）尺寸计算所有外尺寸的和－弯数×扣除=展开尺寸所有内尺寸的和+弯数×系数=展开尺寸由上式知，当弯数=1时，外尺寸和－扣除=内尺寸和＋系数则，外尺寸和－内尺寸和=系数+扣除而，外尺寸和－内尺寸和=2δ所以，系数＋扣除=2δ注：1.δ是钣金厚度2.这里的“外尺寸和、内尺寸和”是指画钣金时草图线之和，不考虑圆弧（图1）如图2，此钣金厚度是1.5，内R=0（对应的实际折弯系数是0.5，软件输入的折弯系数=系数+2×内R=0.5），算得扣除=2δ－（实际）折弯系数=2×1.5－0.5=2.5外尺寸和是10+10=20，内尺寸和是（10－1.5）+（10－1.5）=17所以，展开尺寸=20－1×2.5=17＋1×0.5=17.5（图2）如图2，此钣金厚度是1.5，内R=0.3，（对应的实际折弯系数是0.5，软件输入的折弯系数=系数+2×内R=0.5+2×0.3=1.1），算得扣除=2δ－（实际）折弯系数=2×1.5－0.5=2.5外尺寸和是10+10=20，内尺寸和是（10－1.5）+（10－1.5）=17所以，展开尺寸=20－1×2.5=17＋1×0.5=17.5对于上面两个内R不同，但展开尺寸却是不变的。
由于折弯系数是板厚δ决定的，所以算出来的展开尺寸是不变的。
当内R过大时（大圆弧,如内R=5，甚至内R为几十），折弯系数改为K因子，一般设K=0.5（什么时候不是0.5呢？），先整个钣金件设折弯系数折弯，再调整大圆弧折弯系数为K因子。
（先调整整体，再调个别）。
钣金件折弯展开计算方法
一、折床工作原理折弯就是将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压伺服电机传输驱动工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形。
二、展开的定义和折弯常识★折弯展开就是产品的下料尺寸，也就是钣金在折弯过程中发现形变，中间位置不拉伸，也叫被压缩的位置长度，也叫剪口尺寸。
★折弯V槽选择公式：当R=0.5时，V=5T;当R>0.5时V=5T+R 折弯展开会根据上模和下模的不同而发生相应的变化，在更换模具时必须考虑进去。
★折床的运动方式有两种:上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压;下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压。
★工艺特性1.折弯加工顺序的基本原则:由内到外进行折弯；由小到大进行折弯；先折弯特殊形状,再折弯一般形状。
2.90°折弯及大于90°小于180°折弯选模：一般在SOP没有特殊要求或没有特殊避位的最好选用刀口角度为88°或90的折弯上模，这样可以更好的保证折弯角度的稳定性。
三、折弯展开尺寸计算方法，如右图：<1>直角展开的计算方法当内R 角为0.5时折弯系数（K ）=0.4*T ，前提是料厚小于5.0MM ，下模为5TL1+L2-2T+0.4*T=展开<2>钝角展开的计算方法如图，当R=0.5时的展开计算A+B+K=展开K= ×0.4a=所有折弯角度<3>锐角展开的计算方法900折弯展开尺寸=L1+L2-2T+折弯系数（K ）,如右图： 1800-2 900当内R角为0.5时折弯系数（K）=0.4*T，L1和L2为内交点尺寸展开=L1+L2+KK=( 180—@) /90 *0.4T<4>压死边的展开计算方法选模：上模选用刀口角度为300小尖刀，下模根据SOP及材料厚度选择V槽角度为300的下模。
先用4.4.1所选的模具将折弯角度折到约300-650.展开=L1+L2-0.5T<5>压U边选模：上模选用刀口角度为300的小尖刀，下模根据SOP及材料厚度选择V槽角度为300的下模。
钣金折弯展开系数计算
一.规范LASER工程图面,达到作业的快速准确.二NWE冲件样品中心.三.1.除非特别指明,工程图毛刺面一律向下;2.主视图本工程LASER加工像素放在0层,前次加工像素放在对应的加工图层;3.若作二次加工, 则须追加定位治具孔(一般取工件最大外形), LASER图按像素加工次序拆分为多张图纸, 图档命名参照《CAD档案管理作业标准》.在后续的LASER工程图中, 前次LASER加工的像素置于LASER层, 本次加工像素(包括治具孔)置于0层; 治具孔线型改为DASHDOT; 治具内孔最右与最上边的线段向外偏移0.1mm.4.尺寸标注:a.标注形式以UNIT2为准;b. 以像素最大外形尺寸的左下角点作为原点, 用坐标标注方式标注;c. 所有圆孔尺寸﹑工件最大外形尺寸﹑外形边界尺寸均须标注;d. 当工件展开后外形相似而实际不对称时,在二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.5.DXF档输出完成LASER工程图后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.四.规范NCT工程图面,达到作业的快速准确.五NWE冲件样品中心.六.1.受现场加工模具的限制,NCT加工范围如下:<1>可冲制材料及板厚:铁: 0.6~2.0 铝: 0.6~2.3<2>冲孔最小孔径 1.5, 狭缝最小宽度1.5;<3>可冲制的外R倒角:R2.0 ,R3.0 ,R4.0 ,R5.0 ,R6.0 ,R7.0 ,R8.0 ,R10.0;<4>可使用的特殊刀参见附件一.2.本次加工像素分别置于0层﹑HIDDEN层, 前次加工像素放在对应加工图层; 成形部分必须画出剖视图. 剖视方向一律向左或向上;3.图中须注明加工前毛刺面方向.4.尺寸标注采用坐标标注方式, 标注形式以UNIT1为准; 图中只标注NCT加工部分的尺寸及最大外形尺寸, 尺寸尽量标注齐全;坐标原点由NCT机床夹爪(X向可移动)和侧定位板(固定)决定, 图面标注坐标原点必须和NCT机器原点一致,如下图所示:注: 侧定位板的位置尺寸如图所示, 与其相接触的那条边作为X向零线.5.二次加工时为防止加工时伤及夹爪, 当前加工像素必须在Y 80.0的区域, 以避开危险区域.6.当工件展开后外形相似而实际不对称时, 二次加工工程图中一定要标注不对称处的尺寸, 并在NOTE中注明工件不对称.7.DXF档输出完成NCT工程图面后, 关闭除0层外所有图层, 将图形以R12版本的DXF输出, 档名与原图名一致.一.规范压板简易模具设计, 达到易模设计的快速﹑准确.二.NWE冲件样品中心三.压板易模: 由几块钢板迭合而成, 用来在油压机﹑冲床上成形五金板件上抽形﹑抽孔部分的简易模具, 易模零件用LASER加工.四.1. 图面标准:a. 各易模零件仅画出正面视图供LASER切割, 若侧面方向须修磨, 则侧视图也须画出;b.易模各零件按装配顺序(冲子,上模, 下模)在图面上排列,并在零件下面依次注明: 易模编号,材质,厚度(数量,)LCC檔名;例:例: A03 SUS301 T=2.4 2PCS數量厚度材質易模編號注: 易模编号按零件堆栈次序, 从上到下, 按(A01﹑A02﹑A03……)依次编码, 在与本体相接触的上﹑下模部分, 编码后加E, 如A02E ; LCC档名在转CAM后用笔写上.c.易模图中必须附上成形后产品的局部剖视图,并注明与工程图中对应剖视编号,如"SECTION A-A".d.图面须标注易模各零件最大外形尺寸﹑成形部分形状尺寸﹑定位尺寸.2. 设计标准典型的压板易模工作方式见下图:设计时一般以外形定位,冲子与下模尺寸决定凸包形状与尺寸,上模用来定位冲子,在设计时参照下列设计原则:2.1 冲子与上模之间的配合间隙0.05(单边),避免现场装配加工困难.2.2 抽形高度按原设计尺寸增加0.1, 并按四舍五入取到小数点后一位;2.3 抽形时,下模高度等于工件抽形高度,冲子高度等于上模与下模高度之和; 抽孔时,下模高度等于抽形高度加上2倍料厚(至少1.5mm),并取整数,冲子高度等于上模﹑下模﹑本体和料厚之和,并取整数.2.4 当模具厚度由几块不同料厚凑足时,须在模具对角处作定位装配销孔. 孔径一般为 6.05, 8.05, 10.05;2.5 当工件近似对称而导至加工时易产生方向性错误,在设计时要避免易模设计完全对称.2.6 用易模成形时, 易模成形部分高度比成形部分设计高度增加0.2, 以保证有足够的回弹量;2.7 当抽形易导至工件变形时,则要考虑使用优力胶,在上模周围布置压料孔,最小宽度为20mm,如下图A所示:A B2.8前加工工程图上用压板易模加工部分尽量用一套易模一次成形,当一个工件的成形须用多套易模完成时, 要注意抽形的避位问题.2.9当段差部分宽度≤30.0时, 用折床易模加工, 当宽度∃30.0时, 用压板易模加工, 设计时注意:a.易模成形部分面积应大于展开部分面积: 下模段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸, 其它部分取外边孔口尺寸; 冲子段差成形部分取工件上段差对应投影尺寸(与下模部分对应相差一个料厚), 其它部分由本体展开部分向外偏移一半的缝隙宽度, 如图B所示:b.成形部分向后移0.4~0.6(视宽度而定, 宽度为50.0时后移0.6), 如图B所示:(影线部分为成形区域)2.10 易模材料及易模厚度的选用:当料厚小于2.0时, 选用SUS301﹑GI材料;当料厚大于2.0时, 选用SPHC, 并且优先选用2.0﹑3.0﹑4.0﹑5.0﹑6.0﹑8.0等厚度一.规范LASER CAM 作业,使切割工件符合工程图面要求,并达到作业的快速统一.二.NWE冲件样品中心.三.LASER CAM: 计算机辅助激光加工编程.PART: 附带激光加工参数的图形.JOB: 将PART排列到板材上生成的文檔.LCC文檔: 激光加工专用程序代码文文件.引线: 为避免在激光切割初始穿孔时对产品质量产生的不利影响,而在废料区预先切割的一段距离.脉波穿孔: 在初始穿孔阶段,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得良好的穿孔质量,一般用于厚板,微孔及单线切割,特殊材料的切割.直接穿孔:在初始穿孔阶段,激光机用激光光直接将板材击穿,采用这种方式可缩短穿孔时间.脉波切割: 在切割过程中,激光机以脉波方式输出功率,采用这种方式可获得好的切割质量,一般用于厚板､微孔切割和特殊材料的切割.连续切割: 在切割过程中,激光机以连续波的方式输出功率,采用这种方式可缩短切割时间.一般情况均采用该种方式加工.四.(一)PART部分.该部分内容规定了从DXF档读入到附带加工参数图形完成的过程中要求达到的技术指标.1.DXF档输入(1) 确认输入的DXF文件与对应工程图是否相符, 是否有遗漏或增加像素.(2) 检查DXF文件是否有断线､断点和重迭线,若有则应对其清除及串接.(3) 将图形最大外形之左下角点置于(0,0)点.2.切割方式的选择切割方式有如下几种:连续切割､脉冲切割､刻蚀.(1) 下列情形应选有脉冲切割方式:A:切割材质为马口铁(SPTE).B:切割直径小于料厚之圆孔.C:切割厚度大于4mm的材料.(2) 图面有要求刻字､线､及图案标记的部分,选用刻蚀方式.(3) 其作余一律用连续切割方式.3.引线方式的选择(1) 一般情况下, 引割线长度设定为5mm, 采用直线切入及直接引出方式. 小工件引割长度可适当减少. 在下列情形中,必须设定为脉冲穿孔方式:A:单线切割.B:切割直径小于料厚之圆孔.C:切割材质为马口铁(SPTE).D:切割厚度大于4mm之材料.(2) 引割线位置的设定应考察到散热及节省材料之因素.不得将引线设在尖角､圆弧及易模成形定位边之部位.4.切割路径设定及调整(1) 选择路径优化之选项.(2) 尽量避免经过已加工的孔.(3) 加工网孔类形的孔时,选用飞行切割方式.5.加工像素的补正设置应特别注意二次加工像素､单线､未闭合轮廓的补正设置, 其方式分为:自动补正､左补正､右补正和不补正. 具体操作参见《LASER切割补正设置作业标准》.(二) JOB部分1.确认插入相同版次的对应PART工件, 并确认材料与相应板材规格的一致性.2.工件必须放置于板料之左下角点,且排版时应考虑用料经济性. 一般情况下, 工件与板料边界离设定为10mm, 工件间的安全距离设定为5mm.3.一张板上排一种工件(即一种工件生成一个.LCC文檔).(三) 后处理及NC代码输出1.可依据工件之材质､料厚选择恰当之激光加工参数, 生成一份工作报表, 可从中获取单件切割工时, 材料利用率等数据.2.模拟切割, 检查是否有异常情形发生, 在档案总管中打开相应之.LCC文, 检查工件排版有无异常,3.依据切割方式之不同, 正确修正M指令.(四).相关文档管理应正确管理､存放作业过程中生成之各种文档. 具体操作参见《激光档案管理作业标准一.规范NCT程序转换作业, 使作业快速､规范, 从而保证产品质量符各工程图面要求.二.NWE样品中心.三.1.准备工作1) 在程序转换工作前, 先取得工件图纸､相应DXF文文件等资料．2) 评估工件图纸的加工工艺, 检查是否有合适刀具及工程排配的合理性.2.图形编辑部分1) 确认输入的DXF文件图形是否与工程图面一致, 有无遗漏或增加像素.2) 必须对输入之图形进行消除重迭线并串接处理, 以使图形便于加工.3) 将编修好的图形原点,搬移至规定位置.A 下料加工将图形最大外形之左下角点移至(20,100)点.B 二次加工像素将X向､Y向靠位边延长线交点移至(0,0)点.4) 生成并存储.GRP文檔.3.排刀加工部分1) 选用“自动排刀”､选线､选圆弧等排刀加工指令对图形进行排刀,在这一部分作业中,需做到以下几点:A 确认刀具选用是否正确,注意刀模数量.B 确认刀具安装是否正确,注意刀具型号匹配.C 确认排刀时是否有废料留落于工作台上,应采用全冲落或留料连接.D 确认是否正确设置留料或架桥.E 有特殊刀具时, 应正确添加M指令.2) 进行刀具路径仿真.检查刀具编排是否合理.应注意以下几点:A 排刀应遵循:先小后大,先圆后方,先常用后特殊的一般原则.刀具尽量做到少选,选刀尽量往大的方向选, 并保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍.B 有特殊刀具的工件加工时, 应注意相邻加工像素之间的距离, 避免凸形在加工时相互造成损伤, 相邻加工像素中心间距应大于刀具上模直径.C 外形冲裁时,X方向刀具置于后, 且靠近夹爪水平边最后冲.D 检查有无有危险区内的冲裁动作.E 生成并储存.PPF文檔.3) 将刀具路径多数取, 应注意留料宽度是否足够, 并考虑排版的经济性.4.NC代码输出1) 检查生成的NC代码中材料､厚度､规格是否正确,有使用特殊刀具的有列M指令生成.2) 检查.CNC文文件命名及存放路径是否正确.5.相关文档管理在程序转换过程中所产生的.GRP､.PPF､.CNC文档的命名及存放的相关规定, 参见《NCT程序转换档案管理作业标准》一.正确设置补正参数,确保切割工件内孔、外形、未闭合轮廓线尺寸精确.二.NWE 冲件样品中心三.LASER二次加工:因工艺上的需求或设计变更,要求对成品或未成品进行补正切割加工.其一般通过治具定位,编程时保证治具内形的左下角点与加工工件的左下角点(图形零点)重合.切割补正:为了避免LASER光束(直径约0.2MM)影响,依切割轮廓类型不同(内孔或外形或未闭合轮廓线)对LASER切割位置进行调整从而保证产品的呎寸精确的方法. 补正方式有内补正、外补正、自动补正、不补正.四.1. 工件本体切割软体能自动判别工件的内孔和外形,分别对其设置补正的方式,因此,将补正方式设置为自动补正.2. 二次加工工件(两种情况)a 二次切割时切割内孔第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正均设置为内补正方式.b 二次切割时切割内孔,并切割形成工件外形第一次切割之定位孔及第二次切割之工件内孔,补正设置为内补正方式.工件之外形切割补正设置为外补正方式.3. 未闭合轮廓线切割a 线间距较大,可以忽略补正值时,于PART中将未闭合轮廓线补正设置为OFF,即生成代码G40.b 线间距较小,补正之值不能忽略时,将相关未闭合轮廓线往相反方向偏移0.1MM再将补正设置为OFF, 即生成代码“G40”.。
钣金件的展开计算---准确计算
钣金中的展开计算一、钣金的计算方法概论钣金零件的工程师和钣金材料的销售商为保证最终折弯成型后零件所期望的尺寸，会利用各种不同的算法来计算展开状态下备料的实际长度。
其中最常用的方法就是简单的―掐指规则‖，即基于各自经验的算法。
通常这些规则要考虑到材料的类型与厚度，折弯的半径和角度，机床的类型和步进速度等等。
总结起来，如今被广泛采纳的较为流行的钣金折弯算法主要有两种，一种是基于折弯补偿的算法，另一种是基于折弯扣除的算法。
为了更好地理解在钣金设计的计算过程中的一些基本概念，先了解以下几点：1、折弯补偿和折弯扣除两种算法的定义，它们各自与实际钣金几何体的对应关系2、折弯扣除如何与折弯补偿相对应，采用折弯扣除算法的用户如何方便地将其数据转换到折弯补偿算法3、K因子的定义，实际中如何利用K因子，包括用于不同材料类型时K因子值的适用范围二、折弯补偿法为更好地理解折弯补偿，请参照图1中表示的是在一个钣金零件中的单一折弯。
图2是该零件的展开状态。
折弯补偿算法将零件的展开长度(LT)描述为零件展平后每段长度的和再加上展平的折弯区域的长度。
展平的折弯区域的长度则被表示为―折弯补偿‖值(BA)。
因此整个零件的长度就表示为方程(1)：LT = D1 + D2 + BA (1)折弯区域（图中表示为淡***的区域）就是理论上在折弯过程中发生变形的区域。
简而言之，为确定展开零件的几何尺寸，让我们按以下步骤思考：1、将折弯区域从折弯零件上切割出来2、将剩余两段平坦部分平铺到一个桌子上3、计算出折弯区域在其展平后的长度4、将展平后的弯曲区域粘接到两段平坦部分之间，结果就是我们需要的展开后的零件图15. K-因子法K-因子是描述钣金折弯在广泛的几何形状参数情形下如何弯曲/展开的一个独立值。
也是一个用于计算在各种材料厚度、折弯半径/折弯角度等广泛情形下的弯曲补偿(BA)的一个独立值。
图4和图5将用于帮助我们了解K-因子的详细定义。
我们可以肯定在钣金零件的材料厚度中存在着一个中性层或轴，钣金件位于弯曲区域中的中性层中的钣金材料既不伸展也不压缩，也就是在折弯区域中唯一不变形的地方。
冲压折弯展开计算
D/2=[(r+T/3)2+2(r+T/3)*(h
+T/3)]1/2
4.11压缩抽形2 (Rd>1.5T)
原则:直边部分按弯曲展开,圆角部分按拉伸展开,然后用三点切圆(PA-P-PB)的方式作一段与两直边和直径为D的圆相切的圆弧.
当Rd>1.5T时:
l按相应折弯公式计算.
4.13侧冲压平
图(a):展开长度
L=A+B-0.4T
图(b):压线位置尺寸A-0.2T
图(c): 90°折弯处尺寸为A+1.0T
图(d):侧冲压平后的产品形状
4.14综合计算如图:
L=料内+料内+补偿量
=A+B+C+D
+中性层弧长(AA+BB+CC)
(中性层弧长均按“中性层到板料内侧距离λ=T/3”来计算)
以下Hmax取值原则供参考.
当R≧4MM时:
材料厚度T=1.2~1.4取Hmax=4T
材料厚度T=0.8~1.0取Hmax=5T
材料厚度T=0.7~0.8取Hmax=6T
材料厚度T≦0.6取Hmax=8T
当R<4MM时,请示上级.
4.10压缩抽形1 (Rd≦1.5T)
原则:直边部分按弯曲展开,圆角部分按拉伸展开,然后用三点切圆(PA-P-PB)的方式作一段与两直边和直径为D的圆相切的圆弧.
1.2
M3
3.5
3.7
4.0
4.2
M3.5
3.9
4.2
4.4
4.7
M4
4.4
4.6
4.9
钣金展开计算公式大全
钣金展开计算公式大全
1. 矩形零件的展开计算公式：
长方形展开长度 = 原料长度 + 2 弯曲圆弧压缩量。
长方形展开宽度 = 原料宽度 + 弯曲线圆弧长度 + 弯曲线直线长度。
2. 圆柱形零件的展开计算公式：
圆周展开长度 = 弧长公式，L = π D（D为圆柱直径）。
圆周展开宽度 = 圆周展开长度 / 2。
3. 圆锥形零件的展开计算公式：
圆锥展开长度= π D tan(α)（D为圆锥底部直径，α为锥角）。
圆锥展开宽度 = 圆锥母线长度。
4. 不规则形状零件的展开计算公式：
可使用数学软件进行建模计算，或者通过测量得到各部分的尺寸，然后进行展开计算。
以上是一些常见的钣金展开计算公式，钣金加工中展开计算需要根据具体的零件形状和加工要求来确定使用哪种公式进行计算。
同时，还需要考虑材料的弹性变形、加工工艺等因素，以确保展开后的尺寸能够满足设计要求。
希望以上信息能够对你有所帮助。
钣金展开计算方法
K=λπ/2
=T/3π/2
=0.5T
3 R≠0 θ=90°
L=A-T-R+B-T-R+R+λπ/2
当R ≧5T时 λ=T/2
1T≦ R <5T λ=T/3
0 < R <t λ=t 4<="" p=""></t λ=t>
实际展开时除使用尺寸计算方法外,也可在确定中性层位置后,通过偏移再实际测量长度的方法.以下相同
当R≧4MM时:
材料厚度T=1.2~1.4取Hmax =4T
材料厚度T=0.8~1.0取Hmax =5T
材料厚度T=0.7~0.8取Hmax =6T
材料厚度T≦0.6取Hmax =8T
当R<4MM时,请示上级.
10压缩抽形1 Rd≦1.5T
原则:直边部分按弯曲展开,圆角部分按拉伸展开,然后用三点切圆PA-P-PB的方式作一段与两直边和直径为D的圆相切的圆弧.
钣金展开计算方法
计算方法
展开的基本公式:
展开长度=料内+料内+补偿量
1 R=0,折弯角θ=90°T<1.2,不含1.2mm
L=A-T+B-T+K
=A+B-2T+0.4T
上式中取:λ=T/4
K=λπ/2
=T/4π/2
=0.4T
2 R=0, θ=90° T≧1.2,含1.2mm
L=A-T+B-T+K
=A+B-2T+0.5T
在R≠0, θ=90°时；的折弯系数列表：单位：mm
板材↓/板厚→
0.8
1.0
钣金展开计算方法
D/2=[(r+T/3)2+2(r+T/3)*(h
+T/3)]1/2
11压缩抽形2 (Rd>
原则:直边部分按弯曲展开,圆角部分按拉伸展开,然后用三点切圆(PA-P-PB)的方式作一段与两直边和直径为D的圆相切的圆弧.
当Rd>时:
l按相应折弯公式计算.
D/2={(r+T/3)2
图(d):侧冲压平后的产品形状
14综合计算如图:
L=料内+料内+补偿量
=A+B+C+D
+中性层弧长(AA+BB+CC)
(中性层弧长均按“中性层到板料内侧距离λ=T/3”来计算)
备注:
a标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作为设计标准值.
b孔径设计值:一般圆孔直径小数点取一位(以配合冲头加工方便性),例:取.有特殊公差时除外,例:Φ+取Φ.
T≧时,取EF=60%T.
在料厚T<时,EF的取值请示上级.
9பைடு நூலகம்形抽孔
方形抽孔,当抽孔高度较高时(H>Hmax),直边部展开与弯曲一致,圆角处展开按保留抽高为H=Hmax的大小套弯曲公式展开,连接处用45度线及圆角均匀过渡,当抽孔高度不高时(H≦Hmax)直边部展开与弯曲一致,圆角处展开保留与直边一样的偏移值.
+2(r+T/3)*(h+T/3)
*(Rd-2T/3)*[(r+T/3)
+*(Rd-2T/3)]}1/2
12卷圆压平
图(a):展开长度
L=A+
图(b):压线位置尺寸
图(c): 90°折弯处尺寸为A+
钣金折弯展开料尺寸的计算与钣金折弯展开计算方法
摘要总结常用的银金折弯展开料计算方法，运用软件结合计算分析这些常用方法的原理。
深入解析不同材料、不同折弯角度和不同折弯半径的银金折弯情况，得出公式精准计算各种展开料尺寸。
Ol序言银金工艺通常用于厚度6mm以下的金属板材加工。
要想折出尺寸精度较高的银金件，展开料尺寸的计算至关重要。
最常用的银金折弯都是90。
折弯，折弯内角半径通常等于板厚。
02展开料尺寸的第一种计算方法展开料尺寸的第一种计算公式为：展开料尺寸=折弯件的各边外形尺寸和一1.645x 板厚X折弯个数。
其中，1.645是折弯系数。
其适用于6mm以下金属板90。
折弯展开料尺寸计算(折弯内角半径等于板厚)。
我们在实际生产中曾多次验证过这个计算公式,使用不同的板材,折出来的零件尺寸公差都在零点几毫米以内，基本满足需求。
03展开料尺寸的第二种计算方法展开料尺寸的第二种计算公式为：展开料尺寸=折弯件各边内尺寸相加+QX折弯个数。
其中，Q为另一种折弯系数。
不同厚度板材的Q值不同(见表1)。
当TVlmm时，Q忽略不计。
表1板厚T和折弯系数Q对照表第二种计算方法同样能计算6mm以下金属板90。
折弯展开料尺寸(折弯内角半径等于板厚)。
04计算实例用两种方法计算图1所示同一折弯件的展开料尺寸，计算过程如下。
(1)方法一展开料尺寸=20+20—1.645x3x1=40-4.935=35.065(mm)。
(2)方法二展开料尺寸=17+17+lxl=35(mm)。
计算结果基本一样。
两种方法都可以用来快速计算90。
折弯，并广泛应用于生产实践中。
图1折弯件尺寸05运用三维软件模拟计算与分析为什么用这些方法能够算出展开料尺寸？是否能够更精确地计算出不同材料的展开料尺寸？我们知道，金属板材在折弯过程中，折弯角都要发生塑性变形,折弯的外圆角是拉伸，内圆角是挤压，这就使得在板材厚度方向上存在一个层，其在折弯过程中既不挤压，也不拉伸，折弯后的尺寸和展开尺寸一样，这一层叫做中性层。
钣金开展尺寸计算方法
钣金展开尺寸计算方法
有好几种方法。第一种方法是你剪一个一百宽的料，用折弯机 这一道弯，记住板厚。加减系数便出来了，试三次取中数即可。 这是最简便的方法。以此类推。 也是最精确的方法。可以学 习PRO\E。CAXA软件，哪里有自动展开功能。不过系数还要 靠前面试出来。由公式可以计算，不过不好记，给你列一个常 用系数 ： 板厚 每道折弯减去系数 （毫米） 1， 1.6-1.8 1.5， 2.5 2.0， 3.5 2.3， 3.6 3.0， 5.0 4.0, 7 （系数会随你折弯下摸所用的槽宽的大小变化）仅供参考。 如果是非90度的异形角，可以根据90度的折弯系数进行估计。 135度的折弯角，2mm厚的冷扎钢板是减1mm. 系数的确定还 要看你用的上下模是多大的开口。要根据你厂的折弯机而定。 1.对于折弯角度大于90度的来说，可利用公式计算出需要扣除 的尺寸： 扣除的尺寸＝tan（折弯角度/2 -90度）X0.8X板厚 举个例子：3mm厚的板材折弯135度，画展开图时我们应该扣 除多少尺寸呢？ tan（135度/2 -90度）X0.8X3=0.99mm 即扣除尺寸为0.99mm 2.折弯角度为锐角的扣除方法，得通过画图的方法来求出.
钣金折弯长度计算
钣金展开长度计算公式
时间: 2010-09-05 / 分类: 钣金 / 浏览次数: 145 次 / 0个评论发表评论
钣金的展开长度和钣金的厚度、折弯半径、折弯角度，以及钣金材料属性（通过Y和K因子来表示）有关系。
首先介绍Y因子和K因子：
1）K因子为钣金内侧边到折弯中线距离和钣金厚度的比值，如图1中K因子的方程式：K=A/T。
图1
2）Y因子是根据折弯中线相对于钣金厚度计算出来的比值，Y因子公式：
Y=K*(π/2)。
Proe中Y因子默认为0.5。
钣金展开计算公式：
如图2中钣金的展开长度 L=L1+L2+L3
L2=（π/2*R+Y*T）θ/90
其中π=3.1415，R为钣金内侧折弯半径，T为钣金厚度，θ为折弯角度（单位度）
图2
常用材料Y因子和K因子数值：
材料：软黄铜、铜，Y因子：0.55，K因子：0.35。
材料：硬黄铜、铜、软钢、铝，Y因子：0.64，K因子：0.41。
材料：硬铜、青铜、冷轧钢、弹簧钢，Y因子：0.71，K因子：0.45。
关于钣金折弯的展开计算
关于钣金折弯的展开计算在我国钣金加工行业里，钣金折弯是一种重要方式，钣金弯曲件的数量和种类都很多。
关于钣金折弯的加工，计算弯曲零件毛坯长度是制订工艺方案的前提。
以左图（图1）所示，一个已成形的钣金折弯，它有三个尺寸：两个轮廓尺寸和一个厚度尺寸，定义两个轮廓尺寸为A、B，厚度尺寸为T，我们都已知道，A+B是要大于展开长度L的，它们的差值就是X（修正系数），那么一个弯的展开尺寸L=A+B+X。
通常，X（修正系数）与弯曲零件的材料、加工模具的精密度、折弯角度及加工方法等多个因素都有影响，这也造成了钣金展开计算的不确定性。
这里我以常用材料（SPCC：普通钢板）的弯曲为例，把如何进行钣金折弯的展开计算过程进行分解，制订了《折弯（15°~165°）的展开修正系数表》，以方便查询。
并结合本人实际常见折弯的情况，列举几个折弯展开计算的实例。
一、弯曲过程分析和计算原理弯曲件毛坯的长度，是根据中性层在弯曲前后长度不变的原则求得的。
板料弯曲时，切向毛坯断面的外层被拉伸，里层被压缩，端面上由拉伸向压缩过渡时，必然有一层金属的应力和应变为零，即未发生变化，这就是中性层。
在塑性弯曲时，圆角区材料开始变薄、加宽，造成中性层由弯曲时所处的板料中间位置向内侧转移。
相对弯曲半径（内层弯曲半径与板料厚度之比）愈小，圆角区材料变薄的程度也加剧，中性层内移量也越大。
因此，计算弯曲毛坯件长度的关键就在于确定中性层的位置，而中性层的位置，则是根据变形前后毛坯体积不变的条件确定的。
二、弯曲展开长度计算公式以右图（图2）为例，折弯展开的计算公式：L=A+B+X式中：L---中性层展开长度，A、B---折弯后两边长度，X---折弯修正系数其中，折弯修正系数X的计算公式应为：X=π×[（180－α）/180]×（R+K*T）－2×（R+T）tan[（180－α）/2] 式中：T---料厚，R---折弯内半径，α---开口角度，K---中性层系数从上式可以看出，影响折弯修正系数X的主要有K值、α值、R值、T值等4个参数。
钣金展开计算方法
1.0
1.2
1.5
2.0
2.5
3.0
4.0
冷板
1.5
1.8
2.1
2.5
3.2
4.0
4.7
6.2
铝板
—
1.5
1.9
2.3
3.1
3.8
4.4
6.1
注意：折弯系数不是绝对的，各加工工厂的钣金工艺工程师会根据所用GB材料以及加工机器而略有微弱变化。
在R≠0， θ=90°时；的折弯系数列表：（单位：mm）
1.8
#6-32
1.2
1.5
1.5(1.8)
1.8
说明:
1以上攻牙形式均为无屑式.
2抽牙高度:一般均取H=3P,P为螺纹距离(牙距).
3.内径:M3 Φ2.75 M3.50 Φ3.20 M 4 Φ3.65 ＃ 6-32 Φ3.10
在R≠0， θ=90°时；的折弯系数列表：（单位：mm）
板材↓/板厚→
钣金展开计算方法
计算方法
展开的基本公式:
展开长度=料内+料内+补偿量
1 R=0,折弯角θ=90°(T<1.2,不含1.2mm)
L=(A-T)+(B-T)+K
=A+B-2T+0.4T
上式中取:λ=T/4
K=λ*π/2
=T/4*π/2
=0.4T
2 R=0, θ=90° (T≧1.2,含1.2mm)
L=(A-T)+(B-T)+K
板材↓/板厚→
0.8
1.0
1.2
1.5
2.0
2.5
3.0
4.0
冷板
1.5
(完整版)钣金折弯展开快速计算方法【干货】
钣金折弯展开快速计算方法【干货】内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展。
钣金折弯跟展平时，材料一侧会被拉长，一侧被压缩，受到的因素影响有：材料类型、材料厚度、材料热处理及加工折弯的角度。
展开计算原理:1.板料在弯曲过程中外层受到拉应力, 内层受到压应力, 从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层称为中性层; 中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样, 保持不变, 所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.2.中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大, 折弯角度较小时, 变形程度较小, 中性层位置靠近板料厚度的中心处; 当弯曲半径变小, 折弯角度增大时, 变形程度随之增大, 中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动. 中性层到板料内侧的距离用λ表示.展开计算的基本公式:展开长度= 料内+料内+补偿量钣金零件的工程师和钣金材料的销售商为保折弯成型后零件所期望的尺寸，会利用各种不同的算法来计算展开状态下备料的实际长度。
其中常用的方法就是简单的“掐指规则”，即基于各自经验的算法。
通常这些规则要考虑到材料的类型与厚度，折弯的半径和角度，机床的类型和步进速度等等。
另一方面，随着计算机技术的出现与普及，为更好地利用计算机超强的分析与计算能力，人们越来越多地采用计算机辅助设计的手段，但是当计算机程序模拟钣金的折弯或展开时也需要一种计算方法以便准确地模拟该过程。
虽然仅为完成某次计算而言，每个商店都可以依据其原来的掐指规则定制出特定的程序实现，但是，如今大多数的商用CAD和三维实体造型系统已经提供了更为通用的和强大功能的解决方案。
大多数情况下，这些应用软件还可以兼容原有的基于经验的和掐指规则的方法，并提供途径定制具体输入内容到其计算过程中去。
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开冲压模的朋友和做钣金冲压设计的工程师，经常会遇到计算冲压件展开长度的问题。
目前有很多的计算方法，各种系数，各种公式，各种表格，各种软件也有自动展开的功能，但是很多都不够准确。
下面推荐的这种计算方法相对比较精确，值得收藏：
我们知道，弯曲件按中性层展开长度等于坯料长度的原则求得坯料的展开尺寸，如下图：
展开长度：L=L1+L2+L0
（其中L0 指的是中性层圆弧的弧长，注意，是弧长）
所以我们需要找到中性层的位移值xt，这个位移值的计算方法是材料厚度 t 乘以一个中性层位移系数 x ，即：
中性层位移值=xt
很明显，这种方法的关键就是要明确折弯中性层位移系数—— x 值
所谓的中性层位移系数 x 值，在一些三维软件（如：Pro/E或SolidWorks）中也叫折弯 K 因子
那么重点来了，怎样才能计算出 x 值呢？
拜托，当然不用你来算，前辈们早已算好了，折弯内 r 角与材料厚度 t 的比将决定 x 值的大小，下表直接查来就是了：
钣金折弯中性层位移系数x （K因子)
知道了位移值，就知道了中性层圆弧的半径R ，据据折弯角度a 的大小，就可以很方便的计算出中性层圆弧的弧长L0 ，再加长直边长度L1 和L2 ，就是工件的展开尺寸了。
重要小贴士：
1、r/t 值如果表格中没有，可以按下表已有数据近似推算。
2、现在估计没人会再去手工计算弧长L0 ，因为有CAD嘛，只需要按r/t 的值查出x 值（K因子)，乘以料厚t，就是中性层位移值，将折弯内r 用偏移命令向外侧偏移该值，再直接量出弧长就行了。
3、如果有多处折弯的，可以偏移所有直边和内r ，并合并为多线段，查特性即可得到多线段的长度尺寸，也就是总的展开长度。
4、Pro/E或SolidWorks钣金折弯可以自动进行展开，很多人都觉得不准，其实奥秘就在于K因子。
软件中有默认的K因子，这个默认值是基于r/t=1.0的情况下，也就是3.2左右，如果内折弯 r 角与材料厚度不同（r/t不是1.0），算出来的尺寸当然不准。
怎么办呢？很简单，按上面表格中的数据修改默认的K因子数值，这样在软件中自动展开的尺寸才会更准确。