冶金企业危险源辨识与风险分级管控(最新版)
冶金企业安全风险分级管控和隐患排查治理双体系方案全套资料
冶金企业安全风险分级管控和隐患排查治理双体系方案全套资料冶金企业的安全风险分级管控和隐患排查治理双体系方案是非常重要的，可以有效地预防和控制安全事故的发生，保障员工的生命安全和企业的正常运营。
以下是一份全套资料和指导，旨在帮助冶金企业建立完善的安全风险管理体系和隐患排查治理体系。
一、冶金企业安全风险分级管控体系1.划分安全风险等级根据冶金企业的安全风险特点，将安全风险划分为高、中、低三个等级。
高风险等级表示潜在的重大事故隐患，中风险等级表示可能引发事故的隐患，低风险等级表示较小的事故隐患。
2.确定风险管控目标和措施根据安全风险等级，制定相应的风险管控目标和措施。
高风险等级的风险应设立专人负责，采取强制性控制措施，确保事故不发生，中风险等级的风险应做到事前预防和事中控制，低风险等级的风险可以采取自主管理和事故后处理等方式进行管控。
3.安全风险监测和评估定期对冶金企业的安全风险进行监测和评估，及时发现新的隐患和风险，评估风险的严重程度和可能导致的后果，以便采取相应的管控措施。
4.持续改进不断总结经验教训，及时调整和完善安全风险分级管控措施，提高整体的安全风险管理水平。
二、冶金企业隐患排查治理体系隐患排查治理体系是冶金企业确保安全生产的关键措施，采取系统性和全面性的方式进行隐患排查和治理。
1.制定隐患排查计划根据冶金企业的生产流程和设备设施的特点，制定隐患排查计划，明确排查的内容、时间和责任人。
2.隐患排查工作的实施按照计划，组织专业人员进行隐患排查工作，包括对设备设施、操作程序、劳动保护等方面的检查，发现并记录隐患。
3.隐患治理和整改对发现的隐患进行评估，确定治理和整改措施，并按优先级进行整改。
对于高风险等级的隐患，必须立即处理，确保安全；对于中、低风险等级的隐患，也要按时处理，防止演变成事故。
4.隐患闭环管理对隐患的整改情况进行跟踪和督导，确保整改措施的有效性和及时性。
同时，对重要的隐患整改情况进行记录和归档，形成隐患治理的闭环管理。
冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单(炼钢单元)
冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单（转炉炼钢）一、生产准备 (3)（一）皮带机上料 (3)（二）废钢准备 (4)（三）进铁水（倒罐站） (4)（四）铁水预处理 (5)（五）钢水包、铁水包、中间包准备（冷修） (5)（六）钢水包热修及转运 (6)二、转炉炼钢 (7)（一）转炉兑铁水 (7)（二）转炉加废钢 (8)（三）转炉冶炼 (8)（四）转炉出钢、倒渣 (10)（五）钢水精炼 (11)（六）炉下作业 (12)（七）炉衬、出钢口维护 (13)（八）渣场作业（渣罐吊运翻磕、热焖渣、装车外运） (13)（九）钢渣磁选 (14)（十）炉役 (14)三、钢水连铸 (15)（一）铸机开浇前准备 (15)（二）铸机上钢水 (16)（三）大包浇注 (17)（四）中间包浇注 (18)（五）脱引锭、铸坯切割 (20)（六）坯库作业、钢坯精整 (20)（七）铸机设备点检、检修、维护 (22)（八）事故处理、故障处理 (23)四、起重作业、吊运作业 (24)（一）液态金属吊运作业 (24)（二）转炉加废钢、废钢配斗、磁选废钢作业 (25)（三）其他起重作业 (25)（四）起重机检修 (26)五、转炉净汽化、除尘 (27)六、锅炉 (31)七、检、维修作业 (32)八、建构筑物 (32)九、液压站 (33)十、电气安全 (34)十一、危险作业 (34)十二、厂内运输 (36)冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单炼钢单元填报单位：炼钢填表人：填表时间：序号风险点名称/类别所在位置主要危险源可能导致的事故作业条件危险性评价危险级别典型控制措施管控层级责任单位责任人M E S R一、生产准备（一）皮带机上料1.皮带机皮带机上料运行区域、地下料仓、皮带通廊、高位料仓等皮带机巡检时跨越皮带。
机械伤害 1 6 4 24 四1.严禁跨越皮带，应走安全过桥。
2.安全绳缺损或拉绳开关失灵、护罩及护栏不全时不准作业。
3.现场应设置“严禁跨越”安全警示牌。
冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级控制清单(轧钢单元)
冶金企业危（wei）险源辨识、危（wei）险源辨识、风险评价及风险分级管控清单........................................................................................................................................................................................................................(一) 热板(带)轧制 (4)(二) 冷板(带)轧制 (6)(三) 酸洗 (7)(四) 酸再生 (9)(五) 焙烧炉 (11)...........................................................................................................(一) 矫直 (13)(二) 剪切 (13)(三) 成品 (14)(四) 重分平整 (14)(五) 发货 (16).......................................................................................................(一) 制氢站 (19)(二) 化验室 (21)(三) 废水处理 (21)(四) 质检 (22)(五) 轧辊装配 (22)(六) 磨床 (23)(七) 磨床 (24).......................................................................................................(一) 起重机械 (24)(二) 油库液压站 (26)(三) 检维修作业 (27)冶金企业危（wei）险源辨识、风险评价及风险控制措施策划信息表填报单位：填表人：填表时间：1.2. 原料加热炉区域料场汽车运送钢坯时操作人员站位不当使用夹具吊运钢坯，夹具位置偏夹具夹运钢坯过多，未夹紧钢坯钢坯堆垛超高煤气设备吹扫置换未达到安全要求。
冶金企业安全风险分级管控和隐患排查治理实施细则
冶金企业安全风险分级管控和隐患排查治理实施细则第一章总则第一条本实施细则规定了XX省冶金企业实施安全风险分级管控和隐患排查治理（简称“双重预防”）的基本要求、工作程序和重点内容等。
第二条本实施细则所称冶金企业是指从事黑色金属冶炼及压延加工业等生产活动的企业。
第三条省内冶金企业应根据本实施细则开展安全风险分级管控和隐患排查治理工作。
除执行本实施细则外，还应符合国家、行业的有关法规和标准。
第二章基本要求第四条冶金企业应根据本单位实际开展双重预防工作,构建主要负责人组织、各部门实施、全员参与的工作机制，形XX全风险自辨、自评、自控和隐患自查、自改、自报的工作格局。
第五条冶金企业应当在岗位责任制中明确从主要负责人到每一名从业人员的安全风险管控和事故隐患排查治理责任。
第六条冶金企业应建立健全双重预防工作体系考核奖惩制度，明确考核奖惩的标准、方式方法等。
第七条双重预防工作应贯穿于冶金企业规划、设计、施工、运行、维护及废弃处置的整个生命周期。
第三章工作程序和内容第八条冶金企业双重预防机制建设基本程序包括策划和准备、危险源辨识、安全风险评估、安全风险等级确定、安全风险分级管控、安全风险公告警示以及隐患排查治理。
第九条冶金企业可根据实际情况将本单位划分为若干个辨识单元。
辨识单元的划分应遵从以下原则：——按装置工艺功能划分；——按照布置的相对独立性划分。
第十条危险源辨识单元确定后，应列出各单元内所有的危险物质和设备设施，把存在的、可能发生意外释放的能量（动能、重力势能、弹性势能、热能、化学能、电能、辐射能等）或能量载体作为危险源，列出所有可能引发的事故类别（安全风险类别）。
第十一条《冶金行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中所列较大危险因素存在的场所或设备均应作为危险源进行辨识。
第十二条冶金企业应在危险源辨识的基础上建立危险源清单，危险源清单项目至少应包括危险物质（能量源）、设备设施（能量载体）、所在位置、班组/岗位、安全风险类别、引发事故的危险因素以及管控措施等内容。
冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单(炼钢单元)
冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单（转炉炼钢）一、生产准备 (3)（一）皮带机上料 (3)（二）废钢准备 (4)（三）进铁水（倒罐站） (4)（四）铁水预处理 (5)（五）钢水包、铁水包、中间包准备（冷修） (5)（六）钢水包热修及转运 (6)二、转炉炼钢 (7)（一）转炉兑铁水 (7)（二）转炉加废钢 (8)（三）转炉冶炼 (8)（四）转炉出钢、倒渣 (10)（五）钢水精炼 (11)（六）炉下作业 (12)（七）炉衬、出钢口维护 (13)（八）渣场作业（渣罐吊运翻磕、热焖渣、装车外运） (13)（九）钢渣磁选 (14)（十）炉役 (14)三、钢水连铸 (15)（一）铸机开浇前准备 (15)（二）铸机上钢水 (16)（三）大包浇注 (17)（四）中间包浇注 (18)（五）脱引锭、铸坯切割 (20)（六）坯库作业、钢坯精整 (20)（七）铸机设备点检、检修、维护 (22)（八）事故处理、故障处理 (23)四、起重作业、吊运作业 (24)（一）液态金属吊运作业 (24)（二）转炉加废钢、废钢配斗、磁选废钢作业 (25)（三）其他起重作业 (25)（四）起重机检修 (26)五、转炉净汽化、除尘 (27)六、锅炉 (31)七、检、维修作业 (32)八、建构筑物 (32)九、液压站 (33)十、电气安全 (34)十一、危险作业 (34)十二、厂内运输 (36)冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单炼钢单元填报单位：炼钢填表人：填表时间：序号风险点名称/类别所在位置主要危险源可能导致的事故作业条件危险性评价危险级别典型控制措施管控层级责任单位责任人M E S R一、生产准备（一）皮带机上料1.皮带机皮带机上料运行区域、地下料仓、皮带通廊、高位料仓等皮带机巡检时跨越皮带。
机械伤害 1 6 4 24 四1.严禁跨越皮带，应走安全过桥。
2.安全绳缺损或拉绳开关失灵、护罩及护栏不全时不准作业。
3.现场应设置“严禁跨越”安全警示牌。
冶金企业炼铁系统安全风险辨识分级管控工作指南：识别风险、评价分级、管控措施
冶金企业炼铁系统安全风险辨识分级管控工作指南：识别风险、评价分级、管控措施冶金企业（炼铁系统）安全风险辨识分级管控工作指南本文旨在为冶金企业（炼铁系统）提供一套安全风险辨识分级管控的工作指南。
该指南涵盖了以下主要内容：风险辨识方法、危险源识别、风险评价与分级、安全措施制定、风险公告与培训、风险监控与整改以及评估与更新。
1.风险辨识方法2.冶金企业（炼铁系统）在进行风险辨识时，应采取以下步骤：●全面了解炼铁系统的生产工艺流程、设备设施以及作业环境。
●找出可能对人员、财产和环境造成危害的因素。
●对这些危害因素进行分类，并详细描述其可能导致的风险和危害。
●根据风险和危害程度对各种因素进行排序。
1.危险源识别2.冶金企业（炼铁系统）常见的危险源包括：●火灾：由于设备过热、易燃物泄漏等原因可能导致火灾。
●爆炸：设备故障、化学物质泄漏等可能引发爆炸。
●职业病：长期接触有害物质可能导致职业病，如尘肺病、中毒等。
●高温、高压、高腐蚀环境：可能导致人员受伤、设备损坏。
●触电：设备漏电、误操作等可能导致触电事故。
●机械伤害：设备故障、操作失误等可能导致机械伤害。
1.风险评价与分级2.根据辨识出的危险源及其可能导致的风险和危害，冶金企业（炼铁系统）应进行风险评价与分级。
一般而言，风险评价应考虑以下因素：●事故发生的可能性及频率；●事故导致的危害程度及影响范围；●企业对风险的承受能力；●国内外同行业或类似企业的风险水平比较。
●根据评价结果，将风险分为不同等级，以便制定相应的安全措施。
1.安全措施制定2.针对不同等级的风险，冶金企业（炼铁系统）应制定相应的安全措施。
以下是一些建议：●对于火灾和爆炸风险，应加强设备维护和安全管理，及时发现和消除火源，合理配置灭火器材，并定期进行消防演练。
●对于职业病风险，应加强作业场所的通风和尘毒监测，提供防护用品，并定期对职工进行职业健康检查。
●对于高温、高压、高腐蚀环境，应提供相应的劳动保护用品，改善作业条件，定期检查设备设施的完好性。
冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单(化产)
厂级
安全管理不到位
负压煤气管道进入空气形成爆炸性混合气体
其他爆炸
3
6
4
72
三
严格执行操作规程，严禁煤气含氧超过2％
厂级
鼓风机煤气鼓风机切换，风机扇叶甩断
物体打击、其他爆炸
3
10
2
60
三
开停工前检查确认各处阀门开关处于正常位置。清扫卸油管确保畅通，防止排渣不畅。
2.加强人员培训，每年开展安全职业化脱产培训，提高从业人员的安全素养。
3.制定专项应急预案，并定期开展演习，提高事故防控能力。
4.现场消防、苯气体检测、空气呼吸器等应急设施定期检测，确保完好备用。
公司级
苯区域内使用铁质工具产生火花引燃可燃气体，造成火灾。
火灾
1
6
8
48
三
苯区域内禁止使用铁质工具
厂级
苯槽顶部高空作业未系安全带，苯顶平台、栏杆腐蚀严重，人员坠落
危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单
(化产单元)
危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单
填报单位：填表人：填表时间：
序号
风险点名称/类别
所在位置
主要危险源
可能导致的事故
作业条件危险性评价
危险级别
典型控制措施
管控
层级
责任单位
责任人
M
E
S
R
1
鼓风机
回收车间
鼓风机、煤气管道等煤气设施管道、设备腐蚀、老化造成泄漏
厂级
39
焦油外发
焦油车间
运输车辆不戴防火帽进入装车台装车，火星引燃可燃气体造成火灾
火灾
最新冶金企业风险分级管控体系实施指南
最新冶金企业风险分级管控体系实施指南最新冶金企业风险分级管控体系实施指南1. 范围为落实省政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定本指南。
本指南规定了冶金企业（以下简称企业）落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，使企业切实落实企业安全生产主体责任，持续提升企业本质安全水平，遏制各类安全生产事故。
本指南适用于冶金企业风险分级管控体系建设（包括焦化，原料、烧结、高炉、炼钢、轧钢、铁路运输及能源动力系统等）,不论其规模、类型、位置和成熟程度。
2．编制依据下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
中华人民共和国安全生产法中华人民共和国劳动法中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国消防法中华人民共和国特种设备安全法（国家主席令（2014）4号）国家安全监管总局《关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划》的通知（安监总管四〔2016〕31号）山东省安全生产条例山东省生产经营单位安全生产主体责任规定山东省工业生产建设项目安全设施监督管理办法（山东省人民政府令第213号）山东省危险化学品建设项目安全审查要点（试行）（鲁安监发[2010]10号）焦化单元安全生产标准化评定标准烧结单元安全生产标准化评定标准球团单元安全生产标准化评定标准炼钢单元安全生产标准化评定标准炼铁单元安全生产标准化评定标准轧钢单元安全生产标准化评定标准煤气单元安全生产标准化评定标准危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准焦化安全规程烧结安全规程球团安全规程炼钢安全规程炼铁安全规程轧钢安全规程工业企业煤气安全规程深度冷冻法制取氧气及相关气体安全技术规程企业安全生产标准化基本规范AQ/T9006职业健康安全管理体系实施指南GB/T 28002－2011生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T 13861企业伤亡事故分类GB6441危险化学品重大危险源辨识GB 182183.总体要求、目标与原则3.1总体要求：结合本企业特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。
冶金企业危险源点辨识与风险分级管控
冶金企业危险源点辨识与风险分级管控随着工业化的快速发展，冶金企业在生产过程中产生了大量的危险源点。
这些危险源点可能对员工和环境造成严重的伤害和污染。
因此，对于冶金企业来说，危险源点的辨识和风险分级管控非常重要。
一、危险源点的辨识冶金企业的危险源点主要包括以下几个方面：1. 高温高压设备。
例如锅炉、热风炉等。
2. 高温介质。
例如高温液态金属、高温介质输送管道等。
3. 暴露在外的高温表面。
例如高温炉壳、高温烟筒等。
4. 涉及高、危作业的区域。
例如高空作业区、深坑作业区等。
5. 化学品和毒物。
例如化学试剂、燃料油等。
6. 爆炸性气体。
例如乙炔、氧气等。
以上是常见的危险源点，但随着冶金工艺的不断发展，还会出现新的危险源点。
因此，冶金企业需要定期进行危险源点的审核，及时发现新的危险源点，并进行管控。
二、风险分级管控在危险源点辨识的基础上，在冶金企业中采取风险分级的方式进行管控。
风险的分级通常分为三个等级：高风险、中风险和低风险。
1. 高风险等级高风险等级是指可能对人员和环境造成严重危害的危险源点。
高风险等级的危险源点需要采取重点管控措施。
比如，对于涉及高温介质输送的管道，在选材、焊接等方面需要严格按照国家标准进行，避免管道爆裂等事故的发生。
2. 中风险等级中风险等级是指可能导致人员或环境受到轻微伤害或造成轻微污染的危险源点。
中风险等级的危险源点需要采取较为严格的管控措施。
比如，针对高温炉壳和高温烟筒的危险源点，需要在及时检查和维护设备的基础上，采取相应的安全防护措施，保障员工人身安全。
3. 低风险等级低风险等级是指可能产生的危害较小，对环境和人员的影响较小的危险源点。
对于低风险等级的危险源点，可以通过标识化管理来进行管控。
比如，对化学试剂和燃料油进行严格的存储管理，避免泄漏污染环境。
针对冶金企业的危险源点辨识和风险分级管控，必须具备严谨的工艺流程和标准。
同时，在管控过程中要贯彻“预防为主、防治结合”的原则，随时检测、监测危险源点的运行状况，确保员工和环境的安全。
冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单(公辅系统)
冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单（公辅系统）一、煤气区域 (3)（一）通用煤气作业 (3)（二）煤气柜 (6)（三）转炉煤气净化 (7)（四）焦炉煤气净化 (8)（五）煤气加压 (8)二、发电区域 (9)（一）通用作业 (9)（二）煤气混合站 (11)（三）煤气加压机 (12)（四）燃汽轮机 (12)（五）余热锅炉、蒸汽轮机 (13)（六）电气运行 (14)（七）风机 (14)（八）燃气锅炉 (14)（九）取样化验 (15)三、供电区域 (16)（一）供、配系统运行操作 (16)（二）高、低压配电系统检修 (16)（三）仪控系统检修维护 (18)（四）高低压供配电系统点检、巡查 (18)（五）安全工器具、防护设备设施 (19)四、供水区域 (19)（一）通用作业 (19)（二）综合污水处理场 (21)（三）水库 (21)（四）纯水制备 (21)（五）净环 (21)（六）浊环 (21)（七）吸水池、漩流井清淤 (22)（八）水系统检修作业 (22)（九）天车作业 (23)（十）管网巡检 (23)（十一）取样化验 (23)五、制氧区域 (23)（一）制氧机区域 (23)（二）液体储罐区 (25)（三）压缩区域 (26)（四）水泵区域 (27)（五）稀有气体区域 (28)（六）液体充装区域 (28)（七）气瓶充装区 (29)（八）电气区域 (29)（九）产品检验 (30)冶金企业危险源辨识、风险评价及风险分级管控清单（公辅系统）31 — 31。
冶金企业危险源辨识与风险分级管控(最新版)
冶金企业危险源辨识与风险分级管控(最新版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改冶金企业危险源辨识与风险分级管控(最新版)对于冶金企业来说，生产、检修、工程技改等方面涉及熔融金属爆炸、煤气中毒、起重伤害、火灾、触电、窒息等较大危险因素，点多面广且专业性强，一旦发生事故极易出现群死群伤的恶性安全事故，因此控制事故就变得尤为重要。
危险源（点）的管控，即控制事故发生的“根源”，而并非待其已转化为事故隐患再采取控制措施。
结合具体情况，通过对危险源（点）进行辨识和风险分级管控，将设备、工艺、人员等有机地与安全管理结合在一起，提高安全管理和控制能力。
使生产、检修、工程技改全过程中的安全风险达到可控管理，大幅度地减少安全事故发生，尤其是降低重特大安全事故的发生几率，保障职工的作业过程安全。
1确定危险源（点）1.1危险源（点）及风险的定义危险源（点）是可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。
“可能”意味着“潜在”，是指危险源（点）是一种客观存在，是事故发生的原因，由于危险源（点）的存在才可能发生事故，与事故之间存在必然的逻辑关系。
风险是发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。
风险是对某种可预见的危险情况发生的概率及后果严重程度的综合描述，可预见的危险情况是通过危险源（点）辨识而得到的。
1.2危险源（点）的确定识别和确定危险源（点），要组织有实践经验、熟悉工艺流程和设备性能等情况的专业人员和有实际工作经验的操作人员，从物质、能量、环境、人员操作等方面入手，对工艺流程、设备、动力、运输及存储设施、物质、容量、温度、压力等，对照岗位及操作标准进行综合分析评价。
冶金企业危险源点辨识与风险分级管控
冶金企业危险源点辨识与风险分级管控引言随着工业化进程的加快，冶金企业化学品及生产过程带来的危险源逐渐增多，给企业及周边群众带来了不容忽视的安全风险。
因此，合理的辨识危险源点，并实施科学、有效的风险分级管控措施，对于冶金企业的安全生产和生态环境的保护至关重要。
危险源点辨识危险源是一个能够对人员、财产、环境等造成伤害、损失、污染等不良影响的物质、能源、设备、工艺、环境因素等，危险源点即为这些危险源的产生、储存、使用、运输、处理和排放的场所。
冶金企业生产过程中可能存在的危险源点主要包括以下几个方面：危险化学品储存区危险化学品储存区是冶金企业中最为常见的危险源点之一，存在的化学品主要包括酸、碱、有机溶剂等，如果不合理储存或处理，可能会造成人员和设备损伤、安全事故、环境污染等问题。
因此，危险化学品储存时需要合理设定储存条件，规范进出口流程，使用专人专管等措施进行管控。
高温、高压设备冶金企业在生产高温、高压设备的过程中，有可能会存在爆炸、泄漏等安全风险。
因此，需要对高温高压设备的生产、运输、维护等环节进行管控，确保设备安全可靠。
液化气罐群液化气罐群是冶金企业中较常见的危险源点之一，如氧气、氢气等气体的液化气体储存罐，如果不合理储存或处理，可能造成人身伤害、财产损失等问题。
因此，液化气罐群也需要合理设定储存条件，规范进出口流程，使用专人专管等措施进行管控。
风险分级管控对于辨识出的危险源点，必须进行科学、有效的风险分级管控，确定不同风险等级的控制措施。
风险评估风险评估是风险分级管控的第一步，通过对危险源点所存在的安全风险进行评估，确定其风险程度，为后续管控提供定量依据。
通常采用的方法包括“事件树法”、“失效模式分析法”等，可以更精确地把控风险。
风险分级管控通过对危险源点的风险评估结果进行分类，一般可分为高、中、低三个风险等级。
对不同风险等级的危险源点实施不同的管控措施。
高风险等级的危险源点，需要采取严格、高效的管控措施，如设置安全防护措施、安保巡查等；中、低风险等级的危险源点，也需要实施相应的管控措施，但相对来说会更加灵活。
冶金企业安全风险辨识分级管控工作指南
冶金企业安全风险辨识分级管控工作指南冶金企业的冷轧系统具有一定的安全风险，为了保障员工的生命财产安全，必须进行安全风险辨识分级管控工作。
下面是一个冶金企业冷轧系统安全风险辨识分级管控工作指南，供参考使用。
一、安全风险辨识工作1.成立安全风险辨识小组：由企业安全管理部门负责成立，包括冷轧系统相关部门的安全管理人员和技术人员。
2.收集资料：收集冷轧系统的相关资料，包括设备参数、工艺流程、操作规程等。
3.组织现场勘察：通过对冷轧系统进行现场勘察，查看设备状况、操作环境等，了解潜在的安全风险。
4.进行设备安全评价：对冷轧系统的设备进行安全评价，依据国家标准和相关规定，评估设备的安全性能。
5.分析工艺流程：对冷轧系统的工艺流程进行分析，找出存在的安全隐患，包括设备间的危险接触、材料的高温、高压操作等。
6.识别潜在的危险源：识别潜在的危险源，包括设备故障、操作失误、未经控制的能量释放等。
7.列出安全风险清单：根据以上的分析结果，列出冷轧系统的安全风险清单，明确各种危险源的可能性和严重程度。
二、安全风险分级工作1.制定安全风险等级准则：根据冷轧系统的特点和相关法规，制定安全风险等级准则，明确安全风险等级的划分标准。
2.对安全风险进行评估：根据安全风险等级准则，对冷轧系统的各项安全风险进行评估，确定其等级。
3.划分安全风险等级：根据评估结果，将安全风险等级分为一般风险、重大风险和特大风险三个等级，其中特大风险要进行专家论证和上级部门审批。
4.制定相应安全控制措施：根据安全风险等级，制定相应的安全控制措施，包括设备维护、操作规程、应急预案等。
5.制定风险管控责任制：明确冷轧系统的管理部门和相关人员的安全风险管控职责，确保责任的落实和执行。
三、安全风险管控工作1.安全培训和教育：对从业人员进行安全培训和教育，提高其安全意识和风险识别能力。
2.定期检查和维护：定期对冷轧系统的设备进行检查和维护，确保设备处于安全可靠的状态。
冶金企业危险源点辨识与风险分级管控
冶金企业危险源点辨识与风险分级管控集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-冶金企业危险源(点)辨识与风险分级管控对于冶金企业来说，生产、检修、工程技改等方面涉及熔融金属爆炸、煤气中毒、起重伤害、火灾、触电、窒息等较大危险因素，点多面广且专业性强，一旦发生事故极易出现群死群伤的恶性安全事故，因此控制事故就变得尤为重要。
危险源（点）的管控，即控制事故发生的“根源”，而并非待其已转化为事故隐患再采取控制措施。
结合具体情况，通过对危险源（点）进行辨识和风险分级管控，将设备、工艺、人员等有机地与安全管理结合在一起，提高安全管理和控制能力。
使生产、检修、工程技改全过程中的安全风险达到可控管理，大幅度地减少安全事故发生，尤其是降低重特大安全事故的发生几率，保障职工的作业过程安全。
1确定危险源（点）1.1危险源（点）及风险的定义危险源（点）是可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。
“可能”意味着“潜在”，是指危险源（点）是一种客观存在，是事故发生的原因，由于危险源（点）的存在才可能发生事故，与事故之间存在必然的逻辑关系。
风险是发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。
风险是对某种可预见的危险情况发生的概率及后果严重程度的综合描述，可预见的危险情况是通过危险源（点）辨识而得到的。
1.2危险源（点）的确定识别和确定危险源（点），要组织有实践经验、熟悉工艺流程和设备性能等情况的专业人员和有实际工作经验的操作人员，从物质、能量、环境、人员操作等方面入手，对工艺流程、设备、动力、运输及存储设施、物质、容量、温度、压力等，对照岗位及操作标准进行综合分析评价。
2运用lec法辨识危险源（点）根据发生事故的可能性和作业者在危险环境下的时间以及事故发生后可能产生的后果，进行分析、研究的基础上计算出各种作业点的危险指数，并以此判断出危害等级，危险指数：d=l?e?c。
炼钢系统风险辨识分级管控清单
《冶金起重机技术
条件第5部分：铸造
A
起重机》(JBT
铁时吊包高度过高、停
（6）吊运行进途中，吊车必须全程报警提示，防止有人进入吊运区域；下方有
7688.5)
留钢包位置不当；
人时，即使响铃，也要停车等待，等无人后才能动车。吊车与吊车之间保持安全
《起重吊运指挥信
（5）违章操作，吊运
距离，禁止吊车之间顶撞。
（8）扒渣设备的液压系统不得漏油｡
《炼钢安全规程》 （AQ2001）
《炼钢安全规程》 （AQ2001）
《炼钢安全规程》 （AQ2001）
3 脱硫 四、炼钢
1 兑铁水
（1）确认脱硫区域各层平台无人｡
（2）检查确认铁水罐车地平面无水无潮废物｡
（3）搅拌脱硫前要检查确认搅拌器安装完好, 特别是夹紧器,避免搅拌器脱落掉
检查，钢包包龄不能过长，超过钢包使用寿命的钢包要及时更换包衬。
依据
《炼钢安全规程》 （AQ2001）
（1）持吊车指挥合格证的专人将铁水罐指挥吊运至烘烤器罐位，避免撞坏烘烤
器，造成煤气泄漏。
（2）烘烤完毕，烘烤器盖上升到原停放点，避免造成吊车吊物撞坏烘烤器，造
成煤气泄漏。
（1）烧嘴灭火；
（3）检查煤气烘烤器长明火和烧嘴，避免因网管压力过低，造成煤气火熄灭，
（2）管道、阀门泄露
来气后泄漏；发现熄灭立即关阀。
铁水罐、 煤气；
（4）检查烘烤器烘烤介质的各项参数、快速切断阀和熄火检测装置等正常，保
钢水罐、中 （3）烤包区域存放易 中毒和窒息 证长明火不熄，保证正常烘烤进行。
2 间包（罐） 燃易爆物；
灼烫
（5）区域内安装固定式煤气检测报警器。
C
冶金企业安全风险辨识分级管控建议清单
经济损失
环境影响
火灾
其它爆炸
23
道路运输
场内道路上车辆可能与企业人员发生碰撞，导致车辆伤害事故。
人员伤亡
经济损失
车辆伤害
24
装运易燃、易爆、剧毒等时，可能发生泄漏，导致火灾爆炸事故。
人员伤亡
经济损失
环境影响
火灾
其它爆炸
25
装运剧毒等时，可能发生泄漏，可能导致中毒窒息事故。
人员伤亡
经济损失
环境影响
人员伤亡
经济损失
环境影响
其它伤害
73
电炉使用过程中，可能出现带电部位裸露，人员接触，导致触电事故。
人员伤亡
经济损失
触电
74
焦化
摇动给料机
受煤坑内积灰多，遇火源可能导致粉尘爆炸事故。
人员伤亡
经济损失
其它爆炸
75
堆取料机
大风、大雾、大雨等特殊天气作业，取料机带电部位裸露或漏电，人员接触，导致触电事故。
人员伤亡
人员伤亡
经济损失
其它爆炸
80
除尘室氮气泄漏，人员大量吸入，可导致中毒窒息事故。
人员伤亡
经济损失
中毒和窒息
81
皮带运输
皮带运行时作业，设备的外露运动部位，人员接触，可能导致机械伤害事故。
人员伤亡
经济损失
机械伤害
82
煤塔
煤塔内煤沉积，人员在作业时，可能发生煤炭坍塌事故。
人员伤亡
经济损失
坍塌
83
捣固机
捣固机作业或检修过程中，可能发生锤坠落，导致人员发生物体打击事故。
人员伤亡
经济损失
环境影响
中毒和窒息
3
冶金企业炼铁单元安全风险辨识分级管控工作指南
烧烫伤、爆 炸、火灾
气泄漏。
1、劳保穿戴齐全。2、清理残铁沟及沙口内异物残渣防止爆炸，禁止人员站在渣铁物结壳 上作业。3、炉前工具接触铁水之前，应烘干预热，管状工具应做封口处理。4、通氧气用 的耐高压胶管应脱脂。长度不应小于30m，10m内不应有接头。5、吹氧铁管长度不应小于 6m。氧气胶管与铁管联接应严密、牢固。6、炉前操作室配备灭火器。
12 更换吹管操作
1、劳保穿戴不齐全
。2、煤气浓度超标 。3、起重机械带病 作业。4、氧气泄漏 。5、使用大钩，大 锤，撞棍，人员站
烧烫伤、煤 气中毒、起 重伤害、火 灾
位不合理。
1、劳保穿戴齐全。烧残铁眼时戴好防护面罩。2、休风倒流后卸下直吹管，检测煤气浓度 合格。卸直吹管时侧身站位，避免正对风口倒火伤人。3、吊装作业前检查吊索具、吊点 完好，安全附件齐全可靠，避免退销子力量过大，防止吹管掉下伤人。4、通氧气用的耐 高压胶管应脱脂。长度不应小于30m，10m内不应有接头。5、吹氧铁管长度不应小于6m。 氧气胶管与铁管联接应严密、牢固。6、使用大钩、撞棍统一指挥协调作业。使用大锤侧 身站位。7、炉前操作室配备灭火器。
C
1、劳保穿戴不齐全
。2、渣铁口区域煤
气浓度超标。3、起 重机械带病作业。4 、渣铁口区域作 烧烫伤、煤 业，泥炮、开口机 气中毒、起 、揭盖机意外动作 重伤害、跌 。5、打开沟盖及清 落、触电、 理打料过程中产生 车辆伤害。 沟壑。6、搅拌机电 机、筑模搅拌用震
1、劳保穿戴齐全。2、禁止人员站在渣铁物结壳上清理残渣铁，渣铁口区域作业二人以上 携带煤气报警仪。3、吊装作业前检查吊索具、吊点完好，安全附件齐全可靠。4、渣铁口 区域作业，作业人员联系岗位工在泥炮、开口机、揭盖机双方停电挂牌。5、产生沟壑作 业区域设置隔离及警示标识，禁止无关人员进入。6、搅拌机电机外壳接地良好，启动前 关闭旋转部位防护盖，加水时应避免洒在电机及电气开关上。7、使用风镐与压缩空气胶 管及压空分配器接头联接严密、牢固。焦炉煤气胶管与分配器接头联接严密、牢固，烘烤 作业二人佩戴煤气报警仪，烘烤完毕分配器安装丝堵。8、挖掘机作业时大臂旋转半径内 禁止有人。
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冶金企业危险源辨识与风险分
级管控(最新版)
Safety management is an important part of production management. Safety and production are in
the implementation process
( 安全管理 )
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冶金企业危险源辨识与风险分级管控(最
新版)
对于冶金企业来说，生产、检修、工程技改等方面涉及熔融金属爆炸、煤气中毒、起重伤害、火灾、触电、窒息等较大危险因素，点多面广且专业性强，一旦发生事故极易出现群死群伤的恶性安全事故，因此控制事故就变得尤为重要。
危险源（点）的管控，即控制事故发生的“根源”，而并非待其已转化为事故隐患再采取控制措施。
结合具体情况，通过对危险源（点）进行辨识和风险分级管控，将设备、工艺、人员等有机地与安全管理结合在一起，提高安全管理和控制能力。
使生产、检修、工程技改全过程中的安全风险达到可控管理，大幅度地减少安全事故发生，尤其是降低重特大安全事故的发生几率，保障职工的作业过程安全。
1确定危险源（点）
1.1危险源（点）及风险的定义
危险源（点）是可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。
“可能”意味着“潜在”，是指危险源（点）是一种客观存在，是事故发生的原因，由于危险源（点）的存在才可能发生事故，与事故之间存在必然的逻辑关系。
风险是发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。
风险是对某种可预见的危险情况发生的概率及后果严重程度的综合描述，可预见的危险情况是通过危险源（点）辨识而得
到的。
1.2危险源（点）的确定
识别和确定危险源（点），要组织有实践经验、熟悉工艺流程和设备性能等情况的专业人员和有实际工作经验的操作人员，从物质、能量、环境、人员操作等方面入手，对工艺流程、设备、动力、运输及存储设施、物质、容量、温度、压力等，对照岗位及操作标准进行综合分析评价。
2运用lec法辨识危险源（点）
根据发生事故的可能性和作业者在危险环境下的时间以及事故发生后可能产生的后果，进行分析、研究的基础上计算出各种作业点的危险指数，并以此判断出危害等级，危险指数：d=l?e?c。
其中：l――发生危险事件的可能性；e――作业者在危险环境下的状况；c――事故的可能后果。
3危险源（点）的分级管理控制体系
以辨识的a、b、c、d级危险源（点）为依据，根据生产、检修、工程技改项目进行高度风险、中度风险、低度风险的风险等级划分。
通过对风险作业控制确认级别来保证安全措施的落实和降低事故发生的概率。
等级按照正常生产岗位、检修部位和工程技改项目来划分。
3.1正常生产岗位的风险等级划分
指定a级危险源（点）为高度风险岗位，b级危险源（点）为中度风险岗位，c级、d级危险源（点）为低度风险岗位。
高度风险岗位由厂级进行管控。
各厂级领导和专业科室负责分
管专业内涉及高度风险工作岗位的全面安全管理。
每月召开一次厂级安委会和每周召开一次安全例会，分别由主管厂领导布置对较大安全风险岗位的安全管理要求，根据季节和现阶段状况提出阶段性的安全工作重点，并定期组织各种安全专业检查。
中度风险岗位由专业科室及车间进行管控。
各车间负责对中度风险岗位的全面安全管理。
车间每周组织本单位领导和车间组长召开车间安全会议，按照厂安全要求及车间现阶段安全工作提出具体安全管理措施。
每日由车间领导和安全员组成检查组对车间区域内的安全设备设施、人员执规等进行检查。
低度风险岗位由班组进行管控。
各班组负责对低度风险岗位的全面安全管理。
车间班组长按照职责要求开展好本班组各项安全工作，组织好每周一次的班组安全活动和每班的班前班后会议。
做好岗前确认和现场工器具自查及职工执规等检查，及时制止违章作业。
3.2检修部位的风险等级划分
将危险检修部位的临时性检修、抢修和大修作业所涉及到的a、b、c、d级危险源（点）定为高度风险，将一般检修部位的临时性检
修、抢修和大修作业以及危险检修部位的定修所涉及到的a、b、c、d级危险源（点）定为中度风险，将一般检修部位的定修所涉及到的a、b、c、d级危险源（点）定为低度风险。
高度风险要求专业分管厂级领导亲自组织、协调、指挥相关专业科室、车间确定高危检修部位的临时性检修方案，布置检修过程中的安全措施，并对安全措施落实情况进行监督。
高度风险要求在分管厂级领导的指挥下，由专业科室、车间领导负责检修方案中安全技术措施的制定和检修过程中的督促落实工作，并指定本车间、科室主要负责领导对检修全程进行监护。
中度风险要求相关专业科室组织相关车间审核、确定检修部位的检修方案，审核、布置检修过程中的涉及本专业内的安全技术措施，经负责车间确认后方可实施。
要求责任车间领导组织检修安全措施的落实、确认工作。
相关专业科室指定专人对涉及本专业内的安全技术措施落实情况进行监督、检查。
低度风险要求责任车间领导审核、确定检修方案，审核、布置检修过程中的安全措施，并对安全措施落实情况进行监督。
低度风
险要求责任车间现场项目负责人落实检修各项安全措施，并对检修全程进行安全监护。
3.3工程技改项目的风险等级划分
a、b级危险源（点）为高度风险，c、d级危险源（点）为中度风险。
工程技改项目在实施之前必须由分管厂领导组织相关专业科室、安全科、负责车间对工程实施中和实施后的工艺、设备等情况所产生新的危险源（点）进行辨识，并采取有效的措施后确定施工方案。
工程开始前施工单位必须办理相关安全资质审核并进行安全交底，施工单位对参加施工的人员进行安全教育，保证参加施工人员熟知现场施工安全风险及熟练掌握安全防范措施。
高度风险安全管理由主管厂领导负责对施工过程中生产、工艺、设备进行协调管理；负责组织相关专业科室、负责车间、施工单位对高风险作业进行现场安全措施的确认及监护；负责确定高风险作业的施工方案，布置施工过程中的安全措施，并对安全措施落实情况进行监督。
中度风险安全管理应由相关专业科室组织相关车间和施工单位审核、确定施工方案。
审核、布置施工过程中的安全措施，经负责车间和施工单位确认后方可实施，并对安全措施落实情况进行监督。
4安装警示标识牌
按照正常生产岗位、检修部位和工程技改项目的风险等级划分制作三种危险源（点）的标识牌并在现场安装，使现场作业人员能一目了然地发现他所处的环境有什么危险、易发生哪些事故、应注意哪些方面、有什么控制措施。
5安全教育培训
组织全体职工学习“危险源（点）辨识与风险分级管控”管理办法，通过教育培训使职工进一步了解和认识。
云博创意设计
MzYunBo Creative Design Co., Ltd.。