生产过程自动化仪表常见故障分析判断

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仪表自动化设备常见故障问题及检修措施分析

仪表自动化设备常见故障问题及检修措施分析1.仪表显示异常仪表显示异常可能是由于仪表内部的元件损坏或连接线路松动造成的。

检修时可以先检查仪表外部是否有外力撞击的痕迹，检查连接线路是否正常。

如果外部没有明显影响，可以打开仪表进行内部检查，更换损坏的元件或重新连接线路。

2.仪表采集数据不准确仪表采集数据不准确可能是由于传感器损坏或校准不准确导致的。

检修时可以首先检查传感器是否正常工作，如果有损坏可以进行更换。

然后可以进行仪表校准，根据校准要求进行调节。

如果仍然不准确，可能是仪表本身内部元件损坏，需要进行维修或更换。

3.仪表通信故障仪表通信故障可能是由于通信线路断开、通信协议设置错误或仪表通信接口损坏等原因导致的。

检修时可以首先检查通信线路是否正常，修复断开的线路。

然后可以检查仪表通信设置，确保与其他设备的通信协议一致。

如果仍然无法通信，可能是仪表通信接口损坏，需要进行维修或更换。

4.仪表供电故障仪表供电故障可能是由于供电线路故障、电源损坏或供电电压不稳定导致的。

检修时可以检查供电线路是否出现断路或短路，修复线路问题。

然后可以检查电源是否正常工作，如果有损坏可以进行更换。

如果供电电压不稳定，可以加装稳压器或进行电压调节。

5.仪表软件故障仪表软件故障可能是由于程序错误、操作系统出错或存储器损坏导致的。

检修时可以首先检查软件是否有更新版本，如果有可以进行更新。

然后可以检查程序是否存在错误，进行修复。

如果操作系统出错，可以尝试重新安装或更换操作系统。

如果存储器损坏，需要进行更换。

总之，仪表自动化设备常见故障问题的检修措施主要包括外部检查、内部检查、更换元件、重新连接线路、校准调节、修复通信线路、更换通信接口、修复供电线路、更换电源、加装稳压器、进行软件更新、修复程序、重新安装操作系统、更换存储器等。

对于一些复杂的故障问题，可能需要专业的维修人员进行处理。

正确的检修措施能够及时恢复设备的正常工作，提高生产效率。

化工自动化仪表在生产过程中常见故障分析

化工自动化仪表在生产过程中的常见故障分析【摘要】：伴着我们国家科技所获得的长足进步，化工自动化仪表也获得了较快的发展速度。

在实际生产的阶段，常常会有自动化仪表故障的现象发生，因为检测化工自动化仪表需要较为专业的知识，再加上这项工作也比较复杂，所以相关工作员工必须利用各种措施不断提升自身的检测维修水平。

本文结合工作经验，研究在生产过程中自动化仪表所出现的较为常用的几种仪表的常见故障。

【关键词】：化工自动化仪表物位测量仪表流量测量仪表压力测量仪表伴着科技的持续进步，各类产品的自动化生产程度逐步提高。

自动化程度的上升不但能确保产品生产的有序开展，并且还能极大地提升工业生产企业的生产效率，在确保生产质量水平的前提之下极大降低生产的费用，减轻企业工人的生产强度。

当前，在化工生产企业的生产过程中比较广泛的使用到化工自动化仪表，这种自动化仪表存在较为广阔的行业前景。

所以，针对这种仪表在实际生产过程中常常出现的几类故障进行深入探究也就显得尤为关键，把握好排除常见故障的技术不但能确保日常生产过程有序开展，而且还能极大地提高化工企业的生产效率。

一、化工自动化仪表的相关概述化工自动化仪表，指的是在化工企业实际生产的时候对生产过程所开展的检测、控制、执行、显示的一系列自动化仪表的总称，它们在化工企业实际生产全阶段都有着不可或缺的意义，利用化工自动化仪表我们不但能及时了解生产过程中各类数据的动态变化，而且还能确保整个生产环节可以高效率地运转。

当前，化工自动化仪表已经得到了大范围的应用，因为这种仪表与有关生产设备是密切联系在一起的，所以一旦仪表发生故障，其检测与维修也会较为繁杂。

一般来说，工艺与仪表两个因素是导致仪表发生故障的主要原因。

如果是工艺因素所致使的仪表故障，我们就可以从故障的实际情况研究出整个生产工作存在的问题；而如果是仪表因素，就说明是仪表自身的原因而致使故障的发展，进而表现出仪表的实际参数与其所显示的有关数据是不吻合的，这往往会导致重大的生产事故的出现。

自动化仪表的日常维护及常见故障

自动化仪表的日常维护及常见故障摘要：自动化仪表的使用随着生产自动化技术不断普及，其应用范围也越来越广。

但是，在具体运用自动化仪表技术的过程中，其很容易出现故障，进而会对生产工作的顺利开展产生影响。

自动化仪表技术应用水平，也是企业生产控制水平的有效反映，企业需重视起自动化仪表维护管理工作，对设备实施有效维护，在保证设备性能完好、正常运行的情况下，有效延长其使用寿命，降低实际应用成本。

鉴于此，本文就自动化仪表的日常维护及常见故障展开探讨，以期为相关工作起到参考作用。

关键词：自动化仪表；日常维护；常见故障1.自动化仪表常见故障1.1设备内部故障自动化仪表作为智能化技术融合与生产加工领域的代表形式，若自身存在着故障隐患，自然就会对后续应用环节产生相应的干扰。

其一，自动化仪表系统存在着逻辑问题。

即，智能化程序本身实际上存在着漏洞，系统运作时也就出现了故障阻碍性状况。

其二，自动化仪表系统端口连接渠道不畅通。

设备在并网信号体系之下，创建了一条虚拟化的程序做功沟通渠道。

但这部分是与外部机组之间直接关联的，若外部机组的做功振动频率较大，就会造成设备内部传输渠道“虚化”，进而对自动化仪表的信息输出准确性造成干扰。

其三，自动化仪表系统负荷情况调节不到位，也会直接造成程序负荷比重不达标，或者是程序内动力调试的时长≥1min。

其四，控制设备与网络沟通渠道部分的故障安全隐患，也是自动化仪表系统规制管理期间不可忽视的问题点之一[1]。

当智能化控制结构在CUP体系之下实行时，若程序主体结构部分信息链建设不完整，程序将无法完全按照核心要求进行控制数据反馈。

或者，当机电供应组网部分的信号转换体系出现速率不稳定时，系统将无法第一时间进行信息传输。

1.2日常操控环节的故障形态自动化仪表规制管理期间，若程序操控与管理人员在日常管理过程中不能很好的控制关键点，也容易出现操控程序故障。

其一，日常设备应用过程中，操作人员在设备启动时，对程序各个做功的协调性把握不到位，导致程序实际应用期间的损耗强度较高。

自动化生产线的常见故障及解决方法

自动化生产线的常见故障及解决方法引言概述自动化生产线在现代工业生产中起着至关重要的作用，能够提高生产效率、降低成本、减少人为错误等。

然而，由于生产线设备复杂性和长时间运行，常常会出现各种故障。

本文将针对自动化生产线常见的故障进行分析，并提出解决方法。

一、机械故障1.1 设备故障设备故障是自动化生产线常见的问题之一，可能是由于零部件磨损、松动或者电路短路等原因引起。

解决方法包括定期检查设备状态，及时更换磨损部件，加强设备维护保养等。

1.2 传动系统故障传动系统故障可能导致生产线运转不稳定或者停止工作，常见原因包括传动带断裂、齿轮磨损等。

解决方法包括定期检查传动系统，更换磨损部件，加强润滑保养等。

1.3 机器人故障机器人在自动化生产线中扮演着重要角色，但也容易出现故障，如传感器故障、程序错误等。

解决方法包括定期校准传感器，优化程序逻辑，加强机器人维护保养等。

二、电气故障2.1 电路故障电路故障是自动化生产线中常见的问题，可能是由于线路短路、接触不良等原因引起。

解决方法包括定期检查电路连接状态，修复短路问题，加强电气设备维护保养等。

2.2 电机故障电机是自动化生产线的核心部件，但也容易出现故障，如绕组烧坏、轴承损坏等。

解决方法包括定期检查电机状态，更换磨损部件，加强电机维护保养等。

2.3 控制系统故障控制系统是自动化生产线的大脑，但也容易出现故障，如PLC程序错误、通信故障等。

解决方法包括优化程序逻辑，定期检查设备通信状态，加强控制系统维护保养等。

三、传感器故障3.1 传感器故障传感器在自动化生产线中起着重要作用，但也容易出现故障，如灵敏度下降、损坏等。

解决方法包括定期校准传感器，更换损坏部件，加强传感器维护保养等。

3.2 传感器连接故障传感器连接故障可能导致数据传输错误或者停止工作，解决方法包括定期检查传感器连接状态，修复接触不良问题，加强传感器维护保养等。

3.3 传感器位置故障传感器位置故障可能导致误判或者漏检，解决方法包括定期校准传感器位置，优化传感器布局，加强传感器维护保养等。

仪表自动化控制系统的常见故障

仪表自动化控制系统的常见故障1、流量控制仪表系统故障在自动化系统运行时，需要对系统的流量大小进行监测和检验，通常来看，如果系统是由于参数的变化而引起的故障，就可以将这种故障称之为流量控制仪表系统故障。

在对其进行测试的过程中，如果流量控制仪表的值一直处于最小，就需要对现场的仪表进行全面的检查，如果在检查过程中没有出现异常情况，就应该把故障的出现原因总结到显示仪表当中去，如果通过多项调查，还没有查明系统出现故障原因，就很可能是因为系统内部存在压力参数不足者是系统内部出现堵塞，而这些问题出现的原因，通常都是由于人为操作失误或者是介质结晶参数出现误差而影响的。

一般情况下，系统内部出现堵塞的大多原因就是由于差压流量计正压引压管出现堵塞，而这时就需要故障维修人员对其进行检查，并且当所测量的仪表出现的指示值在最大的状态，那么与它相对应的检测仪表也会处于最大的状态，因此，作为故障检修人员，就可以以人工调试的方式来检查，是否是由于超量程所导致故障出现。

最后如果在进行流量控制时，所显示的波动频率太高的话，检修人员就可以把控制状态调节成手动的调节工艺操作流程来解决问题，或者改变相应的控制参数。

2、流量控制仪表故障在开展工业生产时，一般会出现的故障就是流量控制仪出现问题，当仪表的数值波动频率较大时，自动化的管理人员就可以对其进行手动控制，并进行参数的调整来解决流量控制仪出现的故障。

当流量控制仪表的指示值在最小值的时候，就应该对仪表的内部进行检查，之后再对其系统进行压力测试，这样就可以将故障排除出来。

而当其中的流量控制仪表在最大值时，工作人员就可以手动对仪表进行调试，把故障及时进行解决。

仪表自动化控制系统故障与维护技术的主要目的就是通过对仪表设备运行过程中可能出现问题进行分析，找出原因并采取相应预防措施，使系统能够正常工作。

但是由于目前我国仪表监控及控制厂家人员素质参差不齐、技术人员经验不足以及缺乏专业知识和实践技能等因素造成的很多问题都在一定程度上影响了该行业发展前景。

仪表及自动化控制系统常见故障原因分析

仪表及自动化控制系统常见故障原因分析发布时间：2023-01-05T03:57:33.338Z 来源：《福光技术》2022年24期作者：曾茂林[导读] 在化工企业中，仪表以及自动化控制系统需要结合自身生产应用领域有效提高化工企业自动化生产水平，有效降低人力生产成本。

就化工企业的长期发展现状看来，在显著提升化工生产经济效益过程中，也希望结合自动化仪表控制技术来确保生产中温度、压力以及流量等诸多参数实现稳态运行发展。

凉山矿业股份有限公司四川会理 615100摘要：自动化仪表控制技术是当前工业生产企业中所广泛推崇使用的，它甚至已经成为了现代化工企业中的核心模块。

本文中主要讨论了化工企业中仪表及自动化控制系统的主要设备类型，并对其常见故障问题原因进行分析，提出相应故障处理措施。

关键词：仪表；自动化控制系统；化工企业；故障问题；原因；处理措施在化工企业中，仪表以及自动化控制系统需要结合自身生产应用领域有效提高化工企业自动化生产水平，有效降低人力生产成本。

所以说，仪表及自动化控制系统已经成为了化工企业的命脉所在，非常值得深入研究。

一、化工生产企业中的仪表及自动化控制系统设备类型解读在化工生产企业中，围绕仪表及其自动化控制系统所展开的研究与应用已经相当广泛深入，这其中的系统设备类型也相对较多，本文主要分析以下几种：首先是温度仪表，在化工生产企业中，温度仪表比较常用，而温度仪表的主要组成部分包括了热电偶、热电阻等。

就以热电偶为例，热电偶的热电势会随温度非线性变化而变化，可以通过线性化处理来在一定范围内有效测量温度，热电阻多采用Pt100模块，它的主要功能就是测量温度[1]。

其次是压力仪表，压力仪表主要作用是利用弹簧管压力表分析一体化压力变送器过程，而弹簧管压力表中包含了敏感元件，敏感元件则主要负责分析弹性形变过程。

仪表自动化设备的故障与解决方法

仪表自动化设备的故障与解决方法仪表自动化设备是现代工业生产中不可或缺的重要装备之一，而随着其使用时间的增长，设备出现故障的可能性也会增加。

为了保证设备的正常运行，及时解决设备故障是非常重要的。

下面是一些常见的仪表自动化设备故障以及其解决方法。

1.仪表显示设备故障：在使用过程中，可能会遇到仪表显示屏幕显示不正常的情况，例如显示屏幕无法显示数值、显示屏幕上出现杂乱的字符等。

解决方法可以包括重新连接信号线，更换显示屏幕等。

2.仪表测量不准确：仪表测量不准确是非常常见的故障。

造成仪表测量不准确的原因可能有很多，例如传感器故障、校准不准确等。

解决方法可以包括更换传感器、重新校准仪表等。

3.仪表通信故障：仪表自动化设备通常需要与其他设备进行通信，如果通信出现故障，可能会影响设备的正常运行。

解决方法可以包括检查通信线路、重新设置通信参数等。

4.仪表电源故障：仪表自动化设备的电源故障也是常见的故障之一、解决方法可以包括检查电源线路、更换电源适配器等。

5.仪表程序崩溃：仪表自动化设备通常会运行特定的程序，如果程序出现故障，可能会导致设备停止工作。

解决方法可以包括重新启动设备、重新安装程序等。

6.仪表机械故障：仪表自动化设备中的机械部件可能会出现故障，例如电机损坏、传动部件磨损等。

解决方法可以包括更换损坏的机械部件、进行维护保养等。

7.仪表灵敏度降低：随着设备使用时间的增长，仪表灵敏度可能会降低，导致设备无法正常工作。

解决方法可以包括重新调整仪表灵敏度、更换灵敏度降低的部件等。

8.仪表废弃物堵塞：在使用过程中，仪表的管道可能会被废弃物堵塞，导致设备无法正常运行。

解决方法可以包括清理管道、更换堵塞的部件等。

石油化工自动化仪表常见故障分析及处理方法探讨

石油化工自动化仪表常见故障分析及处理方法探讨石油化工自动化仪表是石油化工生产中不可缺少的重要设备，它在石油化工生产中起着监测、控制、调节等作用。

由于长时间运行、环境条件恶劣等因素，仪表常常会出现故障。

本文将对石油化工自动化仪表常见故障进行分析，并提出相应的处理方法。

一、仪表不准确或失灵1. 仪表指示不准确可能原因：传感器老化、电源电压波动、传感器位置不当等。

处理方法：定期检查和维护传感器，及时更换老化传感器；安装稳定的电源；调整传感器位置或更换合适的传感器。

2. 仪表位置偏移可能原因：传感器固定螺钉松动、仪表振动导致位置偏移等。

处理方法：检查螺钉是否松动，如有松动及时拧紧；安装减震装置等。

3. 仪表失灵可能原因：电源故障、控制器故障等。

处理方法：检查电源、控制器是否正常工作；及时更换故障电源或控制器。

二、仪表无法校准1. 校准过程中出现误差可能原因：校准量程选择不当、环境温度过高或过低等。

处理方法：校准前选择合适的量程；在适宜的温度条件下进行校准。

2. 校准结果不稳定可能原因：校准精度不够高、校准材料不符合要求等。

处理方法：选择高精度的校准仪器；使用符合要求的校准材料。

三、仪表显示故障1. 仪表显示不清晰可能原因：显示屏幕损坏、背光亮度不足等。

处理方法：更换损坏的显示屏；调整背光亮度。

2. 仪表显示乱码或无法显示可能原因：仪表内部存储器故障、通信线路故障等。

处理方法：检查仪表内部存储器是否故障，并进行修复或更换；检查通信线路是否正常，修复或更换故障线路。

1. 误报警可能原因：传感器故障、报警设置参数设置不当等。

处理方法：检查传感器是否正常工作，及时更换损坏的传感器；重新设置报警参数。

石油化工自动化仪表常见故障主要集中在仪表不准确或失灵、无法校准、显示故障和报警故障等方面。

在出现故障时，首先要找到故障原因，然后采取相应的处理方法进行修复或更换。

定期检查和维护仪表也是预防故障的有效措施，可以提高仪表的稳定性和可靠性，保证石油化工生产的安全和正常运行。

常见仪表故障分析报告处理及方法

目录第一章自动化仪表故障综合分析1.1 工业仪表故障分析判断方法1.2 仪表故障的一般规律1.3 应用万用表分析和解决仪表故障1.4 电动、气动仪表的故障判断及维修第二章流量监测仪表故障处理2.1 电磁流量计2.2 超声波流量计2.3 涡轮流量计2.4 强力巴流量计第三章物位检测仪表故障处理3.1 雷达物位计3.2 超声波物位计3.3 液位计第四章压力检测仪表故障处理4.1 智能压力变送器或智能差压变送器4.2 压力开关4.3 压力表第五章温度检测仪表故障处理5.1 热电阻温度变送器5.2 热电偶温度变送器第六章气动薄膜调节阀故障处理6.1 气动薄膜调节阀第七章电动执行机构故障处理7.1 电动执行机构第八章电子秤故障处理8.1 电子料斗秤8.2 电子皮带秤8.3 电子转子秤8.4 电子地磅/汽车衡第九章分析仪故障处理9.1 HLA-M105C(O2 CO)在线气体分析系统9.2 SCS-900C烟气连续监测系统(烟气分析仪) 9.3 GXH-904D型气体分析系统9.4 CEMS-2000型烟气分析系统常见仪表故障分析处理及方法第一章自动化仪表故障综合分析1.1 工业仪表故障分析判断方法仪表故障分析是一线维护人员经常遇到的工作，根据多年仪表维修经验，整理了工业仪表故障分析判断的十种方法，比较原则地介绍如下：1.1.1调查法通过对故障现象和它产生发展过程的调查了解，分析判断故障原因的方法。

一般有以下几个方面：⑴故障发生前的使用情况和有无什么先兆；⑵故障发生时有无打火、冒烟、异常气味等现象；⑶供电电压变化情况；⑷过热、雷电、潮湿、碰撞等外界情况；⑸有无受到外界强电场、磁场的干扰；⑹是否有使用不当或误操作情况；⑺在正常使用中出现的故障，还是在修理更换元器件后出现的故障；⑻以前发生过哪些故障及修理情况等。

采用调查法检修故障，调查了解要深入仔细，特别对现场使用人员的反映要核实，不要急于拆开检修。

维修经验表明，使用人员的反映有许多是不正确或不完整的，通过核实可以发现许多不需要维修的问题。

自动化仪表七种常见故障

自动化仪表七种常见故障七种常见故障：漏、堵、断、短、烧、卡、接触不良。

漏：检测元件取压介质外漏。

堵：检测元件取压堵塞、油路、气路堵塞。

断：检测元件断路供电及信号回路断路。

短：检测元件短路供电及信号回路短路。

烧：元器件受外热烧毁或设备短路烧毁。

卡：仪表设备运动机构卡涩，动作不顺畅。

接触不良：仪表设备线路虚接，导致设备运转不正常、指示不正常。

大部分仪表设备故障都有先兆因素，有些故障是自身的，有些故障是外界影响的，常见的仪表故障现象主要有以下7种现象。

1、漏泄漏是生产设备共性的问题。

①仪表设备管路震动、热胀冷缩、外力、应力以及设备缺陷，都可导致仪表设备管路泄漏，此故障比较简单、在仪表故障设备故障率达30%以上，也是最容易判断最容易发现的故障，此故障基本上都可以解决。

在影响生产运作中占比例比较高，只要仪表设备跟测量介质接触都有可能发生泄漏。

2、堵仪表设备取压管路中，系统中的杂质容易进入导压管中堵塞取压口，部分介质容易结晶堵塞取压孔，在冬天仪表管路也容易冻堵，堵现象一般多出现于冬天，或易结晶、介质污垢严重的工况。

此故障比较简单、在仪表故障设备故障率达20%以上，也是比较容易判断的一种故障，此故障基本上都可以解决。

在影响生产过程中占比例紧次于泄漏故障，只要仪表设备跟测量介质接触都有可能发生堵现象。

3、断断一般指电气回路、电源、信号线断路，由于外力和应力使线路发生故障，此故障，基本好判断。

但是查找断点比较困难，查找点一般为线路接头、线路受力点及线路穿线管附件，对于仪表线路也时有发生拉断、冻断情况，一般线路断开基本上可以重新布置线路，在仪表设备故障率达5%以下左右。

对于仪表设备有执行机构断开、阀杆断裂、反馈杆断开等设备故障。

4、短短一般指电气回路，检测元件短路供电及信号回路短路，电源线信号线短路，由于外力和应力使线路发生故障，此故障，基本好判断，但是查找短点比较困难，查找点一般为线路接头，线路受力点、线缆在安装过程中施工人员不规范操作及穿线管进水腐蚀等。

化工自动化仪表常见故障的判断与处理

化工自动化仪表常见故障的判断与处理在实际化工生产过程中存在各种因素和情况，都会致使化工仪表产生故障，进而会影响到化工企业的安全生产。

这就要求化工企业相关人员足够重视化工仪表的常见故障，并深入分析其产生的原因，以便采取相应维修方法，保证仪器的正常运行，使化工企业安全生产得到有效保证，从而为社会经济的发展提供经济和技术支持。

标签：化工自动化仪表;常见故障;判断与处理1 化工自动化仪表概述化工生产过程具有自动化、密闭生产工艺的特点，应用化工自动化仪表系统，能够很好地控制化工生产过程，提高化工生产的自动化程度，保证化工生产的安全，达到预期的生产目标。

化工自动化仪表依据组合形式不同，可以分为单元组合仪表和基地组合仪表，而根据传输的信号不同，可以分为数字信号和模拟信号，各种不同信号的传输，接收仪表的种类也不同。

在化工生产现场，应用较多的为自动化仪表，而非自动化仪表的应用受到了限制。

2 化工企业自动化仪表的维修方法①常规的检查方法。

对出现故障的自动化仪表进行检查时，应当进行基础检验。

第一，检查人员应检查线路和仪表元器件，以查清是否有信号线脱落或者线路接触不实的问题存在。

第二，可以咨询工艺生产的操控人员，问其有没有出现反常现象，作为参考和判断的依据。

最后，利用触摸化学自动化仪表的方式，观察判断内部部件是否因为过热而发生故障。

如果在最初的检修中发现故障，就必须及时切断电源，以保证仪器的有效维护。

经过大修后，它可以插入电源运行。

②替换检测法。

采用替换方法检测化工自动化仪表故障，是目前最常用的检测方法。

该方法能对化工自动化仪表进行很全面的检测，并能直接作用于仪器中的芯片和电路板。

在维修的实际过程中，维修人员需要找到存在故障的设备，更换高质量的仪器来替换发生故障的仪器，对仪器的每一个部分都做好排查和记录工作，通过对非故障和故障的仪器仪表信息数据的比较，准确把握故障仪器中发生故障的位置，并根据检测结果对故障仪器开始维修。

自动化生产线的常见故障及解决方法

自动化生产线的常见故障及解决方法一、引言自动化生产线在现代工业中扮演着重要的角色，它能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。

然而，由于各种因素的影响，自动化生产线也会浮现一些常见的故障。

本文将详细介绍自动化生产线的常见故障及解决方法。

二、常见故障及解决方法1. 传感器故障传感器是自动化生产线中的重要组成部份，用于检测物体的位置、速度、温度等信息。

常见的传感器故障包括信号丢失、误差过大等。

解决方法可以是检查传感器连接是否松动，更换损坏的传感器，调整传感器位置等。

2. 电气故障电气故障是自动化生产线中最常见的故障之一。

例如，机电无法启动、电线短路、电压波动等。

解决方法可以是检查电路连接是否良好，更换损坏的电气元件，调整电压稳定器等。

3. 机械故障机械故障是自动化生产线中另一个常见的故障类型。

例如，传动系统浮现故障、机械零件磨损等。

解决方法可以是检查传动系统的润滑情况，更换磨损的零件，进行机械结构调整等。

4. 控制系统故障控制系统是自动化生产线的核心部份，用于控制各个设备的运行和协调。

常见的控制系统故障包括程序错误、通信故障等。

解决方法可以是检查程序逻辑是否正确，调整通信协议参数等。

5. 系统冲突自动化生产线中的各个设备和系统之间需要进行信息交互和协调。

当不同设备或者系统之间浮现冲突时，会导致生产线住手运行或者产生错误。

解决方法可以是检查设备和系统之间的通信协议是否一致，调整设备和系统的工作模式等。

6. 供电故障自动化生产线需要稳定的电源供应，一旦供电浮现故障，会导致生产线住手运行。

解决方法可以是检查供电路线是否正常，安装备用电源，增加电源稳定器等。

7. 环境因素自动化生产线的运行环境也会对其产生影响。

例如，温度过高或者过低、湿度过大等。

解决方法可以是调整环境温度和湿度，增加散热装置等。

8. 操作错误操作错误是自动化生产线故障的另一个常见原因。

例如，误操作导致设备损坏、程序错误等。

解决方法可以是加强操作人员培训，设置操作权限，增加操作提示等。

自动化仪表常见故障分析

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ａｎａｌｙｓｉ，ｆｏｅａｍｅａｕｍａｏｎｎｓｔｕｍｅａｔｉｎｓｒｘｐｌ，ｔｏｔｉｉｒｎｔｏａｐｐｌｉａｔｉｎｓｃｏａｎｍａｉｔｅｎｃｅｘｒｉｃｅｄｎｎａｅｐｅｅｎｗｅｒｐｕｅｂｌｉｈｅｓｄ．

常见的仪表故障及判断处理

常见的仪表故障及判断处理一、自动化仪表系统故障的判断思路由于生产操作管道化、流程化、全封闭等特点,特别是现在的化工企业自动化水平很高,工艺操作与检测仪表密切相关,工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数,比如反应温度、容器的压力和液位、物料流量、原料的成分等来判断工艺生产是否正常,产品的质量是否合格;仪表指示出现异常现象指示不变化,不稳定,偏高、偏低等,本身包含两种因素：一是工艺因素,仪表已经真实准确的反映出工艺异常情况;二是仪表因素,由于仪表测量系统某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符;这两种因素总是混淆在一起,很难马上判断出故障到底出现在哪里;仪表维护人员要提高仪表故障判断能力,除了对仪表工作原理、结构、性能特点熟悉外,还需熟悉测量系统中每一个环节;在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件,了解仪表系统的设计方案、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求,要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析;总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因;所以,我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,这才能帮助仪表维护人员拓宽思路,有助于分析和判断故障现象,及时查找原因所在,快速排除故障;二、五大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1、流量控制仪表系统故障分析步骤过程控制系统中,流量检测和调节是较复杂的系统,流量仪表查故障时,不应仅局限于一次表、二次表、管线、三阀组等几个方面,还应从设计安装和现场工况等进行全面检查;1流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,当现场检测仪表指示也最小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到DCS之间故障;当现场检测仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因工艺方面有系统压力不够、泵堵、系统管路堵塞、冬天开车介质结晶、以及操作不当等原因造成;若是仪表方面的故障,原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等; 2流量控制仪表系统指示值达到最大时,则检测仪表也常常会指示最大;此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成;若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常;3流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成;主要案例分析流量指示值波动大;故障现象：测量水流量的差压孔板流量计指示值波动大,且无规则;分析与判断：检查差压变送器实际差压值是否波动,不波动排除为控制系统故障,差压流量计本身问题;按前面所述的分析判断方法,可初步判断为引压管线有堵的现象或其他异常;检查引压管线时发现负压室引压管线内部有空气,以致负压管线压力波动大,导致流量波动大;处理方法：将负压室引压管线气体排尽后,波动现象消失;2.液位控制仪表系统故障分析步骤1液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查检测仪表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况;如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统；如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因;2差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏,重新灌封液,调零点；有气相压直接引到负压侧的仪表指示值变化到最小时,首先检查差压变送器负压侧集液罐液面是否上升过高,如果上升过高,应及时排液;防止负相导压管灌液最简单的方法,是将负相取压点的位置向上移动,定期检查、排液;3电浮筒液位界位的测量受介质的影响较大,如有指示偏大或偏小,首先要考虑工艺介质是否有变化,或者介质温度变化造成介质的密度变化,若指示无变化,则考虑介质结晶、结冰、粘稠等原因;4液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成;容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁;如没有变化可能是仪表故障造成或仪表参数整定不当造成;主要案例分析分馏塔液位波动大时高时低,指示不稳;工艺过程：由一台液位计与控制室控制系统组成分馏塔液位调节系统;故障现象：在生产过程中,分馏塔液位指示不稳,时高时低,导致调节系统失调,影响了工艺的正常操作;分析与判断：分馏塔液位控制系统是保证分馏塔液位控制在有效范围,如果液位高于控制范围高限,将引起压缩机带液,液位低于控制范围低限,那么高压气体进入低压系统,后果将不堪设想;工艺要求该液位调节系统必须灵、准、稳,如果分馏塔液位不稳,则不能达到系统正常控制的目的;根据故障判断思路进行检查,首先把调节系统打在手动位置进行手动调节,看液位是否能稳定下来,从而来判断到底是液位计故障,还是调节器或调节阀故障;通过手动调节,液位逐渐稳定,没有再出现波动;这说明液位计及调节阀没有问题,液位出现波动是由于调节系统的PID 参数设置不当所引起的;处理方法：把调节系统打在手动位置进行调节,待工艺状况及液位指示稳定后,对调节系统的PID 参数重新整定,然后,把调节系统恢复到自动控制,通过观察记录曲线看PID 参数的设置是否合理;通过对调节系统PID 参数的整定,该问题得到解决;3、温度控制仪表系统故障分析步骤温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大;而最主要的特点是滞后较大,因此非正常的快速波动,反映了温度控制仪表系统的故障；另一方面,若长时间温度保持不变,也可能有故障存在;1温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小,一般为仪表系统故障;因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化;此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线、短路或变送器失灵造成;2温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数PID 调整不当造成;也可能为线路原因,如在信号传送过程中受到外界干扰;3温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作变化引起的,如当时工艺操作没有变化,则很可能是仪表控制系统本身的故障;此时可将调节器由自动切换到手动控制,若波动大大减小,则为调节器故障所致;如故障依旧,应从工艺上查找原因;4温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;主要案例分析控制室温度指示比现场温度指示低;工艺过程：温度指示调节系统,采用热电偶作为测温元件,除热电偶外,在装置上采用双金属温度计就地显示;故障现象：控制室温度指示和现场就地温度指示不符,控制室温度指示比现场温度指示低50 ℃;分析与判断：双金属温度计比较简单、直观,首先从控制室温度指示入手;在现场热电偶端子处测量热电势,对照相应温度,确定偏低,说明不是调节器指示系统有故障,问题出在热电偶测温元件上;抽出热电偶检查,发现在热电偶保护套管内有积水;积水造成下端短路,一则热电势减小,二则热电偶测量温度是点温,即热电偶测温点的温度,由于有积水,积水部分短路,造成热电偶测量点变动,引起测量温度变化;处理方法：就是将保护套管内的水分充分擦干或用仪表空气吹干,热电偶在烘干后再安装;重新安装后,要注意热电偶接线盒的密封和补偿导线的接线要求,防止雨水再次进入保护套管内;4、压力控制仪表系统故障分析步骤1压力控制系统仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示还是不变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象;不堵,则考虑DCS侧故障;2压力控制仪表系统指示值出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无变化,这种波动多半是工艺操作或调节器PID 参数整定不当造成;主要案例分析控制室压力指示波动大,实际工艺压力稳定;故障现象：控制室所显示的压力指示曲线波动大,且无规则,工艺人员反映的实际压力稳定;分析与判断：使用万用表的直流电流档,串联测量变送器输的电流值;该变送器正常输出电流范围为：4~20 mA;测量值稳定为 mA,根据测量的电流值换算的压力值与工艺的测量值一致;判断故障为DCS 系统侧出现故障;处理方法：DCS 系统更换安全栅、输入模块,或更换该测量点的输入通道;5、成分分析控制仪表系统故障分析步骤在线气体成分分析仪表的故障,多数发生在样品预处理系统;因样品流量、压力、温度不稳定,或因样气中含水、尘埃、油雾等原因产生故障时有发生,现以二氧化硫分析控制仪表系统为例;1二氧化硫分析控制仪表系统指示值逐渐变小,如果不是工艺操作原因,一般故障出现在分析系统本身,首先检查现场分析单元是否有样气流量,如果没有样气流量,或是样气流量过小,则可能是采样针型调节阀或干燥过滤器堵塞,此时需要疏通样气管路或是更换干燥过滤器的棉花;2二氧化硫分析控制仪表系统指示值逐渐变大,最后指向满刻度方向卡死的现象,一般故障出现在分析系统本身,这是因为样气中带来的粉尘与水蒸汽含量过高,分析单元的干燥过滤器不能达到很好的过滤与干燥效果,样气中的粉尘与水蒸汽不可避免将进入热导池中,从而污染了热导池与桥臂,导致误差越来越大,严重时将损坏测量桥臂,出现向满刻度卡死的现象;三、石油化工企业仪表自动化设备的故障预防与维护措施1、仪表设备的分级管理与预防性维护石油化工企业的仪表设备巡回检查制度,是仪表设备预防维护的一种方式,可以及时发现仪表设备运行中出现的问题或异常,把设备故障消灭在萌芽状态,防微杜渐;但随着企业规模扩大,仪表设备台件数的不断增加,从几万台件增加到十几万台件,而仪表维护人员又不断减少,在这种情况下,设备管理模式必须要不断创新,以适应企业发展需要;结合日常设备巡检制度,实行仪表设备分级管理可以突出重点,加强关键仪表管理;以石油化工公司为例,仪表维护实行二级维护,一级维护在班组,全员维护,设备按区域承包到人,由班长监督指导;重要设备在一级维护基础上实行二级维护,每周一次,由区域主管工程师负责,检查重要设备运行状况,监督一级维护的维护质量,并进行可预见性维护及故障处理;对重大关键设备再实行每月一次的特别护理,由公司主管部门负责;实行分级维护之后,由于各级维护人员的职责明确,分工清晰,突出重点及关键设备;医生加护士的管理模式是仪表设备分级管理的体现,也是仪表设备预防性维护的另一种方式;设备管理工程师就是医生,负责制订维护方案、故障处理方案、检修方案等,如制订仪表维护保养计划、仪表周检计划、仪表校验计划、仪表备品配件计划、仪表检修计划等,而护士就是具体维护人员,按医生制订计划或方案去实行,负责向医生及时反馈信息,工作目标明确,有的放矢;这种管理模式的目的不仅职责明确,而且管理工程师可以指导、监督维护人员具体工作;2、仪表设备的生命周期和预防性维护同一台仪表设备因使用环境不同,其使用寿命肯定也不相同,环境是指仪表与外部接触的空气环境、内部接触的介质环境以及仪表安装位置等,所以不同装置环境下使用的仪表设备不尽相同,对温度、材质、压力等级也就有不同要求;那么如何运用设备维护策略,通过科学理论,结合维护经验,对设备进行生命周期成本分析,测算设备生命周期,量化仪表设备维护管理,在仪表设备故障发生前有计划、有预见性地进行维护检修或更新,掌握主动权,就显得十分必要;石油化工企业仪表设备可分三大部分,即测量仪表、控制系统以及执行机构部分;以下从三方面探讨仪表设备的寿命管理;现场测量仪表不外乎就是温度、压力、流量、液位等参数的测量仪表,对现场仪表进行寿命管理,首先要运用统计学方法,找出多年来仪表在同一装置相同环境下发生的故障,分析产生故障的主要原因,从而相应制订预防措施;其次要区分关键仪表与非关键仪表,关键仪表一旦发生故障是要影响装置安稳长运行的,给企业带来损失,因此对关键或重要仪表设备,一定要建立仪表生命周期档案,确定各类仪表平均无故障时间MTBF,依此确定定期保养或检修计划,同时进行风险评价,甚至提前更新设备;例如联锁仪表或关键性仪表可在两个生产周期后强制换下,换下仪表检修校验后可作为应急备件或非重要仪表备件;石油化工企业控制系统均采用DCS,DCS可靠性高,故障率低,自诊断报警功能强,机柜间设置在装置周边的安全区,机房建设标准高,使用环境好,而且重要仪表控制回路又采用冗余配置,因此DCS设备生命周期较长,优于现场仪表设备;一般DCS制造商在出厂时都有明确的MTBF与使用寿命的建议,若在每个生产周期强制进行一次DCS点检或清扫保养,一般可以使用5个生产周期或10年以上;例如石油化工公司关键生产装置近40套DCS使用寿命均超过12年,这与平日严格执行仪表设备每日巡回检查制度与DCS管理制度,且每个生产周期进行一次DCS点检保养有关;生产控制的执行机构绝大部分是仪表调节阀仪表调节阀应用面广,故障率高,故障点多,调节阀内件、盘根及其附件使用寿命差异较大,对其实行寿命管理十分必要;石油化工公司对仪表调节阀实行寿命管理,在统计分析各类不同装置仪表调节阀各种故障基础上,对不同装置调节阀的部件及其附件制订不同预防性维护方案,确定相应的寿命管理办法;进一步利用排列图对调节阀故障原因进行分析,造成调节阀故障的主要原因是附件故障、控制过程故障、盘根漏与内漏,占故障总频率的%;而卡/堵、整台更换也是次要原因,占故障总频率的15%左右;也有C类故障但是数量不多,其故障类型是调节阀本体故障,应从寿命角度上进行考虑;分析故障产生原因,发现调节阀在多年实际使用中受各类因素的多种影响,并直接对调节阀的使用寿命与故障产生原因有关;如人的因素,维护保养未做到位,保养方法错误、技术数据不遵守等;阀体材料设计选择及附件质量因素;工艺各类操作条件因素,包括操作压力与压差、温度及介质变化;受到各类环境因素的影响,包括调节阀安装区域的环境温度、环境湿度,雨季的影响、冬季低温与夏天高温的影响,风源的质量影响,电源的质量影响,都直接关系到调节阀的使用寿命与故障产生的频率;对仪表设备进行预防性维护,还应该以仪表回路为基础,一个仪表回路不仅包括测量仪表、控制器、执行机构等“大设备”,它还有接线端子、保险丝、继电器、电磁阀及定位器、电缆以及回路的供电与接地等“小设备”构成,维护过程中对任何环节都不应该放过,一点有问题,整个回路就不能正常工作;因此,对这些“小设备”,特别是重要回路、关键回路中的任何设备或部件,更应该建立生命周期档案,进行生命周期成本分析,测算设备生命周期中最佳的维护策略,将设备维护与生产、设备费用联系起来,降低成本与风险;3 、仪表设备的预防性维护措施近年来,有石油化工企业设备管理推行TNPM管理,是指全面规范化生产维护,是规范化的TPM,是全员参与步步深入的,通过制订规范,执行规范,评估效果,不断完善、改进TPM;实行TNPM的主要环节:首先要走进现场,观察现实,了解现物;然后要找出规律,分析原理,提炼优化;再制订行为包括操作、维护、保养、维修等规范,给出文件化的行为准则;最后跟踪、评价,找出不足,并持续改进,再优化,形成新规范;石化公司仪表设备管理,实行TNPM管理,即规范化的TPM,做到仪表设备维护检修程序规范化,备件管理规范化,前期管理规范化,维修模式规范化,润滑管理规范化,现场管理规范化,组织结构规范化等;在规定现场仪表设备巡检维护方面,明确巡检要点,如规范化变送器、长行程执行机构、调节阀等详细巡检内容,由点到面,并做到可视化管理;仪表设备管理,注重预防为主,推行“第一次把事情做对”,规范作业行为,规范作业程序,设备故障部分来源于维护人员的不专业,作业不规范,组织有多年现场仪表维护经验的技师、班长,把多年积累下的科学、有效、成功的仪表自动化设备维护经验,以及基于风险评价的预见性的维护经验,编写到仪表维护作业指导书中去,建立仪表设备维护档案、手册;例如,编写DCS 维护作业指导书,调节阀检修维护作业指导书,液位仪表、流量仪表维护作业指导书,特殊仪表维护作业指导书等;通过一系列作业执导书来规范全体仪表维护人员作业行为,提高仪表设备的维护水平;另一方面,还根据作业维护执导书,结合仪表设备运行状况,定期编制预见性维护计划,如仪表设备的月检修计划、维护保养计划等,确保设备的长周期运行;4、利用自诊断技术实现仪表设备预防性维护随着仪表设备自诊断技术的不断完善,可以减轻仪表设备维护工作量,充分利用自诊断信息,确定维护检修或保养计划,促使仪表预防性维护工作更准确具体;例如：艾默生公司的6081-P型PH分析变送器, 主要有接线自诊断功能、被测溶液自诊断功能、传感器自诊断功能等;接线自诊断功能主要是相关接线的开路、短路诊断,被测溶液自诊断功能主要是温度、p H值超限诊断,p H 传感器响应时间的测定等;其在线自诊断功能可连续监测标定错误、高/低温报警、玻璃电极破裂、参比电极失效、ROM故障、传感器失效、CPU故障及玻璃电极与参比电极的各种警告信息等;再如：HART智能定位器通过嵌入式阀门诊断软件可以实现完整的定量阀门诊断,并建立完整的阀门数据库;可以把工厂阀门特性曲线与数据输入到客户的AMS系统中,建立在线的阀门数据库,以便与将来做的曲线与数据进行比较,获得最完整的阀门性能与健康状态信息.5、规范各环节为仪表设备的预防性维护创造条件石油化工企业仪表及自控设备设计选型,在遵循石化标准规范的同时,还应根据具体装置的生产规模、流程特点、操作要求与自动控制水平,选择技术先进、成熟可靠、功能完善、维护方便,售后服务与技术支持良好的仪表与自控设备;而且现场仪表选型还应满足工艺过程温度、压力的等级及所处场所防爆等级、防护等级的要求;设备采购部门在货比三家同时,更应该注重产品长周期运行的可靠性及维护方便性,不能只比价格;仪表设备的规范安装,不仅可确保仪表设备正常运行,而且还大大减少日后仪表设备日常维护或预防性维护工作量;例如,在石油化工企业新上装置中时常发生因设计选型不当,或没按设计标准采购,或因施工安装不当等,造成仪表设备不能按时投用,从而影响装置运行,有时即便投用,也为日后设备长周期运行留下隐患,给设备维护工作带来压力;四、结束语通过对五大测量参数仪表控制系统常见故障的判断思路及处理措施进行分析和总结,对今后怎样快速处理和判断自动化仪表常见故障提供了一种工作思路和检修方法;但由于检测与控制过程中出现的故障现象比较复杂,系统中的故障原因是多种多样的,仪表故障判断既需要很强的专业知识,更需要丰富的实践经验,因此正确判断、及时处理生产过程中出现的仪表故障,是仪表维护人员必须具备的能力,而且也最能反映出仪表维护人员的实际工作能力和业务水平,要在平时的实践中不断的学习、不断的总结经验,提高自己的工作能力和业务水平,才能在实际工作中缩短处理仪表故障的时间,有效提高自动化控制系统的质量,保证安全生产;对于石油化工企业而言在仪表自动化设备的管理时,应该将重点工作放在保养环节中,以良好的保养措施来避免故障的出现,这才是对自动仪表的最好故障措施;同时企业要针对预防性维护的方法与模式进行优化升级,提高维护效率;。

生产过程自动化仪表常见故障分析

坛
生产过程自动化仪表常见故障分析
河北石油职业技术学院冯彬
３流量控制仪表系统故障分析步骤．ｆ）１流量控制仪表系统指示值达到最小时，先检查现场检测首由于生产操作管道化、程化、封闭等特点，其是现代化流全尤的企业自动化水平很高，艺操作与检测仪表密切相关，艺人员仪表，果正常，故障在显示仪表。工工如则当现场检测仪表指示也最小，通过检测仪表显示的各类工艺参数，如反应温度、料流量、诸物容则检查调节阀开度，调节阀开度为零，常为调节阀到调节器之若则．调故器的压力和液位、料的成分等来判断工艺生产是否正常，品的间故障。当现场检测仪表指示最小，节阀开度正常，障原因很原产可能是系统压力不够、统管路堵塞、系泵不上量、介质结晶、作不操质量是否合格，据仪表指示进行加量或减产，至停车。根甚原孔仪表指示出现异常现象（示偏高、低，变化，稳定等）指偏不不，当等原因造成。若是仪表方面的故障，因有：板差压流量计可差机本身包含两种因素：是工艺因素。表正确的反映出工艺异常情能是正压引压导管堵；压变送器正压室漏；械式流量计是齿轮一仪况；是仪表因素，二由于仪表（量系统）一环节出现故障而导致卡死或过滤网堵等。测某（）量控制仪表系统指示值达到最大时，２流则检测仪表也常常工艺参数指示与实际不符。两种因素总是混淆在一起，难马上这很判断出故障到底出现在哪里。仪表维护人员要提高仪表故障判断会指示最大。时可手动遥控调节阀开大或关小，果流量能降下此如若则能力，了对仪表工作原理、构、能特点熟悉外，需熟悉测量来则一般为工艺操作原因造成。流量值降不下来，是仪表系统除结性还检检系统中每一个环节，时，工艺流程及工艺介质的特性、备的的原因造成，查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；查仪表同对设测量引压系统是否正常；查仪表信号传送系统是否正常。检特性应有所了解，能帮助仪表维护。这总之．析现场仪表故障原因时，特别注意被测控制对象和分要ｆ）流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手３控制阀的特性变化，些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。动，果波动减小。是仪表方面的原因或是仪表控制参数ＰＤ不这如则Ｉ所以，们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、合适，我如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。４液位控制仪表系统故障分析步骤．仔细分析．查原因所在。检ｆ）１液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，以先检可二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤１温度控制仪表系统故障分析步骤．查检测仪表看是否正常，指示正常，液位控制改为手动遥控液如将看则温度控制仪表系统故障时，先要注意两点：系统仪表多采位，液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，故障在液首该位控制系统；稳不住液位。般为工艺系统造成的故障，从工如一要用电动仪表测量、指示、制：系统仪表的测量往往滞后较大。控该ｆ）度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，般为仪表艺方面查找原因。１温一系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，会发生突然变化。不ｆ２）差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对首如检此时的故障原因多是热电偶、电阻、偿导线断线或变送器放大不上时，先检查现场直读式指示仪表是否正常，指示正常，热补查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；有渗漏，若重新器失灵造成。．调无可重ｆ）度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，为控制参数灌封液，零点；渗漏，能是仪表的负迁移量不对了，新调整２温多ＰＤ调整不当造成。Ｉ迁移量使仪表指示正常。ｆ液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，先要分析液３）首ｆ）度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，可能是由３温很来容于工艺操作变化引起的，当时工艺操作没有变化，很可能是仪面控制对象的容量大小，分析故障的原因，量大一般是仪表故如则障造成。量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化。有变化容如表控制系统本身的故障。ｆ１度控制系统本身的故障分析步骤：查调节动频繁。如没有变化可能是仪表故障造４温检是否变化，入信号不变化，节阀动作，节阀膜头膜片漏了；输调调检成。查调节阀定位器输入信号是否变化．入信号不变化。出信号变输输三，结束语通过对生产过程中仪表故障判断思路的论述及相应的仪表故化，位器有故障；查定位器输入信号有变化，查调节器输出定检再有无变化，如果调节器输入不变化，出变化，时是调节器本身障处理，明了怎样在生产过程中检查和处理仪表的故障，怎样输此说对的故障。处理和判断仪表常见故障提供了一种工作思路和方法。由于仪表２压力控制仪表系统故障分析步骤．检测与控制过程中出现的故障现象比较复杂．正确判断、时处理及是只有在工（压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，先检查工生产过程中仪表故障．仪表维护人员必须具备的能力。１）首艺操作有无变化，种变化多半是工艺操作和调节器ＰＤ参数整作实践中不断的学习、断的总结经验，样才能提高自己的工作这Ｉ不这定不好造成。能力和业务水平。ｆ）力控制系统仪表指示出现死线，艺操作变化了压力指２压工参考文献：【】玉鸣．化工仪表及自动化（３版）１厉第．化学工业出版社，示还是不变化．般故障出现在压力测量系统中．先检查测量引一首９９压导管系统是否有堵的现象．堵．查压力变送器输出系统有无】９不检变化，变化，障出在控制器测量指示系统。有故【】祥波．工生产控制自动化及仪表研究．肃科技，０；２孔化甘２９３０（任编辑：旭华）责刘

化工自动化仪表及仪表系统常见故障分析

化工自动化仪表及仪表系统常见故障分析摘要：化工生产中自动化控制仪表的应用，使得工业生产效率不断提高，化工企业经济效益也获得了很好的保障。

但其实际应用过程中，依然存在一些常见故障问题。

基于此，就石化自动控制仪表常见故障原因相关知识，本文从以下几方面进行了简单地分析。

关键词：化工自动化；仪表系统；常见故障引言石化生产中仪表故障问题比较常见，其对化工生产安全与稳定性带来了严重的影响，甚至还降低了石化产品质量，加大了其他能源物质耗损。

所以，能否准确判断并及时处理生产中自控和控制仪表故障，是十分必要的。

一、压力仪表的故障分析和处理方法压力仪表具有不同的类型，常见的像变送器和传感器等等。

压力仪表在石油化工企业生产作中具有较高的要求，需要耐高温，耐腐蚀性等，在恶劣的环境中可以正常使用。

一般情况下，石油化工企业在生产阶段实施的压力调节操作都是在压力变送器的基础上进行的，这个时候可传递生产阶段收集的相关信息到控制系统中，由此实现了自动化的压力检测。

第一，压力仪表指示发生快速摆动现象，那么此时应该要查看工作过程中是否存在问题，操作过程是否发生变化，因为这现象很可能是由操作过程和调节器PID且这些改变大部分是由工艺操作与调节器的PID参数带来的。

第二，压力控制系统仪表指示线不变，操作过程失误导致压力指示发生改变，这时候问题一般存在于压力测量系统中，相关工作者应该查看引压导管有无存在堵塞问题，如果不是堵塞问题就需要查看压力变送器输出系统，如果发生了变化那么问题就在于控制器测量指示系统上；第三，压力仪表无压指针指示不回零。

这很有可能是指针松弛，转动齿轮遭受摩擦，游丝力矩缺乏等因素导致的。

如果是指针松弛，那么可以用镊子将其矫正到正常位置；如果是齿轮受摩擦，则应适当调节间隙以减少摩擦；如果是游丝力矩缺乏，应将扇形齿轮和中心齿轮之间的部分拆开，试着反方向转动中心齿轮。

二、温度仪表的故障分析和处理方法一般情况下温度不能直接测量，温度仪表是由热敏元件的传到测量原理而成的，工作者读取热敏元件感知到的系统中的温度。

自动化仪表常见故障及维修方法

自动化仪表是以自动化技术为基础的一种设备，具有测量、记录、显示、报警等功能。

在实际生产使用中，工艺陈旧或使用不当均有可能引起仪表故障，使其测量精确度有所降低，不利于生产安全。

如何及时发现故障并予以解决，是大家应该考虑的问题。

自动化仪表常见故障诊断►压力传感器（1）当压力传感器接口发生漏气时，很可能就会出现实际压力很高，但变送器显示数据却变化不大的现象。

引发此故障的原因也有可能是接线错误或电源没有插接好，以及传感器的损坏。

（2）对变送器加压，输出没有变化，再次加压则有变化，泄压后，变送器回不到零位。

造成此故障极有可能是传感器的密封圈出现问题，如传感器拧得过紧，致使密封圈进入引压口，导致传感器堵塞，此时若加压的压力不足，则输出不会变化；当压力超过时，密封圈被冲开，传感器受到压力，则会出现变化。

发生此故障时，可拆下传感器，观察零位是否正常，若不正常加以调整，若正常应更换密封圈。

出现不稳定，原因可能是传感器本身出现故障或抗干扰能力较弱。

（4）变送器和指针式压力表出现较大偏差，此现象较为正常，只要将偏差范围控制在规定标准以内即可。

►流量计（1）若流量仪表值达到最高，一般现场检测仪表也会显示最高，这时手动调节远程调节阀大小，若流量值减小，说明是工艺问题；若流量值不变，应该是仪表系统的故障，需要检测仪表信号传输系统、测量引压系统等是否存在异常。

（2）若流量指数异常波动，可以将系统由自动控制转到手动，若依然存在波动状况，说明是工艺原因所致；若波动减小，说明是PID参数问题或仪表问题。

（3）若仪表流量达到最低，首先检查现场检测仪表，若现场仪表同样显示最低，则查看调节阀开度，开度为零说明故障发生在流量调节装置上，若开度正常，极有可能是物料结晶、管道阻塞或压力过低所致。

若现场仪表正常，说明显示仪表出现问题，其原因通常是机械仪表齿轮卡死、差压变送器正压室渗漏等。

►温度控制仪表若仪表指示值变动较大，一直显示最小或最大值，多为系统故障。