TPM(全员生产力维护)思维与技巧解析
TPM全面生产维护精益管理实战读书笔记
《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。
TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。
以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。
通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。
效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。
追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。
预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。
系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。
总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。
以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。
开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。
构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。
1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。
其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。
TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。
全员参与生产维修TPM推行方法与技巧
因为一个企业(qǐyè)这么 大，光靠几个几十个工作人员 维护，就算是一天8个小时不停 地巡查，也很难防止一些显在 或潜在问题发生。
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10
TPM的两大基石(jīshí)
循序渐进---从基础作起 基石(jīshí)一：彻底的6S活动
全员参与---从基层作起 基石(jīshí)二：岗位重复小组活
TPM起源于美国，发展完善于日本。 第一阶段，最初在1950年左右，以半自动、手动操作设备居
多，结构简单，常采用设备出现故障后再维护。——事后保全 第二阶段，1955年左右，人们发现设备的许多故障是周期性
出现的，采取了预防维修。 第三阶段，1960年左右，工业技术进步，人们开始需要不发
生故障的设备，维护从设计、制造、安装调试开始。——保全 预防
第四阶段，1960年后，美国GE公司综合上述(shàngshù)保 全方法，提出一套系统的保全方案，——PM。后来日本引进，
并将其发展为全员的二生产O保一全四即年T三PM月。一日(yī rì)
第三页，共54页。
3
TPM的发展(fāzhǎn)历史
从美国式的PM到日本独自的TPM
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4
TPM的发展(fāzhǎn)历史
呜响。
3、点检、保养敷衍了事，甚至根本不做—
—月底交点检表时，“一天就是一个月”，“
保养从来不是我的事”。
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20
为什么要推进自主(zìzhǔ)保全
1. 分工要求
人身体不舒服，身
传统的生产分工：我管生产，你管维护！ 体的使用者、即自
设备坏是维修部门的事！
己(zìjǐ)最清楚
2. 协作要求
因为这是以工厂全体为对象的活动，所以(suǒyǐ)虽然需 要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的 。
TPM全员设备维护与管理培训讲义
TPM全员设备维护与管理培训讲义1. 简介TPM（全员设备维护与管理）是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
本文档将介绍TPM的基本概念、操作流程以及培训内容，帮助全员了解和实施TPM。
2. TPM的基本概念TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全员设备维护与管理。
它的目标是通过消除设备故障和减少生产中的没有价值的时间来提高设备的效率和可用性。
TPM的四大支柱是： - 预防性维护：通过定期检查设备、更换易损件等措施来预防设备故障。
- 细节管理：对设备进行巡检，保持设备的整洁、有序和易于操作。
- 故障隐患消除：对设备故障进行分析，找出根本原因并采取措施消除。
- 提高维护技术：提高维护人员的技能和知识，以更好地管理和维护设备。
3. TPM的操作流程TPM的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：设备规划•制定设备的维护计划和目标。
•对设备进行分类和评估，确定关键设备和重点改善项目。
步骤二：故障分析和消除•对设备故障进行分析，找出根本原因。
•制定故障预防计划，采取措施消除故障隐患。
步骤三：维护活动•制定设备的维护计划和标准操作规程。
•进行定期检查、润滑和更换易损件等维护活动。
•培训维护人员，提高其技术和知识水平。
步骤四：细节管理•建立设备巡检和保养记录。
•维护设备的整洁、有序和易于操作。
•采取措施预防设备的污染和损坏。
步骤五：持续改善•回顾和评估设备的维护情况。
•制定改善计划，提高设备的可靠性和精度。
4. TPM的培训内容TPM的培训内容主要包括以下方面：设备维护基础知识•设备类型和分类•设备故障的原因和分类•维护活动和标准操作规程设备的巡检和保养•设备巡检的方法和步骤•设备保养的方法和步骤•巡检和保养记录的管理和分析故障预防和消除•故障分析的方法和步骤•故障预防计划的制定和执行•故障消除的措施和方法维护人员的培训和管理•维护人员的岗位职责和要求•维护人员的技术和知识培训•维护人员的绩效评估和激励措施TPM的实施和改善•TPM的操作流程和步骤•TPM的评估和改善方法•TPM与其他管理方法的整合5. 总结TPM是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
精选全面生产维护TPM
三、TPM的演进过程
丰田生产方式＝彻底消除浪费＝全面生产维修
丰田生产方式与TPM
四、TPM活动的精髓
三、TPM的演进过程
中国制造新动力——TPM
一、开展TPM的必要性
二、什么是TPM
五、TPM给我们带来什么
四、TPM活动的精髓
1、TPM的五个要素TPM以最大限度发挥设备功能，以零故障、零缺陷、为总目标；TPM是以重叠式的小组活动方式展开；TPM以5S为基础，开展自主维修活动；TPM以降低六大损失（设备、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，涉及到整个企业的方方面面。
三、TPM的演进过程
第二阶段 预防维护
在1955年前后，人们发现设备许多故障是周期性出现的，于是人们对这类故障提出了维护方法。 怎样解决周期性问题？采用的方法叫预防维护。
三、TPM的演进过程
日本在1951年从美国引进设备的预防维修，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防维修则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限 。
三、TPM的演进过程
全面生产维护的产生
到了80年代：全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM，1971年起）以往的维修模式都围绕着生产单位，但随着时代的变迁，全员参与和普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念的重点在于各个部门间纵、横向的沟通，通过协作联成一体。到了90年代：TPM向全世界推广。
三、TPM的演进过程
全面规范化生产维护：Tn PM
全面规范化生产维护是以设备综合效率和完全生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。
TPM理念与指标
TPM理念与指标TPM（全面生产维护）是一种以全员参与、全方位持续改善为核心理念的生产管理方法。
它旨在通过优化设备的整体运行效率，最大限度地提高生产效率和质量，并降低成本和资源浪费。
TPM的主要目标是实现设备的完全可靠性，通过消除停机时间、减少设备故障和优化设备维护，来提高生产线的稳定性和可持续性。
TPM的核心理念包括以下几个方面：1.全员参与：TPM要求全员员工都参与到设备维护和改善的工作中。
每个员工都要对自己所使用的设备负责，并积极参与到设备维护、故障预防和改善活动中。
2.总设备效率：TPM强调通过提高设备的整体效率来实现生产效率的提升。
它不仅关注设备的正常运行时间，还关注设备的开动率、速度、质量损失和停机时间等因素。
3.故障预防：TPM注重通过设备维护、保养和改善来预防设备故障的发生。
它倡导定期对设备进行检查和保养，及时排除潜在故障，以避免设备突发故障引起的停机和生产线的中断。
4.自主维护：TPM鼓励员工自主参与设备的日常维护工作。
员工要接受相关培训，了解设备的运行原理和维护方法，并能够及时处理常见的设备故障和异常。
5.持续改善：TPM持续改善是一种改善工作的方法论，通过分析设备运行情况、收集故障数据和员工的改善意见，不断找出设备问题的根本原因，提出改善方案并持续改进。
TPM的关键指标包括：1. 起动率（Equipment Starting Rate，ESR）：反映设备正常启动的能力。
ESR越高，说明设备的启动过程越稳定可靠。
2. 运行率（Operating Rate，OR）：反映设备实际运行时间占总时间的比例。
OR越高，说明设备的运行效率越高。
3. 故障率（Failure Rate）：反映设备发生故障的次数和时间间隔。
故障率越低，说明设备的稳定性和可靠性越高。
4. 维护时间（Maintenance Time）：反映设备维护和保养所占用的时间。
维护时间越短，说明设备的维护效率越高。
6. 维修时间（Repair Time）：反映设备故障修复所花费的时间。
TPM全员生产维护
THANKS
制作人 遨游的酸菜鱼
1-2 TPM的解说
JIPM （日本工业预防保养协会）对TPM的解说如下：
透过重复性学习型小组来实 施。
从总经理到一线员工全员参 与的活动
以设备部门为起点，从生产 部门扩大到开发，营业，管 理等所有的部门
追求生产系统效率极限为企 业的目标
以设备的一生为对象，以现 场现物为基础，建立预防管 理的系统（防患未然的完整 方案）
3-2 推行TPM要素
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
提高工作技能
不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高 工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一 句空话。
改进精神面貌
精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共 同提高。
改善操作环境
通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提 高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必 要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类 摆放，也可使设置调整时间缩短。
短暂停机、空转的损失
因供料或者其他异常原因造成 瞬间停机或者空转损失。
TPM的思想和方法
TPM的思想和方法一、故障及慢性损耗TPM的目的就是要最大程度地发挥设备的功能和性能，提高效率。
这就意味着要彻底消除阻碍效率的损耗，由于故障是七大损耗的元凶，因此先从故障对策开始。
那么什麽是故障呢？所谓故障就是设备失去了规定的功能。
功能停止型故障：往往是突发性故障故障功能下降型故障：是指设备没有达到其原有功能，往往是慢性型故障，从故障发生的形式看，突发性故障其原因易于查明，原因和结果之间的关系比较明显，因而也比较易于制定对策。
与此相反，在慢性情况下，造成故障和不良的原因很少只有一个，常常很难明确地掌握真正的原因，即原因与结果之间的因果关系不太明显，因此比较难以制定对策。
突发性故障，一旦发生，其损失较大，故而都会迅速设法解决。
但是慢性损耗由于每次造成的损失不大，因而常常会视而不见。
慢性损耗被长期放任不管主要有以下原因：1、由于未弄清原因，就采取了错误的措施，结果当然不理想，连续几次，从而丧失了信心；2、由于生产忙，没有足够的时间来停止生产线以采取根本性的解决措施，而只是作了些应急措施，因而经常发生慢性损耗；3、虽然知道有慢性损耗，但对其量尚未掌握，或对损耗的程度没有引起足够的重视，所有没有采取措施；4、没有认识到有损耗，一方面由于知识和技能的不足而发现不了损耗，另一方面对某些损耗认为是理所当然的、不得已的，如检查停机损耗、速度下降及修整损耗等；5、这第五方面的原因是最不应该的，就是责任心不够，明明知道有损耗的发生，要么事不关己高高挂起，要么遇事推委、得过且过。
一个人要是没有工作的热情和干劲，缺乏足够的责任心，那是什麽事情都干不好的。
因为形成慢性损耗的原因往往是多方面的，并且其原因常常会变动，各原因之间相互重迭、交叉、组合、影响，多种原因绞合在一起，极难真正把握。
因此作为对策，就应对所有可能形成原因的因素都制定相应的对策，使之维持于正常的状态。
要制定对策，首先要把握慢性损耗，因此作为减少慢性损耗的对策，我们要经常进行以下三点的研讨：1解析现象深入地进行PM分析2修正管理上的各要素发现缺陷的办法☆研讨应具的条件3使各要素的缺陷表面化视微小缺陷防止缺陷的方法☆彻底地复原PM分析我们将在以后作专题讨论，这里先对微小缺陷作一认识。
全员生产维修(TPM)概论
全员生产维修（TPM）概论第一节概述全员生产维修(Total Productive Maintenance，TPM)是一种由日本人中岛青一推出的通过企业全体员工积极参与的方式对生产过程进行优化的管理体系。
全员生产维修是日本全面质量管理(Total Quality Control，TQC)及全员参与(Total lmployee lnvolve- ment，TEl)的理念与美国预防维修的实践相结合的产物。
全员生产维修也是一种能够提高维修效率、减少设备故障、员工自主参与的创新体系。
全员生产维修不是以技术，而是以人为中心，充分体现了现代企业以人为本的精神。
全员生产维修也可以被视为涉及范围更为广泛的生产维修。
人们对维修的理解就是确保生产设备的系统功能，维修的必要性在这里是无需讨论的。
较高的设备有效度和生产过程的安全性、产品可靠的质量保证都需要生产设备保持良好的状态。
在这种意义上，维修包括预防维修(维护、检查以及预防性零部件更换)以及各种修理措施。
为了确保生产过程中物流的畅通，及时制(Just h Time，JIT)的应用具有特别重要的意义，物流的组织管理的改善及设备有效度的提高都可以通过及时制实现。
及时制生产意味着：·适宜的零部件；·在适宜的时间；·以适宜的数量；·鲁按照所要求的质量标准。
进行生产而不仅仅是供应。
在及时制生产中，设备的可靠性以及根据质量进行调整的生产过程是绝对必要的。
全员生产维修的理念是基于应用于现代工业生产中高新技术设备的复杂性进行设计的。
对此认识不足的企业经常出现的情况就是时间和金钱的浪费，组织管理效率的低下，材料及零部件积压、周转困难，设备停机时间及故障率居高不下，生产率不稳定等。
在全员生产维修体系中，维修人员不仅要承担设备的维修任务，而且还要对整体工作场所的状态承担责任。
这里所说的工作场所的状态既包括设备本身的状态，也涉及实施维修作业所必须的所有设备、工具、器材等的状态。
TPM全员生产性维护培训讲义
TPM
TPM的发展史
1951年，美国提出了PM，日本企 业在PM基础上，经改良后，形成 了现在的TPM理论。它以与生产密 切相关的设备为切入点，通过设备， 工作环境的改善来改善人的看法， 想法，进而改善企业的体制。
TPM
TPM的发展史
50年代进行事后保全 60年代进行预防保全 70年代进行全员保全
废品/返工
准备时间
Breakdowns 16%
停机
M in o r
S t g T im e (O .E .E .) 40%
运行时间
World-Class OEE Measurements
Same equipment, 112% more capacity
重点实施事项 在全员中深入 积极开展
保全部门协力 解决发现的问 题，并简化保 全活动 记录点检结果， 并进行对策处 理
针对问题点迅 速进行改善
紧密团结，制 定目标及指标， 激动灵活地解 决问题 实施保全教育， 提高技能，积 极扩展自主保 全活动 适时审视点检 项目、基准及 要领书，并做 适当修正 推测故障点， 为降低MTTR而 实施改善
按时间计算生产量 每人的生产量 设备综合效率
备品的在库金额,在库天数的统计与管理
区分
保全作业
设备故障
保全性 人才育成
TPM目标项
项目
计划保全率 计划保全的达成率 改良设备的件数 突发设备故障的及件数 长时间设备停止的件数 关键设备的平均故障间隔 平均维修时间 个人技能的评价 取得某一资格的人数
TPM
以前一年度的实际情况为基础设定目标 以公司内同类工序的实际为基础设定目标
以同行业好的对手为基础设定目标
区分
安全 品质
现代设备管理TPM全员生产维修
现代设备管理TPM全员生产维修现代设备管理模式——TPM (全员生产维护)SUNNY 译二零零一年元月目录一、什么是全员生产维护二、全员生产维护的历史三、怎样进行全员生产维护1.OEE——设备总体效率2.造成损失的六种主要原因3.组成全员生产维护的五个基石四、解决主要问题1. 解决主要问题的七个步骤2. 解决问题的方法五、自发的设备管理1．自发设备管理的七个步骤2．自发设备管理的检查监督六、有计划的设备管理导入有计划的设备管理的七个步骤七、设备管理预防1. 设备管理预防的七个步骤2．设备管理预防的方法八、教育及培训九、推荐读物一、什么是全员生产维护如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。
当然其中有很多影响因素，但是如何有效地利用工厂里的各种生产设备却是其中最重要的因素之一。
TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论。
这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因计划外故障而停机。
TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。
这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要。
因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出原因并排除之。
这些工作不能仅由设备管理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。
TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想，也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM决不应该停止。
为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点：●应完整地考虑生产设备的生命周期，从计划购置一直到停产报废；●所有员工都必须参与，从生产工人到车间主任；●企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、计划部门等）；●要非常重视小组（团队）工作，而且领导要给予支持。
二、全员生产维护的历史1951年日本引入了预防型的设备管理，这开始了设备管理的现代化进程。
现代设备管理模式--TPM全员生产维护
现代设备治理模式——TPM(全员生产维护)SUNNY译二零零一年元月名目一、什么是全员生产维护二、全员生产维护的历史三、如何样进行全员生产维护1.OEE——设备总体效率2.造成损失的六种要紧缘故3.组成全员生产维护的五个基石四、解决要紧咨询题1.解决要紧咨询题的七个步骤2. 解决咨询题的方法五、自发的设备治理1．自发设备治理的七个步骤2．自发设备治理的检查监督六、有方案的设备治理导进有方案的设备治理的七个步骤七、设备治理预防1.设备治理预防的七个步骤2．设备治理预防的方法八、教育及培训九、推举读物一、什么是全员生产维护如何在生产中落低本钞票一直是多年来企业界的一个重要目标。
因此其中有许多碍事因素，然而如何有效地利用工厂里的各种生产设备却是其中最重要的因素之一。
TPM〔全员生产维护〕是一种有助于特不有效地使用生产设备的理论。
那个地点有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因方案外故障而停机。
TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。
这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时刻、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也特殊重要。
因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，寻出缘故并排除之。
这些工作不能仅由设备治理人员担当，设备操作人员也必须大力、积极地参与。
TPM理论中最重要的一点确实是根基不断地革新和完善的思想，也确实是根基讲：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM决不应该停止。
为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注重以下几点：●应完整地考虑生产设备的生命周期，从方案购置一直到停产报废；●所有职员都必须参与，从生产工人到车间主任；●企业的所有部门都必须参与〔例如，生产、设备、质量、方案部门等〕；●要特不重视小组〔团队〕工作，而且领导要给予支持。
二、全员生产维护的历史1951年日本引进了预防型的设备治理，这开始了设备治理的现代化进程。
全员生产维护TPM
第Ⅱ部分
第I部分
阶段 I 阶段 Ⅱ
自主管理
安全环境
主题改善
专业保全
情报管理
教育训练
品质保全
事务效率
6 S 活 动
生产中心
效率中心
设备中心
技术中心
教育中心
质量中心
业务中心
安全中心
TPM 8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，
体现全员全业务高效率。
新维持
改善
新维持＝复原
TPM活动的特色
Effect
Time
“维持”
Gap
“维持”
复原
差距
“维持”
Improvement
Start 1
Start 2
Start 3
一般活动
TPM组成
TPM的理念
TPM强调五大要素
TPM致力于设备综合效率最大化的目标； TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； TPM由各个部门共同推行； TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
性能开动率 – 速度运转率
65.4% x 100%
= 65.4% (性能开动率)
0.5分钟/0.5分钟 = 100% (速度运转率)
100%
69%
84%
45%
性能损失
停机
换型损失
设备有效率 = 100%
总计 = 500 分钟
1440 分钟 - 500 分钟 = 940 分钟 (计划工作时间)
9401440
= 65.3% 设备利用率
这是OEE 的开始!
34.7%
实际工作时间 – 换型时间损失
100%
TPM即全员效率维修
Corrective Maintenance
3- PM预防维修
Preventive Maintenance
4- MP维修预防
Maintenance Prevention
5- PM生产维修
Productive maintenance
6- TPM生产维修
Productive maintenance
二、TPM的发展进程
世界级企业
1968年诞生，71 年全国推广。
预知维修 全员效率维修(TPM，日本)
美国GE 公司
生产维修(PM)
预防维修
事后维修
维修预防 预防维修 改善维修 事后维修
1950 1960 1970 1980 1990
1- BM事后维修
Break down Maintenance
•
10、市场销售中最重要的字就是“问”。20:42:4720:42:4720:428/15/2021 8:42:47 PM
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11、现今，每个人都在谈论着创意，坦白讲，我害怕我们会假创意之名犯下一切过失。21.8.1520:42:4720:42Aug-2115-Aug-21
•
12、在购买时，你可以用任何语言；但在销售时，你必须使用购买者的语言。20:42:4720:42:4720:42Sunday, August 15, 2021
1958 年 前 后 ， 美 国 GE 公 司 综 合 上 述 保 全 方 法 ， 提 出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。
1971年前后，日本总结并在全国推广丰田公司的全 员参与和围绕效率化核心的维修管理，即TPM。
三、TPM活动的目标
１、通过活动改善三种体质
改善人的体质
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执行四阶段
制度化阶段
执行阶段
项目运作跟踪
启动阶段
概念及体系培训 准备阶段
15
执行四阶段
准备阶段 高层达成共识, 规划和预算, 造势 象征性仪式正式公开启动, 获得客户 和供应商等支持
启动阶段 执行阶段
制度化阶段
TPM委员会各分会正式开展工作: 分 析现状, 确立目标和评价体系与培训 奖励绩优团代会队和个人, 巩固成果, 全面推广, 形成TPM文化
第一层次：一线员工的意识-明确职责；（第1天） 第二层次：生产领班及技术员的提升-执行力量；（第2/3/4天）
从理论到务实的提升
概念理论方法工具案例分析项目运用真正开始TPM
21
培训日程
内容
第一天 TPM概念及意义, 5S及VCS, 7 大浪费, 8大支柱简介, 执行TPM责任和义务 TPM历史，概念，意义,16大 损失成因及数据收集，OEE理 论及运用， 8大支柱详解，5S & VCS TPM的执行过程, 组织方法, 如何利用工具推行8大支柱, 指 标的确立, 检查评价体系 1. 2.
2>
3> 4>
嘉宾致辞(Tu Yun)
(14:05-14:10)
TPM 概况与案例介绍(Kingsen Guo)(14:10-14:30) TPM现场讨论与分析(14:30-16:00)
2
2>
嘉宾致辞(Tu Yun)
(14:05-14:10)
3
3>
TPM 案例与概况介绍(Kingsen Guo)(14:10-14:30)
MHT 经理人俱乐部之十一：
欢迎参加
TPM（全员生产力维护）思维与技巧
小型专题研讨会
2006-12-28 14:00-16:00
苏州工业园区脉慧特科技有限公司 Suzhou Industrial Park MHT Technology Co., Ltd..
1
议程
1> 致欢迎辞(Summer Xia) (14:00-14:05)
5
TPM概念
TPM 是全员共同参与的生产力维护和 管理活动,是一套综合性的企业管理体 系,以帮助我们建立并维护适合本企业 经营和发展的管理系统,其中包含大量 实用的现场工具, 我们可以运用它们以 提高企业生产效率，质量和服务，并 控制成本等各方面的管理水平。
6
TPM的宗旨
在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 通过所有员工的参与，使设备效率最大化保持和提高 设备的可靠性； 保持和创造维护安全、质量和生产率的能力； 保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和计划 外的维修和停机次数； 通过各项有效工具的开展，挑战零事故，零损失，零 缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限； 提高员工技能，培养多面手员工。提高员工士气。
7
TPM的目标
生产（P） ： “0” 停机 质量（Q） ： “0”客户抱怨，质量提高5%以上 成本（C） ： 降低20%以上的制造成本 交货（D） ： 100%按客户要求交货 安全（S） ： 环境安全“0”事故 士气（M） ： 增加n倍的合理化建议，培养多面手
8
TPM与5S, TQM, ISO, LEAN关系
6.
培训后的咨询跟踪辅导
18
关于现场调研要点
工作现场环境与气氛 员工之间的协调与配合 一个完整的生产流程 5S及VCS在生产中的运用 主要设备的操作及维护流程
19
关于员工代表座谈要点 员工当前对生产的了解 员工在当前生产的困惑 员工自身的思考与建议
20
培训安排
两个层次的员工培训
•TPM案例分析
•TPM小组成立及工作 •TPM计划
17
TPM应用与推行培训咨询流程
1. 2. 3. 与公司高层进行沟通和讨论，达成合作意向 设计讲义和调查问卷，所有参加者填写后分析公司需要和现状 咨询项目团队到公司现场调研与相关人员座谈，获得详细信息
4.
5.
根据反馈，重新修改讲义和咨询重点
实施培训
TPM的概况
概念联系
5S、ISO、LEAN
概念联系
TPM
Productivity TQM
目标核心 消除16大浪费
过程核心 8大支柱的结构
推行机制 TPM小组的建立
4
TPM的概念及意义
推行动因: 外部环境的压力 企业降低成本的出路
基本假设:
公司内存在改善空间，但缺乏可 执行系统方法，公司管理层对此重视 并希望通过第三方专业咨询机构的作 用，提高效率, 降低成本。
安 全 , 健 康 , 环 境
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TPM组织架构
TPM协调人 厂长
TPM办公室
5S小组
自主维护小组
计划维护小组
Kaizen小组
质量维护小组
初期维护小组
工厂安全小组
训练小组
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管理层在TPM活动中的角色
高层: 参与激励者 批准投资计划,人才物预算 中层： 领导协调小组活动， 制定详细执行计划， 调度资源， 评价执行效果， 控制执行预算 基层： 严格执行计划，反馈现场信息， 控制现场秩序
讲课方式
备注
启发式提问 生产实际事例讲解 针对一线工人
第二天
1.启发式提问, 2. 生产实际事例讲解, 举 8大支柱侧重于生产及设 备 例, 资料照片 3. 分组讨论, 案例分析 1.启发式提问, 2. 生产实际事例讲解, 举 详细介绍各种工具理论 及其应用: OPL, GA, AB, 例, 范例资料介绍 Y-Y, 8D, KAIZEN, 3. 分组讨论, 案例分析 学员动手为主, 理论指导 为辅 作为导入下一阶段正式 实施的试验
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第三天
第四天
实战模拟：按执行步骤制作实 际示范线并建立推行小组
推行TPM的起点 - 第四天重点
建立TPM委员会
TPM
5SLEAN9源自TQMISO9001
TPM与TQM
概念 主题
要点 目标
TQM 质量
TPM 设备／人员
系统化管理, 员工参与, 硬件导向 软件导向
质量PPM 消除浪费
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ＴＰＭ消除生产活动中的16大损失
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TPM之8大支柱
自 主 维 护
持 续 改 进
计 划 维 护
质 量 维 护
培 训
后 勤 T P M
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MHT
TPM推行解决方案 案例
客户名称: 库力索法半导体(苏州)有限公司 案例名称: TPM推行与应用培训咨询 培训时间: 2006年11月起 (4天培训与３个月的咨询辅导) 培训内容:
1、一线员工 （1天）：TPM概念、TPM与日常工作
2、生产主管/工程师/技术员（3天）： •TPM理念与内涵