机械加工手动编程知识.-加工中心手动编程入门
加工中心编程与操作基本指令
N30G0Z30.0M8；
提刀，切削液开
N40X-60.0Y0；
定位A点
N50Z5.0；
快速下刀
N60G1Z-5.0F80；
慢速下刀
N70X-50.0Y10.0F150； B点
N80G2X-40.0Y0R10.0； C点
N90G1Y-20.0；
D点
N100G3X-30.0Y-30.0R10.0；E点
N100G3X-30.0Y-30.0R10.0；E点
G0：刀具从当前位置以点位控制方式快速移动到目标点。 G1：刀具从当前点以指定的速度直线移动到目标点。
快速定位G0
格式：G0 X___ Y___ Z___； X___ Y___ Z___是刀具移动时的目标 点坐标。 不能切削加工，用于加工前的定位或 加工后的退刀。
速度由参数设定
尽量不用三坐标编程 初学可用G1带替 G0的速度不可控
用G90，R方式：
G90 G2 X0 Y50.0 R-50.0 F100； A→B
G90 G2 X25.0 Y25.0 R25.0；
B→C
G90 G3 X50.0 Y0 R25.0；
C→A
用G90，IJK方式：
G90 G2 X0 Y50.0 I-50.0 J0 F100； A→B
G90 G2 X25.0 Y25.0 I0 J-25.0；B→C
常用M指令
M3：主轴正转 M4：主轴反转
可用S指定转速
M2：程序结束 M30：程序结束并返回 M7：切削液开（雾状/吹气） M8：切削液开（大流量） M9：切削液关
综合实例
综合实例
O0001；（FANUC）
程序名
N10G54G17G40G49G90； 程序初始化
加工中心的操作与编程
加工中心的操作与编程加工中心是一种高精度、高效率的机械设备，广泛应用于汽车、航空航天、电子、模具制造等领域。
在加工中心的操作与编程中，需要掌握一定的技术和知识。
本文将详细介绍加工中心的操作与编程。
一、加工中心的操作1.开机与关机开机前需要检查机床的各个部位是否正常，并进行相关的准备工作，如清扫工作台、夹具的安装等。
在开机时，需要按照正确的操作步骤进行，启动机床的电源、气源和液压系统，等待系统自检完毕后，可以进行后续操作。
关机时，应将机床切断电源，并进行相应的清理工作。
2.手动操作手动操作是指通过手轮、手柄等进行机床的移动、定位和手动换刀等操作。
在进行手动操作时，需要熟悉机床的各个轴线的运动方向和手柄的使用方法，通过手柄控制机床的位置、进给和速度等参数，实现工件的精确定位和切削加工。
3.自动操作自动操作是指通过编程的方式，将切削加工的各项参数输入机床控制系统，实现工件的自动化加工。
在进行自动操作前，需要进行相关的准备工作，如输入程序、选择合适的加工刀具等。
编程方面需要掌握机床的相关编程语言，如G代码、M代码等，并了解编程规范和格式。
二、加工中心的编程1.手工编程手工编程是指通过手工输入代码的方式进行编程，可以根据加工要求，编写相应的切削路径、切削深度、进给速度等加工参数。
在手工编程时，需要熟悉机床的工作原理和编程规范，掌握编程语言和相应的代码格式。
2.自动编程自动编程是指通过计算机辅助设计（CAD）软件或计算机辅助制造（CAM）软件，根据工件的图纸和加工要求，自动生成相应的加工程序。
在进行自动编程时，需要有一定的CAD和CAM软件的操作能力，能够对工件进行三维建模、路径规划和切削参数的设定，生成合适的加工程序。
在进行加工中心的编程时，需要注意以下几点：1.精确理解工件的图纸和加工要求，确定加工路径和加工顺序。
2.根据工件的材料和加工要求，选择合适的刀具和加工参数。
3.设定合适的进给速度和主轴转速，确保加工效率和加工质量。
加工中心的数控编程方法与技巧分享
加工中心的数控编程方法与技巧分享数控编程是数控加工中心中重要的工作环节之一，其对于加工质量和效率起到至关重要的作用。
在加工中心的数控编程过程中，采用一系列的方法和技巧可以使加工过程更加高效、精确和可靠。
本文将分享一些关于加工中心的数控编程方法与技巧。
首先，了解加工中心的机床结构和功能是进行数控编程的基础。
加工中心通常由主轴、工作台、刀库和控制系统等组成。
不同类型的加工中心可能具有不同的结构和功能，因此在编程过程中需要充分了解具体的机床型号和参数，以便准确地操作和编写程序。
其次，选择合适的编程方式对于数控编程来说至关重要。
通常常见的编程方式有手动编程和自动生成编程两种。
手动编程是根据实际加工要求，结合数控编程语言手动书写程序。
自动生成编程则是通过使用CAD/CAM软件自动生成程序。
根据实际需求和编程水平，选择适合的编程方式可以提高编程效率和精确度。
在手动编程中，了解基本的数控编程语言是必不可少的。
数控编程语言常见的有G代码和M代码。
G代码用于描述加工轨迹和切削速度等，而M代码则用于控制机床的各种机械动作。
熟练掌握这些编程语言，可以准确地编写程序指令，实现对机床的精确控制。
此外，合理设置刀具路径和加工顺序也是数控编程过程中需要考虑的关键因素之一。
通过合理的刀具路径设置，可以保证加工过程中的刀具轨迹平稳、减少因切削力变化带来的机床振动。
而合理的加工顺序可以保证各道工序之间的连续性和高效性。
在设置刀具路径和加工顺序时，需要综合考虑材料性质、切削条件和刀具刚性等因素，以达到最佳的加工效果。
此外，充分利用数控编程软件的功能也是提高编程效率的重要方法之一。
在选择和使用数控编程软件时，需要根据自身的加工需求和编程水平，选择功能强大、易于操作的软件。
数控编程软件通常具有图形化界面和预览功能，可以帮助程序员直观地看到加工轨迹和刀具路径。
充分利用这些软件提供的功能和工具，可以大大提高编程工作的效率和准确性。
此外，经验积累和不断学习也是提高数控编程技巧的重要方法之一。
CNC机床加工中的加工中心的编程与操作技巧
CNC机床加工中的加工中心的编程与操作技巧CNC机床是现代制造业中一种非常重要的设备，它使用计算机数控技术，能够高效、精确地进行加工。
而在CNC机床中，加工中心更是一种非常常见且功能强大的设备，具备多轴控制、多刀具切削能力，能够实现复杂零部件的高速、高精度加工。
在加工中心的编程与操作中，掌握一些技巧是非常重要的。
本文将介绍一些CNC机床加工中心的编程与操作技巧，希望对读者有所帮助。
一、了解加工中心的基本结构与工作原理在编程与操作加工中心之前，首先需要对加工中心的基本结构与工作原理有所了解。
加工中心主要由机床主体、控制系统、夹具系统、刀具系统等组成。
了解加工中心的基本构造，对于编程与操作会有很大的帮助。
二、熟悉加工中心编程语言加工中心的编程语言通常采用G代码，需要熟悉G代码的基本语法与功能。
例如，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补，G04表示暂停，等等。
了解G代码的基本指令，能够正确编写程序，提高加工效率。
三、合理设置刀具补偿在编程过程中，需要合理设置刀具补偿。
刀具补偿可以根据具体的切削条件来进行设置，不同的刀具补偿参数会影响加工精度和表面质量。
熟悉刀具补偿的设置，能够使加工效果更好。
四、注意加工过程中的切削参数在进行加工中心的编程与操作时，需要注意切削参数的选择。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
合理设置切削参数，能够提高加工效率，同时保证加工质量。
五、注意加工中心的安全操作在进行加工中心的编程与操作时，需要注意安全操作。
操作人员应该熟悉机床的安全操作规程，佩戴相关的个人防护装备，并严格按照操作规程进行操作。
保证人员的安全是非常重要的。
六、加工中心编程与操作中的常见问题及解决方法在加工中心的编程与操作中，常会遇到一些问题，例如机床刀具的选择、工件夹紧方式的选择、切削参数的合理设置等。
针对这些常见问题，需要有相应的解决方法。
在实际操作中，运用正确的方法能够解决问题，并提高加工效率。
本文介绍了一些CNC机床加工中心的编程与操作技巧。
加工中心编程与操作
加工中心编程与操作
一、数控加工中心编程
1、编写程序
数控加工中心程序的编写，是将程序表示成控制程序控制加工中心的程序，以控制加工中心的工作过程。
编程主要要按照加工中心操作手册中的操作方法及要求进行编程，根据不同的加工内容，分析预先确定加工坐标系统，确定工件坐标系和工装坐标系，绘制加工的坐标系，规划加工的路径和坐标系，制定主轴和副轴的选择，选择加工工具，确定转弯，再规定加工的转速，选择通过编程机构控制其转速，完成程序的编写，根据程序的加工步骤将程序编写完成。
2、优化程序
优化加工程序是指在保证加工质量的前提下，尽可能减少加工时间和减少加工费用，以提高加工效率的过程。
常见的优化手段有：缩短加工时间，增加加工质量，减少加工物料，减少加工能耗，减少加工中出现故障的可能性，合理使用机床加工时间，增设机床，合理搭配工具，选择新型加工工艺。
二、数控加工中心操作
1、检查机床
在操作数控加工中心之前，首先要检查机床，检查机床有无损坏，有无漏油，各接口无松动现象，仪表显示正常，进给系统无阻塞等。
2、使用加工刀具
在使用加工刀具之前。
加工中心编程技巧
加工中心编程技巧加工中心编程技巧随着现代工业的发展，加工中心已经成为了机械加工行业的主力军，然而，它的高效性能需要得到高水平的编程技巧的支持。
下面将介绍一些加工中心编程技巧，供读者参考。
1. 前期准备在编程之前，首先需要进行一些前期准备工作。
包括对CAD图纸的准确分析和理解，并将其转换为CAM编程的指令程序，对切削刀具的选型和刀具路径的设计等，这些要决定了加工产品的最终质量和生产效率。
2. 合理设置切削参数在进行加工中心编程时，机床的切削参数的设置十分重要。
切削参数设置要合理，要根据加工的材料和零件的几何形状合理选择切削刀具类型和切削条件，并且需要深入了解加工工艺，才能够平衡加工效果、加工质量以及加工时间。
3. 选择合适的加工路径选择正确的加工路径是加工中心编程的核心，目的是既可以高效地加工出理想的零件形状，又可以保证切削刀具对加工零件的损伤最小。
选择合适的加工路径不仅决定了产品质量，还直接影响机床的寿命。
4. 合理的刀具选型在选择刀具时，需要考虑加工材料和零件的几何形状、加工深度以及切削速度等因素，合理地选用不同的刀具型号和加工方法，可以大幅提高加工中心的加工效率和精度。
5. 控制加工过程中的振动在机床的加工过程中，容易产生振动，从而影响加工质量和切削刀具的使用寿命。
因此，在加工中心编程时，应该注意刀具的切入和切出速度，并且进行机床的动态平衡校正，以保证加工质量和机床的寿命。
总结来说，加工中心编程技巧是机械加工行业中非常重要的一部分，准确的加工技巧可以提高加工效率，降低成本，提高产品质量。
加工中心编程者需要具备CAD/CAM系统的基础知识和编程技能，还需要深入理解加工工艺和机床性能，遵循正确的编程方法，以实现最佳加工效果和质量。
加工中心操作与编程
加工中心操作与编程加工中心是一种高精度的机床，广泛应用于航空航天、汽车、电子、模具等领域。
在加工中心操作和编程方面，需要掌握一定的专业知识和技能，以确保高质量的加工效果。
在本文中，将介绍加工中心的操作和编程的基本知识，并提供一些实用的技巧和建议。
一、加工中心的操作1.工作准备：在进行加工中心的操作之前，需要进行一些工作准备，包括清洁机床、检查刀具和工件、安装夹具等。
同时，还需要对机床进行开机、校准和预热等操作。
3.参数设置：在进行加工中心的操作之前，需要对一些参数进行设置，以适应不同的加工需求。
参数设置包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具半径补偿等。
不同的加工需求需要不同的参数设置。
4.刀具调整：在进行加工中心的操作之前，需要对刀具进行调整和装夹。
刀具调整包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等。
同时，还需要检查刀具和夹具的状态，确保刀具和夹具的正常工作。
5.运动控制：在进行加工中心的操作过程中，需要对机床进行运动控制。
运动控制包括机床的定位、进给和插补等。
通过合理的运动控制，可以实现加工过程的高精度和高效率。
6.监测和调整：在进行加工中心的操作过程中，需要不断监测和调整机床的状态。
监测包括温度、振动和刀具磨损等。
通过合理的调整，可以确保机床的稳定性和加工效果。
二、加工中心的编程1.G代码：G代码是加工中心编程的基础，用于控制机床的运动。
常用的G代码包括G00、G01、G02、G03等。
在进行加工中心编程时，需要根据加工需求选择合适的G代码。
2.M代码：M代码是加工中心编程的补充，用于控制机床的辅助功能。
常用的M代码包括M03、M05、M08、M09等。
在进行加工中心编程时，需要根据加工需求选择合适的M代码。
3.坐标系：在进行加工中心编程时，需要确定坐标系的起点和方向。
常用的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系是以机床的参考点作为起点，以零点作为方向；而相对坐标系是以刀具的起点作为起点，以刀具的运动方向作为方向。
加工中心编程与操作1
加工中心编程与操作1加工中心编程与操作1加工中心是一种高精度的机床，广泛应用于各种制造业领域。
加工中心具有多轴控制、高速切削、自动换刀等功能，可以实现复杂零件的高精度加工。
加工中心的编程与操作对于保证加工质量和提高生产效率至关重要。
下面将详细介绍加工中心编程与操作的相关知识。
一、加工中心编程1.加工中心编程语言加工中心常用的编程语言有G代码和M代码。
G代码是刀具运动的编程指令，包括刀具的进给速度、进给方向、切削深度等。
M代码是机床辅助功能的编程指令，包括刀具的换刀、冷却液的开关等。
编写加工中心程序时需要结合G代码和M代码，合理安排刀具路径和切削参数，确保加工质量和效率。
2.加工中心编程软件加工中心编程软件是编写加工程序的工具。
常见的加工中心编程软件有Mastercam、Powermill、UG等。
这些软件提供了直观的界面和丰富的功能，可以帮助编程人员设计刀具路径、生成加工代码，并进行模拟验证。
编程人员需要熟悉相关软件的操作流程和功能，灵活运用软件来提高编程效率。
3.加工中心编程规范二、加工中心操作1.加工中心的上下料加工中心的上下料是指将工件装夹在夹具上，并将夹具放置在机床的工作台上。
上下料的关键是要保证工件的位置和姿态的精确度。
通常采用机械手、传送带和人工等方式进行上下料操作。
操作人员需要熟悉夹具的安装和调整方法，掌握上下料的操作要领，确保工件的精确定位。
2.加工中心的刀具设置加工中心的刀具设置是指将刀具装夹在刀库上，并设置刀库的刀具参数。
刀具的设置需要考虑切削参数、工件材料和加工要求。
操作人员需要正确选择刀具类型和规格，并根据加工程序进行刀具的装夹和调整。
刀具的设置对于保证加工质量和效率至关重要。
3.加工中心的刀具测量加工中心的刀具测量是为了检查刀具的尺寸和磨损程度，以保证加工的精度和质量。
常见的刀具测量方法有磁性测量、光学测量和机械测量等。
操作人员需要根据加工程序和切削参数，定期对刀具进行测量和调整，确保刀具的尺寸和形状的准确度。
加工中心编程操作与实例
加工中心编程操作与实例加工中心是一种集铣、钻、攻、镗、锯等多种工艺于一体的数控机床，它广泛应用于航空、航天、汽车、模具等行业。
加工中心编程操作是指根据零部件的要求和加工中心的功能，编写加工程序，实现自动化加工。
下面将详细介绍加工中心编程操作的步骤，并给出一个实际的编程示例。
1.确定工件加工的工艺要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
根据工艺要求选择合适的切削刀具、切削参数以及加工顺序。
2.绘制工件的几何图形，可以使用CAD软件或手绘。
在图纸上标注加工的尺寸和位置，便于后续程序的编写。
3.编写加工程序。
加工程序通常使用G代码和M代码编写。
G代码描述刀具的运动轨迹，M代码描述辅助功能的操作，如冷却、换刀等。
编写加工程序需要根据加工中心的控制系统来确定合适的指令格式和语法。
4.调试程序并进行仿真。
在编写完加工程序后，需要通过加工中心的仿真软件进行验证，模拟加工过程，确保程序的正确性和可行性。
如果有错误或问题，及时修改和调整。
5.导入程序到加工中心。
将调试完成的加工程序导入到加工中心的控制系统中，准备开始加工。
在导入程序之前，需要确保程序与机床的通讯设置正确无误。
6.加工中心的自动加工操作。
加工中心的自动加工操作可以根据程序的要求，自动完成工件的加工过程。
加工过程中需要监控切削力和刀具磨损情况，及时进行调整和更换。
下面给出一个加工中心编程操作的实例，以便更加具体地了解：假设有一个航空零部件的加工任务，工件材料为铝合金，要求加工出一组孔眼和螺纹孔。
1.根据工艺要求，选择合适的铣刀和钻头，并确定加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
2.使用CAD软件绘制工件的几何图形，标注加工尺寸和位置。
确定孔眼和螺纹孔的直径和深度。
3.编写加工程序。
例如，孔眼的加工程序如下：G90G54G17G0X-20.Y-20.S3000M3G43Z100.H1M9M5G28G91Z0M304.通过加工中心的仿真软件对加工程序进行验证和调试，检查运动轨迹和加工顺序是否正确，调整切削参数。
加工中心外形铣手编程序
加工中心外形铣手编程序1. 简介加工中心是一种多功能的数控机床，能够进行多种加工操作，如铣削、钻孔、镗削等。
外形铣手编程序是指在加工中心上使用铣削刀具对工件外形进行铣削加工的编程操作。
本文将详细介绍加工中心外形铣手编程序的相关知识和步骤，帮助读者了解该编程过程并能够熟练应用。
2. 编程准备在进行加工中心外形铣手编程序之前，需要做好以下准备工作：2.1 确定工件和加工要求首先需要明确待加工的工件和其加工要求，包括工件的形状、尺寸、材料等。
根据工件的要求确定铣削操作的具体参数和路径。
2.2 选择合适的铣削刀具根据工件的要求和加工过程的需要，选择适合的铣削刀具。
刀具的选择需考虑工件材料、切削力、切削速度等因素，以确保加工质量和效率。
2.3 确定坐标系和工件坐标原点在编写铣手程序之前，需要确定工件坐标系和工件坐标原点。
工件坐标系一般选择与工件形状相关的坐标系，以便于编程和加工操作。
2.4 了解加工中心的编程语言和指令不同的加工中心可能使用不同的编程语言和指令，需要事先了解所使用的加工中心的编程语言和指令集，以便正确编写程序。
3. 编程步骤下面将详细介绍加工中心外形铣手编程序的步骤：3.1 设定加工参数首先，设定加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数需根据工件材料、刀具类型和工件要求进行设定，以确保加工质量和效率。
3.2 坐标系设定根据工件的形状和尺寸，确定工件坐标系和工件坐标原点。
在加工中心上设定好坐标系，并将工件放置在正确的位置上，以确保加工的准确性和一致性。
3.3 轨迹规划根据工件的外形和加工要求，规划铣削路径和切削轨迹。
通过加工中心的编程软件，绘制出工件的轮廓和加工路径，以便于后续的编程操作。
3.4 编写加工程序根据轨迹规划的结果，编写加工程序。
根据加工中心的编程语言和指令集，编写相应的程序代码，包括刀具半径补偿、切削速度、进给速度等参数设定。
3.5 调试程序编写完加工程序后，进行程序的调试和验证。
加工中心手工编程实例
加工中心手工编程实例一、引言加工中心是现代制造业中常见的机械设备，用于进行复杂零件的加工和加工过程自动化。
手工编程是加工中心操作中重要的一环，它能够使操作人员根据零件的要求，灵活地进行加工程序的编写。
本文将以加工中心手工编程实例为主题，介绍手工编程的基本流程和一些常见的编程技巧。
二、加工中心手工编程的基本流程加工中心手工编程的基本流程包括以下几个步骤：1. 零件分析：首先，操作人员需要对待加工的零件进行分析，理解其形状、尺寸和加工要求。
根据零件的特点，确定合适的加工工艺和工艺路线。
2. 确定坐标系：在进行手工编程之前，需要确定加工中心的坐标系。
常见的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系是以加工中心的固定参考点为原点建立的坐标系，而相对坐标系是以加工中心当前位置为原点建立的坐标系。
根据需要选择合适的坐标系。
3. 编写加工程序：根据零件的加工要求，编写加工程序。
加工程序一般包括刀具的选择、切削参数的设定、刀具路径的规划等。
在编写过程中，需要使用加工中心的编程语言，如G代码和M代码。
编写过程中，要注意代码的顺序和正确性，以保证加工过程的精度和效率。
4. 调试和优化：编写完加工程序后，需要进行调试和优化。
调试过程中，操作人员可以通过模拟加工和观察刀具路径，来检查程序的正确性和合理性。
如果发现问题，可以进行适当的修改和优化。
5. 加工验证：在进行实际加工之前，需要进行加工验证。
加工验证的目的是验证加工程序的可行性和正确性。
可以选择加工一部分零件进行验证，以确保加工过程的准确性和稳定性。
三、加工中心手工编程的技巧在进行加工中心手工编程时，可以采用一些技巧来提高编程效率和准确性。
以下是一些常见的技巧：1. 利用子程序：对于一些重复出现的加工操作，可以将其编写为子程序，并在需要的地方进行调用。
这样可以减少代码的重复性，提高编程效率。
2. 合理利用切削参数：在编写加工程序时，需要根据具体情况合理选择切削参数。
加工中心手工编程全教材
简述■ 主程序和子程序编程有两种形式，主程序和子程序。
通常情况下，CNC 操作依据主程序。
当在主程序中遇到子程序呼叫指令时，控制则进入子程序。
在子程序中遇到返回主程序指令时，控制返回主程序。
主程序和子程序CNC 记忆可保存400个主程序和子程序（标准为63个）。
可以从储存的主程序中选择一条主程序来操作机床。
1．1 程序段结构这一讲述程序段的构成。
参阅下图程序构成及程序段。
■ 程序号程序号由位址O 跟4位数字构成用于记忆中每个程序开头以记录程序。
在ISO 码中用（：）替代O 。
在程序开头如果没有指定程序号，程序开头的顺序号作为它的程序号。
如果是5位顺序号，则后4位作为程序号记录。
如果后4位都为0，则记录增加1作为程序号，总之，N0不能作为程序号。
如果在程序开头既无程序号也无顺序号，在程序存入记忆时必须用CRT/MDI 面板指定程序号。
注意）程序号8000至9999常用于机床制造商，所以用户最好别用这些号码。
程序号 顺序号组成段落程序结束程序段 程序结构（ ISO 码使用举例）■顺序号及单节程序由若干指令构成，一个指令单位称为单节。
单节在结束时用EOB与其它单节分开。
在单节的开头，顺序号由位址N跟一个1~ 99999之间的数字来表示。
顺序号可以随机给出，而且可以跳跃给出，顺序号可以每个单节或者仅在期望的单节给出。
通常，随加工步骤以增大的顺序来指定顺序号（例如，在使用一把新刀具，工作台分度的新面加工等）。
注意）与其它CNC装置具有适应性不能使用0作为程序号。
因此0不能用作顺序号而作为程序号。
■TV 检查（沿磁带纵向同位检查）同位检查用作横向输入的单节的检查。
如果一个单节的字符数（从一个EOB之后开始到下一个单节EOB的结束）是奇数，报警（No.002）输出。
仅有那些使用标记跳跃功能跳跃的零件不做TV检查。
用括弧括起来的注释段服从于TV检查来计算字母数。
TV检查功能可以在MDI单元上设定。
■单节构成（字和位址）一个单节由一个或多个字组成。
加工中心编程操作与实例
加工中心编程操作与实例加工中心编程操作是指对加工中心进行编程设置，以实现对工件的精确加工和定位。
加工中心编程操作需要对机床的结构和控制系统有一定的了解，并且需要掌握相应的编程语言和编程技巧。
下面将介绍加工中心编程操作的步骤和实例。
1.了解工件要求：了解工件的形状、尺寸、材料等信息，明确加工要求和精度要求。
2.选择合适的编程语言：加工中心的编程语言一般有G代码和M代码，G代码用于控制运动轨迹和切削刀具的位置，M代码用于控制辅助功能。
根据加工要求选择合适的编程语言。
3.创建加工程序：根据加工要求，创建加工程序，包括对加工路径、切削刀具、切削速度、进给速度等进行设置。
加工程序可以采用手动编程，也可以使用CAM软件生成。
4.选择工装夹具：根据工件的形状和尺寸，选择合适的工装夹具，并进行安装和调整。
5.安装加工刀具：根据加工要求，选择合适的切削刀具，并进行安装和调整。
6.调试程序：在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证，确保程序的正确性和可靠性。
可以通过手动模式和单步模式进行调试。
7.开始加工：调试完成后，就可以开始进行实际加工操作。
在加工过程中，需要密切关注加工状态，确保加工质量和安全性。
以一块铝合金工件的加工为例，介绍加工中心编程操作的实例。
1.了解工件要求：工件是一块方形的铝合金板材，尺寸为100mm×100mm×10mm，需要在上表面进行平面铣削，并在四个角上钻孔。
2.选择合适的编程语言：根据加工要求，选择G代码和M代码进行编程。
3.创建加工程序：创建加工程序，并设置切削路径、切削刀具、切削速度和进给速度等参数。
如使用G代码指令G1进行直线插补，使用G2/G3进行圆弧插补，使用M3/M4控制主轴启动和停止。
4.选择工装夹具：选择合适的工装夹具，如机床上的刀具夹持装置，确保工件在加工过程中的稳定性和精确性。
5.安装加工刀具：根据加工要求，选择合适的平面铣刀和钻孔刀具，并进行安装和调整。
加工中心编程技术
04 加工中心编程优化
切削效率优化
切削参数优化
根据工件材料、刀具类型和切削条件，合理选择切削速度、进给速 度和切削深度，提高切削效率。
多轴联动编程
利用多轴加工中心的多轴联动功能，进行复杂曲面的高效切削，减 少加工时间和刀具磨损。
切削液使用
合理使用切削液，降低切削温度，减少刀具磨损，提高切削效率。
切削参数调整
根据实际加工情况，适时调整切削参数，以获得更好的加 工效果。
编程实例三：钻孔加工
孔位确定
根据零件图纸要求，确定钻孔的位置和数量。
钻头选择与校准
根据孔径和孔深要求，选择合适的钻头，并进行钻头 的校准。
钻孔程序编写
编写钻孔程序，包括钻孔深度、转速、进给速度等参 数的设置，以确保钻孔质量和效率。
加工精度控制
编程原点设置
准确设置编程原点，确 保工件加工尺寸的准确 性。
刀具补偿
根据刀具磨损和安装误 差，进行刀具补偿调整， 提高加工精度。
测量与修正
定期对工件进行测量， 及时发现并修正加工误 差，保证加工精度。
加工过程监控与调整
监控切削状态
实时监测切削过程中的切削力、切削温度和声音等信息，判断切削 状态是否正常。
选择合适的编程语言，如G代码或M代码，进行平面铣削编程。
刀具路径规划
根据加工要求，规划合理的刀具路径，确保加工效率和精度。
程序调试与优化
对编写的程序进行调试和优化，确保在实际加工中能够达到预期 效果。
编程实例二：型腔铣削
加工区域识别
确定型腔铣削的加工区域，并选择合适的刀具和切削参数。
刀具路径生成
根据型腔的形状和尺寸，生成合理的刀具路径，确保加工 质量和效率。
加工中心手动编程培训计划
加工中心手动编程培训计划一、培训目的加工中心是一种多功能数控机床，广泛应用于零部件的机械加工，包括车削、铣削、钻削等操作。
手动编程是加工中心的基本操作之一，掌握手动编程技能对于操作加工中心至关重要。
本培训计划旨在通过系统的学习和实践，使学员掌握加工中心手动编程的基本知识和技能，提高其工作能力和水平。
二、培训对象本培训适用于加工中心操作人员、技术人员及相关岗位人员。
三、培训内容1. 加工中心手动编程基础知识（1）加工中心的基本结构和工作原理（2）加工中心手动编程的基本概念和流程（3）加工中心手动编程的常用指令和语法2. 加工中心手动编程实操（1）使用加工中心手动编程软件进行实操（2）编写简单的加工程序（3）调试和优化加工程序3. 加工中心手动编程实例分析（1）分析实际加工中心手动编程案例（2）解决加工中心手动编程中的常见问题（3）总结经验和技巧四、培训方式本培训采用理论教学与实践相结合的方式进行。
理论教学部分主要通过课堂讲解、案例分析等形式进行，实践部分主要通过实操训练、实例分析等形式进行。
五、培训时间本培训计划为期5天，每天8小时，具体时间安排根据实际情况确定。
六、培训地点本培训将在公司内或指定场所进行，具体地点待定。
七、培训师资本培训由公司内部技术人员或请专业讲师进行授课。
八、培训成果经过本培训，学员将能够熟练掌握加工中心手动编程的基本知识和技能，能够独立编写和优化加工程序，提高工作效率和质量。
九、培训评估为确保培训效果，将对学员进行培训成果评估。
评估方式包括理论考核和实操操作，合格者颁发培训合格证书。
十、培训费用培训费用由公司承担，包括培训教材、师资费用、场地费用等。
十一、培训管理本培训计划由公司相关部门进行统一管理，负责培训计划的制定、实施和评估。
十二、培训衔接培训结束后，公司将对学员进行培训效果跟踪和督导，以确保培训效果得到最大发挥。
本培训计划将有助于提高加工中心操作人员及相关技术人员的手动编程能力，推动生产效率的提升，实现公司业务的发展和利润的增长。
加工中心编程与加工操作
加工中心编程与加工操作加工中心编程与加工操作在现代制造业中起到了极为重要的作用。
加工中心是一种集铣削、钻孔、攻丝、铣槽、车削等多种加工功能于一体的数控机床，具有高精度、高效率和灵活性的特点。
加工中心编程与加工操作是数字化制造的关键环节，合理的编程与操作能够充分发挥加工中心的优势，实现高质量的产品加工。
加工中心编程主要包括CAD/CAM编程和G代码编程两种方式。
CAD/CAM编程是利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件进行编程，通过绘制三维模型和定义加工路径来生成机床控制程序。
这种编程方式简化了操作流程，提高了编程效率。
G代码编程是直接在加工中心控制系统上进行编程，通过输入特定的指令来实现加工操作。
这种方式需要操作员对机床的结构和加工过程有较深的了解，编程过程相对繁琐，但可以更加灵活地调整加工参数。
加工中心编程的核心是生成合理的刀具路径和切削参数。
在CAD/CAM编程中，通过选择合适的切削工具和设定加工参数（如切削速度、进给速度、切削深度等），软件会自动生成最优的刀具路径。
在G代码编程中，操作员需要根据具体的加工要求手动编写刀具路径和切削参数。
一般而言，刀具路径应遵循以下原则：从粗加工到精加工、从外形加工到内部加工、从一次切削到多次切削。
切削参数要根据材料的硬度、切削深度和切削速度进行选择，以确保加工质量和工具寿命的平衡。
在加工操作中，操作员需要根据编程要求对加工中心进行设置和调试。
首先，要检查机床各部分的工作状态，确保设备正常运行。
然后，根据加工程序的要求安装合适的切削工具，并进行切削刃修整。
接下来，要根据加工要求调整好加工中心的各项参数，如工作台的坐标、夹具的固定、切削速度和进给速度等。
最后，进行加工过程的实际操作，观察加工情况，及时调整加工参数，确保产品的加工质量和效率。
在进行加工操作时，还需要注意安全问题。
加工中心具有高速旋转的刀具和对工件进行切削的动作，存在一定的危险性。
加工中心 编程与操作
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第三节加工中心的基本操作
一、加工中心操作要点
1.开机和关机 打开机床电源开关，旋至ON位置，按卜“加电”按钮，释
放“紧急停止”按钮，系统正常，进入后面操作。关机顺序 与开机顺序相反。 2.程序的输入、修改和调用 将加工程序输入系统，或调出存储器中要加工的程序。 3.机床回零、对刀及参数设置 机床必须先回零，即先建立机床坐标系，那么对刀过程中 所得到的参数才是正确的。按前面所述方法将加工中所用的 全部刀具进行对刀和预调，然后将所有参数输入至相应的原 点设定页面、刀具参数设定页面等。
人眼的亮度感觉并非决定于绝上对一页亮度下一变页化返，回
第一节 人类视觉、视频采集与电视 传输
4)对比度和亮度层次
1) 对比度：指光源或发光面的最大亮度 与最小亮度之比值。
在普通起居室内CRT的实际对比度约为 100：1。这与人眼明暗识别能力的极限 值一致，可以满足大多数消费者的画质需 求。但是，要实现这一对比度，暗处对比 度需要达到数千：1到数万：1，如果利用 最尖端的技术，甚至可达到100万：1。 最新一代的液晶屏，亮度可以达到550600尼特，对比度可以达到80上0一：页 1下，一页甚 返回
2）闪烁感觉和临界闪烁频率
(1)闪烁感觉
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第一节 人类视觉、视频采集与电视 传输
感觉。这是因为光源在有光和无光间变化 时，人眼在亮度感觉上能辨识出它们的差 异所致。
(2)临界闪烁频率
把不再引起闪烁感觉的光源的最低重复频 率称为临界闪烁频率。临界闪烁频率的值 与很多因素有关。其中，脉冲光源亮度、 背景亮度和明亮时间占空比三者的影响较 为明显。由经验公式计算电视图像不闪烁 的最低重复频率为45.8Hz，这就是电视 图像不闪烁的最低重复频率。上这一页个值下一对页电返回
加工中心的编程步骤
加工中心的编程步骤一、概述加工中心是一种高精度、高效率的数控加工设备，广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域。
在加工中心的加工过程中，编程是非常关键的一步。
本文将详细介绍加工中心的编程步骤。
二、准备工作在进行加工中心编程之前，需要进行以下准备工作：1. 确定零点：根据零件图纸和机床坐标系确定机床的零点位置。
2. 确定刀具：根据零件图纸和刀具库选择合适的刀具。
3. 编写程序：根据零件图纸和加工要求编写程序。
三、编程步骤1. 建立坐标系：根据机床坐标系建立程序坐标系，并设置坐标轴方向和旋转角度。
2. 加载刀具：根据程序需要加载所需刀具，并设置刀具补偿值。
3. 设定进给速度：根据材料性质和切削条件设定进给速度。
4. 设定转速：根据材料性质和切削条件设定主轴转速。
5. 设定冷却液：根据材料性质和切削条件设定冷却液流量和压力。
6. 设定切削深度：根据加工要求设定切削深度。
7. 设定加工路径：根据零件图纸和加工要求设定加工路径，包括进刀点、轮廓线、孔等。
8. 编写程序：根据以上步骤编写程序，并进行调试。
四、程序调试在编写完程序后，需要进行程序调试。
主要包括以下几个方面：1. 程序检查：对编写的程序进行检查，确保没有语法错误和逻辑错误。
2. 机床模拟：使用机床模拟软件对程序进行模拟，检查程序运行情况和加工效果。
3. 实际加工：在实际机床上进行试加工，检查程序的正确性和稳定性。
五、总结编程是数控加工中的关键步骤之一。
在进行加工中心编程时，需要充分考虑零件图纸、材料性质、切削条件等因素，并按照一定的步骤进行操作。
同时，在完成编程后需要进行严格的调试，确保程序正确稳定。
机加工之编程基础
一、数控机床编程基本知识
1.数控机床的控制面板
现 在 位 置 (绝 对 )
01130 N00260
现 在 位 置 (综 合 )
01130 N00260
相对坐标
绝对坐标
X 213.000 Y 231.424 Z 508.500
X 0.000 Y 0.000 Z 0.000 机械坐标
X 213.000 Y 231.424 Z 508.500 余移动量
复位键 RESET
解除报警、复位等
帮助键 HELP
MDI 操作帮助
一、数控机床编程基本知识
1.数控机床的控制面板
Ⅱ.数控操作功能键说明
面板左方为CRT显示器。用于显示程序、数据输入 显示和监视坐标图形等。
不同的功能方式下有不同的显示内容，有的功能方式 下还有多个屏幕显示页，可用翻页键切换。
下图所示为当前坐标显示(按POS功能键时)的其中两 个画页。
1.G指令(准备功能)
代码 组号
意义
代码
G43
刀具长度正向补偿
G73
G44
10 刀具长度负向补偿
G74
G49
刀具长度补偿取消
G76
G50 04 缩放关
G80
G51
缩放开
G81 G82
G52 00 局部坐标系设定
G83
G53
直接机床坐标系行
G84
程
G85
G54
选择坐标系 1
G86
G55
选择坐标系 2
G87
一、数控机床编程基本知识
1.数控机床的控制面板
(6)循环启动按键：用于自动运转开始的按钮，也用于解 除临时停止，自动运转中按钮灯亮。
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第一篇：编程1. 综述1.1 可编程功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。
一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏置及变换、尺寸单位设定、刀具偏置及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字组成，也被称为G代码。
另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。
在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。
其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。
1.2 准备功能本机床使用的所有准备功能见表1.1：表1.1G代码分组功能*G00 01 定位（快速移动）*G01 01 直线插补（进给速度）G02 01 顺时针圆弧插补G03 01 逆时针圆弧插补G04 00 暂停，精确停止G09 00 精确停止*G17 02 选择X Y平面G18 02 选择Z X平面G19 02 选择Y Z平面G27 00 返回并检查参考点G28 00 返回参考点G29 00 从参考点返回G30 00 返回第二参考点*G40 07 取消刀具半径补偿G41 07 左侧刀具半径补偿G42 07 右侧刀具半径补偿G43 08 刀具长度补偿＋G44 08 刀具长度补偿－*G49 08 取消刀具长度补偿G52 00 设置局部坐标系G53 00 选择机床坐标系*G54 14 选用1号工件坐标系G55 14 选用2号工件坐标系G56 14 选用3号工件坐标系G57 14 选用4号工件坐标系G58 14 选用5号工件坐标系G59 14 选用6号工件坐标系G60 00 单一方向定位G61 15 精确停止方式*G64 15 切削方式G65 00 宏程序调用G66 12 模态宏程序调用*G67 12 模态宏程序调用取消G73 09 深孔钻削固定循环G74 09 反螺纹攻丝固定循环G76 09 精镗固定循环*G80 09 取消固定循环G81 09 钻削固定循环G82 09 钻削固定循环G83 09 深孔钻削固定循环G84 09 攻丝固定循环G85 09 镗削固定循环G86 09 镗削固定循环G87 09 反镗固定循环G88 09 镗削固定循环G89 09 镗削固定循环*G90 03 绝对值指令方式*G91 03 增量值指令方式G92 00 工件零点设定*G98 10 固定循环返回初始点G99 10 固定循环返回R点从表1.1中我们可以看到，G代码被分为了不同的组，这是由于大多数的G代码是模态的，所谓模态G代码，是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用，而且在以后的程序段中一直起作用，直到程序中出现另一个同组的G代码为止，同组的模态G代码控制同一个目标但起不同的作用，它们之间是不相容的。
00组的G代码是非模态的，这些G代码只在它们所在的程序段中起作用。
标有*号的G代码是上电时的初始状态。
对于G01和G00、G90和G91上电时的初始状态由参数决定。
如果程序中出现了未列在上表中的G代码，CNC会显示10号报警。
同一程序段中可以有几个G代码出现，但当两个或两个以上的同组G代码出现时，最后出现的一个（同组的）G代码有效。
在固定循环模态下，任何一个01组的G代码都将使固定循环模态自动取消，成为G80模态。
1.3 辅助功能本机床用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，本机床可供用户使用的M代码列表如下(表1.2)：表1.2M代码功能M00 程序停止M01 条件程序停止M02 程序结束M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停止M06 刀具交换M08 冷却开M09 冷却关M18 主轴定向解除M19 主轴定向M29 刚性攻丝M30 程序结束并返回程序头M98 调用子程序M99 子程序结束返回／重复执行一般地，一个程序段中，M代码最多可以有一个。
2. 插补功能2.1 快速定位（G00）G00给定一个位置。
格式：G00 IP⎽；IP⎽在本说明书中代表任意不超过三个进给轴地址的组合，当然，每个地址后面都会有一个数字作为赋给该地址的值，一般机床有三个或四个进给轴即X，Y，Z ，A所以IP⎽可以代表如 X12. Y119. Z-37. 或 X287.3 Z73.5 A45. 等等内容。
G00这条指令所作的就是使刀具以快速的速率移动到IP⎽指定的位置，被指令的各轴之间的运动是互不相关的，也就是说刀具移动的轨迹不一定是一条直线。
G00指令下，快速倍率为100％时，各轴运动的速度：X、Y、Z轴均为15m/min，该速度不受当前F值的控制。
当各运动轴到达运动终点并发出位置到达信号后，CNC认为该程序段已经结束，并转向执行下一程序段。
位置到达信号：当运动轴到达的位置与指令位置之间的距离小于参数指定的到位宽度时，CNC认为该轴已到达指令位置，并发出一个相应信号即该轴的位置到达信号。
G00编程举例：起始点位置为X-50，Y-75. ；指令G00 X150. Y25.；将使刀具走出下图所示轨迹（图2.1）。
图 2.12.2 直线插补（G01）格式：G01 IP-F-；G01指令使当前的插补模态成为直线插补模态，刀具从当前位置移动到 IP指定的位置，其轨迹是一条直线，F-指定了刀具沿直线运动的速度，单位为mm/min（X、Y、Z轴）。
该指令是我们最常用的指令之一。
假设当前刀具所在点为X-50. Y-75.，则如下程序段N1 G01 X150. Y25. F100 ；N2 X50. Y75.；将使刀具走出如下图（图2.2）所示轨迹。
大家可以看到，程序段N2并没有指令G01，由于G01指令为模态指令，所以N1程序段中所指令的G01在N2程序段中继续有效，同样地，指令F100在 N2段也继续有效，即刀具沿两段直线的运动速度都是100mm/min。
2.3 圆弧插补（G02/G03）下面所列的指令可以使刀具沿圆弧轨迹运动：在X--Y平面G17 { G02 / G03 } X__ Y__ { ( I__ J__ ) / R__ } F__ ；在 X--Z平面G18 { G02 / G03 } X__ Z__ { ( I__ K__ ) / R__ } F__ ；在 Y--Z平面G19 { G02 / G03 } Y__ Z__ { ( J__ K__ ) / R__ } F__ ；序号数据内容指令含义1 平面选择G17 指定X--Y平面上的圆弧插补G18 指定X--Z平面上的圆弧插补G19 指定Y--Z平面上的圆弧插补2 圆弧方向G02 顺时针方向的圆弧插补G03 逆时针方向的圆弧插补3 终点位置G90 模态X、Y、Z中的两轴指令当前工件坐标系中终点位置的坐标值G91 模态X、Y、Z中的两轴指令从起点到终点的距离(有方向的)4 起点到圆心的距离I、J、K中的两轴指令从起点到圆心的距离(有方向的)圆弧半径R 圆弧半径5 进给率 F 沿圆弧运动的速度在这里，我们所讲的圆弧的方向，对于X--Y平面来说，是由Z轴的正向往Z轴的负向看X--Y平面所看到的圆弧方向，同样，对于X--Z平面或Y--Z平面来说，观测的方向则应该是从Y轴或X轴的正向到Y轴或X轴的负向（适用于右手坐标系如下图所示）。
圆弧的终点由地址X、Y和Z来确定。
在G90模态，即绝对值模态下，地址X、Y、Z给出了圆弧终点在当前坐标系中的坐标值；在G91模态，即增量值模态下，地址X、Y、Z给出的则是在各坐标轴方向上当前刀具所在点到终点的距离。
在X方向，地址I给定了当前刀具所在点到圆心的距离，在Y和Z方向，当前刀具所在点到圆心的距离分别由地址J和K来给定，I、J、K的值的符号由它们的方向来确定。
对一段圆弧进行编程，除了用给定终点位置和圆心位置的方法外，我们还可以用给定半径和终点位置的方法对一段圆弧进行编程，用地址R来给定半径值，替代给定圆心位置的地址。
R的值有正负之分，一个正的R值用来编程一段小于180度的圆弧，一个负的R值编程的则是一段大于180度的圆弧。
编程一个整圆只能使用给定圆心的方法。
3. 进给功能3.1 进给速度上一章，我们讲述了基本插补命令的用法以及一些相关指令，同时，也涉及到了一些与进给速度有关的一些知识，在本节中，我们将归纳性地讨论这些问题。
数控机床的进给一般地可以分为两类：快速定位进给及切削进给。
快速定位进给在指令G00、手动快速移动以及固定循环时的快速进给和点位之间的运动时出现。
快速定位进给的速度是由机床参数给定的，并可由快速倍率开关加上100％、50％、25％及F0的倍率。
快速倍率开关在100％的位置时，快速定位进给的速度对于X、Y、Z三轴来说，都是15000mm/min。
快速倍率开关在F0的位置时，X、Y、Z三轴快速定位进给速度是2000mm/min。
快速定位进给时，参与进给的各轴之间的运动是互不相关的，分别以自己给定的速度运动，一般来说，刀具的轨迹是一条折线。
切削进给出现在G01、G02/03以及固定循环中的加工进给的情况下，切削进给的速度由地址F给定。
在加工程序中，F是一个模态的值，即在给定一个新的F值之前，原来编程的F值一直有效。
CNC系统刚刚通电时，F的值由549号参数给定，该参数在机床出厂时被设为100mm/min。
切削进给的速度是一个有方向的量，它的方向是刀具运动的方向，模（即速度的大小）为F的值。
参与进给的各轴之间是插补的关系，它们的运动的合成即是切削进给运动。
F的最大值由527号参数控制，该参数在机床出厂时被设为4000mm/min，如果编程的F值大于此值，实际的进给切削速度也将保持为4000mm/min。
切削进给的速度还可以由操作面板上的进给倍率开关来控制，实际的切削进给速度应该为F的给定值与倍率开关给定倍率的乘积。
3.2 自动加减速控制自动加减速控制作用于各轴运动的起动和停止的过程中，以减小冲击并使得起动和停止的过程平稳，为了同样的目的自动加减速控制也作用于进给速度变换的过程中。
对于不同的进给方式，NC使用了不同的加减速控制方式：快速定位进给：使用线性加减速控制，各轴的加减速时间常数由参数控制(522~525号参数)。
切削进给：用指数加减速控制，加减速时间常数由530号参数控制。
手动进给：使用指数加减速控制，各轴的加减速时间常数也由参数控制，参数号为601～604。
3.3 切削方式（G64）一般地，为了有一个好的切削条件，我们希望刀具在加工工件时要保持线速度的恒定，但我们知道自动加减速控制作用于每一段切削进给过程的开始和结束，那么在两个程序段之间的衔接处如何使刀具保持恒定的线速度呢？在切削方式G64模态下，两个切削进给程序段之间的过渡是这样的：在前一个运动接近指令位置并开始减速时，后一个运动开始加速，这样就可以在两个插补程序段之间保持恒定的线速度。