东北大学材料加工研究生复试题

轧制部分8---20章
型材部分（8、9章）
1、型材？型材充满度？型材分类？型材的生产特点？
答：型材：经过塑性加工成形的，具有一定断面和尺寸的直条实习金属材称为型材
型材充满度：轧件充满孔型的程度，用轧后件宽与轧槽宽的比值来表示
型材分类：按生产方式分为热轧型材、冷轧型材、热弯型材、冷弯型材、冷拔型材、锻压型材、挤压型材、焊接型材和特殊型材；按断面特点，可分为复杂断面型材和简单断面型材；按断面尺寸分类，可分为大型、中型、小型型材；按使用范围分，可分为通用型材、专用型材和精密型材。

型材的生产特点：A品种规格多B断面形状差异大C不均匀变形量严重D轧机结构和轧机布置形式多种多样。

2、型材轧制的咬入条件？
答：当轧件与孔型侧壁接触时，孔型侧壁对轧件有一个夹持作用；当轧件与孔型顶部接触时，即与平辊轧制矩形相似。

咬入条件：
3、型材轧机的命名方法？
答：一般以轧辊的名义直径（或传动轧辊的人字齿轮节圆直径）命名，一个轧钢车间，往往有若干列或若干架轧机，通常以最后一架精轧机的轧辊名义直径作为轧钢机的名称。

型材轧机按其用途和轧辊名义直径可分为轧梁轧机（轧辊名义直径750-950）、大型型材轧机（650以上）、中型型材轧机（350-650）、小型型材轧机（250-300）、线材轧机（150-280）或棒、线材轧机。

4、型材轧机典型布置形式及特点？
答：A横列式大多数轧机用一台交流电机同时传动数架三辊式轧机，在一列轧机上进行多道次轧制，变形灵活、适应性强、品种范围广，控制操作容易，设备简单，造价低，建厂快等优点。

缺点为产品尺寸精度不高，品种规格受限，轧件需要横移和翻钢，故长度受限制，间隙时间过长，轧件温降大，因而轧件长度和厚度均受限制，不便于实现自动化。

B顺列式各架轧机顺序布置在1-3个平行纵列中，各架轧机单独传动，每架只轧一道，但机架间不形成连轧。

各机架的速度可单独调节，使轧机能力得以充分发挥。

由于每架只轧一道，故轧辊L/D值在1.5-2.5，且机架多为闭口式，故轧机刚度大，产品尺寸精度高；由于各机互不干扰，故机械化自化动较高，调整方便。

轧机布置比较分散，由于不连轧，厂房很长，温降大，不适用于轧制小型或壁薄的产品，投资大，建厂慢。

C棋盘式适于中小型型钢生产D半连续式多通过对旧设备改造获得
E连续式各架轧机纵向紧密成连轧机组，每架轧机可单独传动或集体传动，每架只轧一道，轧制速度快，产量高；轧机紧密排列，间隙时间短，轧件温降小，对轧制小规格和轻型薄壁产品有利，由于轧件长度不受机架间距离限制，可尽量增加坯料重量，以提高轧机产量和金属收得率。

缺点是机械和电器设备比较复杂，投资大，并且生产品种规格受限制。

5、H型钢生产方式？
答：A焊接：将厚度合适的带钢裁成一定的宽度，在连续式焊接机上将边部和腰部焊接在一起。

优点：可生产各种断面形状的H型钢，生产操作灵活，适合小批量、多品种的市场需求；缺点：金属消耗大，生产的经济效益低，不易保证产品性能均匀。

B热轧：在万能孔型轧机上轧制，H型钢的腰部在上下水平辊之间进行轧制，边部则在水平辊侧面和立辊之间使其同时轧制成形。

优点：生产率高，收得率高，性能均匀，缺点：对于复杂断面产品难生产。

6、H型钢和普通工字钢的主要区别？
答：工字钢可以在两棍成型中轧制，H型钢需要在万能孔型中轧制。

7、万能孔型轧制钢的最大优点？
答：在于同一尺寸系列只有腰部和边部的厚度尺寸是变化的，压余部位尺寸是固定不变的，可以方便地根据用户要求的产品尺寸量材使用。

因此，同一万能孔型轧出的同一系列H型钢可以拥有多种腰厚和边部尺寸，使产品的数量规格大大增加，为用户选择最节材的尺寸规格提供了极大的方便。

8、轧件在万能孔型中的变形特点？
答：A腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧板B边部和腰部的变形互相影响C腰部全后滑D边部的变形区长E轧制后边端不齐，外侧宽展大。

9、大中型型钢生产新技术？
A连铸异型坯及连铸坯直接热装轧制B在线控轧控冷和余热淬火C长尺冷却和长尺矫直D 热弯型钢
注：在线控轧控温和余热淬火的目的？在不明显增加生产成本的前提下提高钢材料使用性能，减少氧化，防止和减轻型钢变形，降低残余应力。

长尺冷却和长尺矫直：是在精轧出口处不锯切轧件，在长尺冷床上冷却后再进行矫直锯切。

优点是提高轧件的平直度，减少矫直盲区，提高产品定尺率，减少矫直辊消耗，提高矫直速度和生产率。

热弯型钢：热弯是用钢坯先热轧成厚度不等并有适当凸凹的扁钢或异型断面的型钢，在轧后余热的条件下，连续弯曲成为开式、半封闭式、封闭式的异型断面型材。

该成型方式即可生产出热轧方法无法生产出的型钢，又能生产出冷弯方法不能生产的型钢，而且利用余热，消耗能量少，材料塑性好，断面机械性质均匀，避免了裂纹。

棒线材部分（10章）
1、棒线材生产特点？
答：A棒、线材的断面形状简单，用量巨大，适于进行大规模的专业化生产。

（国内占总产量40％，世界最高）
B线材的断面尺寸是热轧材中最小的，所用的轧机是最小型的。

轧件的总延伸非常大，需要的轧制道次很多。

C线材的特点是断面小，长度大，尺寸精度和表面质量要求高。

但增大盘重、减少线径与提高质量、尺寸精度是矛盾的。

2、棒材轧制新技术？
直接使用连铸坯、连铸坯热装送热或直接轧制、柔性轧制技术、高精度轧制技术、低温轧制、无头轧制、切分轧制。

注：A柔性轧制技术：对于小批量、多品种的生产，在规格和品种改变时，会增加停机时间，为此，发明了柔性轧制技术，利用无孔型轧制、共用孔型等手段迅速改变轧制规程，改变产品规格
B无头轧制：在轧制过程中，采用连铸连轧或用焊接方法，将加热好的钢坯首尾接焊在一起，连续供坯，不断轧制，在一个换辊周期内，轧件长度无限加长的轧法叫无头轧制技术。

优点：切损少，定尺率接近100%，生产效率提高，对导卫和孔型无冲击、不缠辊，生产成本降低，尺寸精度高。

C切分轧制：切分轧制是在型钢轧机上利用特殊轧辊孔型和导卫装置将一根轧件沿纵向切成两根或多根轧件，进而轧出两根或多根轧材的工艺。

优点：1、显著提高生产率2、产品尺寸精度高3、可以扩大品种规格范围4、降低能耗和成本5、减少机架数，节省投资。

3、棒材轧后余热淬火原理与工艺过程？
原理：轧件离开终轧机后进入冷却水箱，利用轧件的余热通过快速冷却进行淬火，使钢筋表面具有一定厚度的淬火马氏体，而心部仍为奥氏体。

当钢筋离开冷却水箱，缓慢自然冷却后，
心部余热向表面层扩散，使表层的马氏体自回火。

当钢筋在冷床上慢慢自然冷却时，心部的奥氏体发生相变，形成铁素体和珠光体或奥氏体、铁素体加珠光体，进而提高强度与塑性，改善韧性，得到良好的综合性能。

工艺过程：第一阶段为表面淬火阶段，发生马氏体转变，该阶段结速时，心部温度较高，处于奥氏体状态。

第二阶段为自回火阶段，钢筋经过快速冷却后，在空气中缓慢冷却，心部热量向外层扩散，使马氏体进行自回火，第三阶段为组织转变阶段，在冷床上完成，中心未发生转变的奥氏体转变成铁素体和珠光体或铁素体、索氏体和贝氏体。

特点：A提高钢筋屈服强度B可获得不同强度级别的钢筋C具有良好的延展性、弯曲性和焊接性D生产成本低
4、线材控制冷却的类型及原理，优点？
答：类型可分为珠光体型控制冷却和马氏体型控制冷却。

珠光体控制冷却是在连续冷却过程中使钢材获得索氏体组织，百马氏体控制冷却是通过轧后淬火-回火处理，得到中心索氏体，表面为回火马氏体组织。

优点：A提高了线材的综合性能，改善了其在长度方向上的均匀性B改善了金相组织，使晶粒细化C减少氧化损失，缩短酸洗时间D降低线材轧后温度，改善劳动条件E提高产品质量，有利于线材的二次加工。

5、棒材生产工艺
答：棒材：坏料—加热—粗轧—中轧—精轧—冷却精整
型材：连铸坯—加热—除鳞—粗轧—中轧—精轧—精整（冷却、矫直等）
管材部分（16-20章）
1、钢管定义、特性、分类及发展趋势？
答：钢管：是指两端开口并且有封闭的中空断面，其长度与横断面周长之比较大的钢材。

特性：A具有封闭的中空几何形状，可以作为液、气体及固体的输送管道B同样重量下，钢管相对于其他钢材有更大的截面模数，具有更大的抗弯、抗扭能力，属于经济断在型材。

分类：按生产方式分，分为热轧、焊接、冷加工三类。

热轧基本工序是穿孔和轧管；焊接基本工序是成型与焊接；冷加工是钢管的二次加工，包括有冷轧、冷拔、冷张力减径和冷旋压；按产品的尺寸分类，可分为特厚、厚、薄、极薄壁管，壁厚系数（D/S）；
按用途分类，可分为配管、结构管、石油管、热交换用管等；
按材质分类，可分为有色金属及合金管、普通碳素管、碳素结构钢管，复合材料管等；
按横断面形状分类，可分为圆管和异型管；按纵向断面分为等断面和变断面钢管；按管端状态分，可分为光管和车丝管。

发展趋势：随着工业技术的发展，钢管在向高合金化、高精度、高质量方向发展。

由于冶炼技术的不断提高，连铸管已在无缝钢管生产中广泛使用，现在各主要工业国无逢钢管生产中几乎全部使用连铸管坯。

另外，薄板坯连铸技术的研究，为降低焊管坯成本开辟了新途径。

冷加工管生产也得取发展，百以焊管冷加工增长最为迅速。

2、热轧无缝管的主要加工形式（加工工序）？
答：A穿孔是将实习管坯穿成空心毛管B轧管将穿孔后的毛管壁厚轧薄，达到所要求的尺寸和均匀性C定径使毛管获得成品管要求的外径热尺寸和精度D400mm外径以上，设有扩径要组，扩径主要有斜轧和顶、拔管方式
3、穿孔方法，斜轧穿孔中每种穿孔设备的特点？
穿孔方法分为斜轧穿孔和压力挤孔，斜轧穿孔主要的穿孔设备有曼内斯曼穿孔机、狄赛尔穿孔机、菌式穿孔机及三辊穿孔机。

曼内斯曼穿孔机：结构特点：桶形辊+顶头+导板；布置方式：立式和卧式；优点：对心性好，毛管壁厚均匀，一次延伸系数在1.25—4.5，可以直接从实心圆坯穿成较薄的毛管，缺点：
①变形复杂，附加变形严重，内外表面易产生和扩大缺陷；②对毛管坯的质量要求高，不能直接穿连铸坯。

狄赛尔穿孔机：二辊斜轧立式，每个轧辊单独转动，结构：桶形辊+顶头+主动导盘，优点：①主动导盘旋转速度大于轧辊轴向速度，给轧件施加一个送进力，提高咬入，提高穿孔效率，提高生产率；②可穿连铸坯，减少了孔腔形成；③导盘寿命比导板高；④提高穿孔速度0.67～1.1～1.2m/s缺点：①更换规格不便；②轧制稳定性差，咬入机架不稳定，穿孔后毛管首尾外径差大。

菌式穿孔机：结构：辊形：锥形（菌式）+顶头+主动导盘；优点：①锥形辊的直径沿穿孔变形区是逐渐增加的，轧件前进和轧辊配合好，减少滑动，促进纵向延伸，减轻扭转变形和横锻效应，可穿塑性较差的高合金管坯；②主动大导盘,穿孔效率高③延伸系数大④咬入条件好；⑤大送进角,提高生产能力。

缺点：更换规格不便。

4、轧管机
自动轧管机：结构：二辊不可逆纵轧机一对工作辊一对回送辊。

优点：①短芯头换规格时便于安装调整方便，易掌握；②生产品种规格范围广。

缺点：①生产效率低∵第一道轧后要回送，翻钢辅助间隙时间长②延伸系数小，必须配延伸大的穿孔机；③孔型开口处，壁厚不均，所以应后配斜轧均整机，均匀壁厚。

④轧制毛管长度受顶杆限制.。

连续轧管机轧制钢管是将穿孔后的毛管套在长芯棒上进行轧制，因此根据芯棒运动的不同方式将连轧管机分为全浮动、半浮动和限动芯棒轧机三种类型。

全浮动芯棒连轧机(MM)：结构:二辊式纵轧机45°、平立交替布置在轧制过程中对芯棒速度不加控制,由被辗轧的金属的摩擦力带动芯棒通过轧机,随后由脱棒机将芯棒由钢管中抽出。

优点：A产率高，年产30～50万；B机械化、自动化、操作人员少C延伸数大④有利于使用连铸坯。

缺点：①芯棒长而重，每组芯棒根数多；②需要脱棒机、润滑③管子首尾出现“竹节膨胀”（壁厚均匀性不好）。

竹节的原因：全浮动芯棒在轧制时芯棒速度不加以控制，芯棒速度发生多次变化。

芯棒速度的变化将导致金属流动条件的改变，而引起钢管纵向的壁厚和直径的变化。

（连轧管中存在的主要问题）竹节膨胀的影响因素：A芯棒运行速度的影响，速度不稳定B 电机特性，转速不稳定
克服竹节膨胀的方法：A改善电机特性，增加刚性，减小恢复时间B采用自动控制系统，按工艺要求即时改变轧机压下量，当首尾通过倒数第二、三架轧机时，及时加大压下量C控制轧辊转速，如端部壁厚控制装置，减少前两架转速D创造良好的工艺变形条件，如提高芯棒表面的光洁度，提高润滑E采用限动芯棒。

限动芯棒连轧管机：结构：在轧制过程中芯棒均以设定的恒定速度进行，在轧制快结束时，钢管从脱管机脱出。

芯棒由限动机构带动而快速返回（在线脱棒）。

在轧制过程中均以低于第一架金属轧出速度的恒定速度前进，实践证明：芯棒速度应大于第一机架的咬入速度，而低于第一机架的轧出速度。

优点：①芯棒短，每组芯棒少4～5根；②不需设脱棒机；③无“竹节膨胀”；④尺寸精度高，长度长；⑤延伸系数大⑥力能消耗小。

缺点：回退芯棒时间长，影响生产率。

半浮动芯棒轧管机：在轧制过程中对芯棒速度加以控制，轧制过程行将结束时，解除对芯棒速度的控制，让金属带着芯棒通过轧机，随后由脱棒机将芯棒由钢管中抽出。

优点：①生产率高；②毛管尺寸精度高；③无“竹节膨胀”；④能耗小⑤可直接把穿孔顶杆作为芯棒。

少机架限动芯棒连轧管机、三辊限动芯棒连续轧管机
阿塞尔轧管机：结构：三个轧辊、长芯棒、无导板。

特点：辊形改变，轧辊有台肩，带辊轧角，便于调整，生产换规格方便，适于生产高表面质量、高尺寸精度的厚壁管。

分类：A一般阿塞尔轧管机，优点：①变换规格更好调整；②轧制毛管尺寸长度高，壁厚公差±3%，外径不超过±0.5%；③产品表面质量好。

缺点：①管子外径壁厚受限制②生产能力低B特朗斯瓦尔轧管机，特点：毛管轧至尾端时，机架的入口牌坊绕轧制线旋转，以减小送进角，来扩大变形区孔喉直径，防止尾三角产生，使生产管材的外径与壁厚比达到20以上。

C快速抬辊法轧管机：在轧制钢管接近尾端时，快速抬起轧辊，在钢管尾部留下一段几乎不经轧制的管端，在后部工序中予以切除。

D带NEL（No-End -Loss无尾切损装置）轧管机：在轧机入口侧牌坊上，或机架入口前增设一预轧机构（NEL），优点：保持了机架原来的刚性，轧制过程中孔喉直径不变，变形条件稳定，保证了钢管的尺寸精度，减少了尾端切损，提高了金属收得率。

狄塞尔轧管机：两种形式：狄赛尔轧管机，优点：①生产薄壁毛管D/S﹥30；②产品尺寸精度高，壁厚公差±5%缺点：①生产率低②轧制钢管短。

Accu-Roll轧管机：①生产率比狄氏高②轧制毛管长度较长③尺寸精度高，为目前精度最高的轧管机。

④可生产薄壁管范围广5、减径机：
答：减径机特点：一般为15架以上，有两种形式，一是微张力减径机，减径过程中壁厚增加，横截面上的壁厚均匀性恶化，二是张力减径机，减径机架间存在张力，使得缩径的同时减壁，扩大了生产产品的规格范围。

张力减径管端壁厚的原因：轧件首尾轧制时都是处于过程的不稳定阶段，首先，轧件两端总有相当于机架间距的一段长度，一直都是在无张力状态下减径；其次，前端在进入3-5机架后，轧机间的张力才慢慢由零增加到稳定轧制时的最大值，尾部在离开3-5个机架时，轧机间的张力又从最大值降到零。

影响首尾壁段切损率的因素：A机架间距，机架间距越小，厚壁端越短B轧机的传动特性，传动速度的刚性越好，恢复转速的时间越短，壁厚越小C延伸率和减径率越大，首尾壁厚越长越大D机架间的张力越大，首尾相对中间的壁厚差越大，切损越高。

改善管端壁厚（减少切损率）的措施：A改进设备设计，尽量缩小机架间距B改进工艺设计，尽量加长减径机的轧出长度C通过电器控制改善轧机传动特性D提供两端壁厚较薄的轧管料E无头轧制，将使偏厚端头的切损降到最低。

张力减径机对前部工序的影响：A减少前部工序的变形量B减少前部工序规格数C减少工具储备。

6、定径机：
特点：一般机架数5-14架，增加定径机架数可扩大产品规格，给生产带来方便。

三辊斜轧轧管机组，还设有斜轧旋转定径机，其构造与二辊或三辊斜轧穿孔机相似，只是辊型不同。

与纵轧定径相比较，斜轧定径的钢管外径精度高，椭圆度小，更换规格品种方便，不需换辊，
只要调整轧辊间距即可，缺点是生产率低。

7、无缝钢管生产的基本工艺流程：坯料准备→加热→穿孔→轧管→定减径→精整
8、斜轧穿孔变形区组成及作用？
答：第一为曳入区，作用：实现一次咬入；增加接触面积，增加摩擦力，提高曳入力为二次咬入创造条件；压缩管坯直径。

第二为穿轧区，顶头开始参与变形，作用：进行管坯穿孔和毛管减壁，同时产生扩径和延伸，实现二次咬入。

第三为均整区，一般顶头尾部均有一均整段，作用：均整壁厚和平整毛管内外表面。

第四为规圆区，这时顶头和导板完全与轧件接触，作用：靠轧辊辗轧消除毛管的椭圆度。

斜轧穿孔过程：管坯经过穿孔准备、二次咬入和穿孔毛管减壁、平整内外表面和均匀壁厚以及规园等轧制变形，而获得要求尺寸的钢管。

9、斜轧穿孔时咬入
咬入特点：轧件必须旋转和前进；有两次咬入；实现咬入必需满足纵向力平衡条件和切向力矩平衡条件
咬入条件：咬入要求在轧制轴线方向上咬入力大于阻止力，还要求切向的旋转力矩大于阻力矩。

改善第一次咬入条件：增加摩擦力；减小轧辊入口锥辊面锥角；增大轧辊直径；增加轧辊数目；轧件与轧辊接触宽度要适当。

斜轧穿孔的最佳工艺条件：
10、斜轧穿孔孔腔形成的原因与机理？
机理：一定成分的金属在一定工艺变形条件下，管坯径缩率达到一定临界值后，便沿轴心出现纵向微裂纹，进而形成出孔腔。

原因：A“外端”的影响，使轴向承受了横向很强的附加应力B表层变形，临界径向压缩率提升。

11、关于临界径缩率
定义：斜轧穿孔时刚刚出现断裂时的压下率。

影响因素：送进角、单位压下量、椭圆度
提高临界径缩率方法：A增大送进角B增大单位压下率C增加顶头前伸量，增加轴向阻力D 减小椭圆度E减小变形区长度。

12、斜轧变形工具
轧辊由哪几部分组成，各部分作用？入口锥（曳入锥）：咬入管坯，并实现管坯穿孔；出口锥（辗轧锥）：实现毛管减壁、平整毛管表面、均匀壁厚、规圆毛管；轧制带（压缩带）：从曳入锥到辗轧锥的过渡作用。

顶头由哪几部分组成，各部分作用？鼻尖：穿孔时对准管坯定心孔，防止穿偏、给管坯中心施加一个轴向压力，防止过早形成孔腔；穿孔锥：穿孔、减壁；平整段（均壁锥）：均壁、平整毛管内表面；反锥：防止毛管脱出顶头时产生内滑伤；平衡作用。

导板作用？不仅能限制横向变形，增加孔壁的封闭性，保证钢管的内表面质量而且在一定程度上也影响到金属的运动学和动力学。

13、基本概念
斜轧：斜轧时轧辊的纵轴线倾斜相互成一定角度，轧件旋转前进，沿自己纵轴线方向运动，与轧辊的纵轴线也成一定角度。

横轧：轧辊轴线与轧件轴线平行且轧辊与轧件作相对转动的轧制方法
热轧与冷轧：是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制
穿孔比：空心坯长度与内径比
送进角：轧辊轴线与轧制线在主垂直面上投影的夹角
轧制线：管坯－毛管中心运行的轨迹
轧机中心线：穿孔机安装调整时固有的中心线
辗轧角：轧辊轴线与轧制线在轧制主平面上的投影的夹角
轧辊距离：两个轧辊轧制带之间的距离。

导板距离：两个导板过渡带工作面的间距。

孔型椭圆系数：导板距离与轧辊距离之比。

顶头前伸量：顶头顶尖伸出轧辊轧制带中心线的距离
回转中心：调整送进角时，轧辊围绕旋转的点。

回转轴：该中心向轧制线的垂线。

轧辊主平面：回转轴与轧辊轴线组成的平面。

轧制主平面：回转轴与轧制线组成的平面
单位压下量：轧件每被轧辊加工一次的径向压下量，即前进一个单位螺距的径向压下量。

条件滑动系数：轧件出口速度与轧槽的平均切线速度之比
动态张力系数：衡量机架间秒流量不等的程度的系数
轴向滑动系数的提高方法：A加大送进角；B降低轧辊转速；C加大辊径；D减小入口辊面对轧制线的张角；E降低延伸系数；F增加顶头前径缩率；H采用顶头润滑剂；I以主动旋转导盘代替导板。

14、孔型严密性：孔型的封闭状态程度。

主要取决于孔型的宽高比，比值越小，严密性越好。

另外，圆孔型还受到孔型开口角的影响，小开口角利于提高严密性。

15、轧制直径：轧件出口断面轧槽上某点的线速度与轧件出口速度相等，该点称为中性点，对应的轧辊直径称为辊制直径。

影响轧制直径的因素：A轧件的相对壁厚B辊径大小C孔型的宽高比D顶头或芯棒的形状和使用方法E工具接触表面的摩擦系数F变形区的前后作用力及变形程度G沿孔型宽度的变形均匀性。

16、管材纵轧的类型，变形参数？
类型：空心管轧制，长芯棒轧制，短芯头轧制
变形参数：纵向：延伸率；横向：减径率；径向：减壁率。

原因：因为管体纵轧有相当一部分压扁存在，所以单纯的压下已不能完全反映实际变形，因此改用平均直径减缩率表示。

板带材部分（11-15章）
17、带材的分类？技术要求？板带轧制技术的发展？
答：带材的分类：按材料种类划分，可分为钢板钢带、铜板铜带、铝板铝带等，按产品尺寸规格划分，可分为厚板，薄板和极薄带材，按用途又可分为造船板、桥梁板、压力容器板、汔车板等等。

技术要求：尺寸精确板型好，表面光洁性能高。

包含四个方面：A尺寸精度要求高B板型要好C表面质量要好D性能要好
板带轧制技术的发展：（要使板带材在轧制时易于变形，主要有两个途径，一是降低板带材本身的变形抗力，最有效的措施就是加热并在轧制时抢温保温，二是设法改变轧件变形时的应力状态，努力减小应力状态影响系数，减少外摩擦等对金属变形的阻力）
围绕降低金属变形抗力的演变与发展：板材最早都是成张地在单机架或双机架轧机上进行往复热轧的。

这种轧制方法只适于轧制不太长及不很薄的钢板，因为这样才有利于轧制温度的保持，使轧制时有较低的变形抗力。

对于轧制厚度在4mm以下的薄板，只好采用叠轧的方法，后来，为了提高轧制速度，出现可连轧机。

再后来，为了在轧制过程中保温、抢温，人们很自然地提出将板卷置于加热炉内的边轧制边加热保温的方法，为了寻求更了更高效率。