船体建造精度管理与控制
探讨船体分段建造的精度管理与控制措施
探讨船体分段建造的精度管理与控制措施摘要：众所周知，船舶是发展航运经济重要组成部分。
很多船舶制造厂家为了提高分段装配精度和减少因分段造成的变形，就在船体分段中广泛应用半自动焊和自动焊，提高分段精度控制。
关键词：船体；分段建造；精度管理；控制近年来，随着船舶建造市场快速发展，也相应提高船舶中间产品建造精度。
当前中国造船和其他国家存在的明显差距为船体精度控制方面。
其中分段精度控制是造船工艺中十分重要的技术，此技术能有效缩短造船周期，不仅能提高造船质量，还能降低造成成本。
一、船體分段建造精度管理1.胎检管理船体建造精度管理技术可以最大限度的减少船台装配和船体装配中的的现场修整作业修整作业，通过降低现场修整率来大幅度提高船体建造功效，有效地节约工时并降低船体建造周期。
船体建造精度管理技术促进了新工艺、新技术的应用，有效地推动造船生产、技术的综合水平。
对于船体阶段建造胎检管理而言，支柱胎架的制作必须由精度管理室采用经纬仪在地面上转角制作，并且保证相邻胎柱的中心间距为1000mm，误差不得超出5mm。
2.划线管理胎板上胎时胎架高度不得低于，特殊分段主机座、舵轴、挂舵臂、球鼻脯不得低于800mm，保证外板板口距地面的垂直高度不得低于600mm.上胎板上胎后应适当封固，除需要預留反变形的分段。
施工单位申请划线时必须保证上胎板所有焊接工作己经完成。
上胎板表面平整度要保证在士8mm，重要分段的水平平整度如机舱分段、脯舰分段等胎板水平应保证在士5mm。
3.三维测量管理施工单位在测量前应检查并清理分段周围，目的在于保证分段周围无视线阻挡物、无杂物以及无相关人员在分段施工，由此由精度管理负责人登记测量。
同时在摆放分段时，施工单位应充分考虑全站仪测量视角特殊，分段间不得小于1000mm，机舱和双斜切分段间距不小于2000mm。
二、船体分段建造控制措施1.完善精度管理体系船舶制造企业应在造船过程中编制《分段评级管理方案》、《分段精度管理及奖惩细则》、《流水线分段精度管理》、《内外场划线管理规定》等，同时编制《分段精度作业指导书》中明确规定：“精度管理安全生产规范”、“常见问题分析”、“仪器使用和保养规范”、“划线和完成检测管理及处罚规定”等。
FPSO船体建造精度控制与质量管理
FPSO船体建造精度控制与质量管理2上海繁金实业有限公司江都分公司江苏扬州0225000摘要：根据 FPSO船型的构造和施工工艺要求，结合目前先进船舶的精度控制技术，在船型施工各阶段进行相应的精确性和质量管理，以确保船体的制造符合有关的规范和技术要求，为以后的船舶制造精度控制工作提供了依据。
关键词：FPSO; 精度控制; 质量管理引言：FPSO技术相对于传统的以固定导管架式钻井平台为主要特点，具有开发费用低廉、可重复利用的优点，同时由于高度集成和自动化，不受气候和海况的影响，能实现全天候作业，寿命长，从而提高了生产效率。
近几年，随着生产技术的不断提高， FPSO已不再局限于小油田、边缘油田，而是越来越多地应用于深海油田。
在 FPSO船舶建造中，采用先进的技术与先进的施工技术，以减少施工误差、改善施工质量、缩短施工周期、节约施工成本，具有十分重要的意义。
一、精度控制的技术准备精度控制小组负责制定精度管理制度，保证系统的准确性；负责船舶制造的整个生产流程的精确控制及数据的录入；控制和分析测量资料，分段资料分析及仿真运输的应用；为生产工艺的优化设计提供了科学的基础；同时，负责对建筑工程的有关精度进行培训；精度控制文档，图纸的收发及管理；组织多个部门就船舶精度控制的关键问题进行讨论，并制订相应的防范措施；为了确保工程中的尺寸精度达到要求，在施工之前，应先将有关的程序文件上报，以便更好地指导施工、检查，并在施工中逐渐发现并处理问题，避免由于缺少工序而造成的大型尺寸问题。
同时，为船舶制造要求提供精确控制的有关文档和图纸，并要求相应的部门进行数据的编制；精确部负责现场施工团队的精确性控制[1]。
二、片体制作精度控制板材制造是施工单位按照工程图纸，将板材拼接、划线、装配的工序。
施工单位在工程开始之前对材料进行检查，以保证材料的精确尺寸；并依照施工图纸进行拼板作业，确保钢板的整体尺寸及方正度，按图纸上的划线操作，以保证划线的准确性。
船舶建造精度管理及过程控制技术简析
创新管理科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald102现代科学技术的创新促进了船舶制造业的发展，在发展过程中往往会遇到许多的问题，尤其是精度管理和过程控制问题。
我们必须对这些问题有一个基本的认识，并切实强化对其的控制，才能更好地提高船舶制造质量，促进企业自身核心竞争力的提升。
1 船舶制造的精度管理内涵船舶制造的精度管理具有较强的复杂性和专业性，精度管理的成效将直接影响船舶的生产效率及制造质量。
所谓精度管理，就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度，通过强化精细化管理，确保数据的严密性与精准性，切实加强对有关补偿量计算和分配的工作，重视关键数据的计算，最大限度地避免可能出现的误差。
测量的每个数据将直接影响补偿量分配与计算，只有确保数据的精准性，才能确保船舶制造质量。
这往往需要在获取原始数据的基础上致力于数学模型的构建，并利用构建的数据模型强化数据的分析，最终完成补偿量的计算，然后利用反推法合理地把补偿量分配到每个制造环节。
一般而言，利用反推法进行分配时，其顺序是：船坞合拢补偿量→总段、分段装配补偿量→组立制作补偿量→零、部件加工补偿量。
在船舶制造精度管理中，不仅要对制造过程实施精细化的管理，还应切实加强补偿量的分配技术，切实掌握补偿量计算与分配技术的要点，加强新工艺新技术的应用，从而更好地对误差进行控制，在提高精度的同时促进船舶制造质量的提升和优化[1]。
2 船舶制造过程控制技术在船舶制造过程中，利用技术加强对制造过程的控制，主要是强化船体各部位的数据进行测量。
从工艺技术方面，船体建造精度控制经历了三个发展阶段：(1)分段上船台前进行修正以适应船台装配的尺寸精度要求(即分段无余量上船台装配);(2)平直分段进行建造全过程尺寸精度控制与曲面分段进行预修正后上船台相结合;(3)对全船所有分段进行建造全过程的尺寸精度控制。
船体结构建造精度控制要点
采用先进的加工设备和工艺方法，减 小加工过程中的误差。
组装阶段控制
在船体结构的组装过程中，应按照设 计要求进行组装，确保各部分之间的 相对位置和尺寸精度。
焊接阶段控制
焊接过程中应采用合理的焊接工艺和 参数，减小焊接变形和误差。
检测与调整
在船体结构建造完成后，应进行全面 的检测和调整，确保满足精度要求。
根据船体结构特点和建造工艺，制定合理的搭载精度标准和要求，包括
对齐度、错位量、垂直度等方面的规定。
02
制定搭载工艺流程和方案
根据船体结构特点和施工条件，制定详细的搭载工艺流程和方案，包括
吊装准备、定位测量、焊接方法等，确保搭载精度得到有效控制。
03
实施搭载精度检测
在搭载过程中，对各分段进行定位测量和调整，确保各分段按照精度要
05 船体建造精度检测与评估
建造精度的检测方法
全站仪检测法
激光测距法
利用全站仪对船体各部位进行高精度测量 ，获取各点的坐标值，与理论值进行比较 ，评估建造精度。
使用激光测距仪对船体进行快速、非接触 测量，获取各部位的距离数据，与理论值 进行比较，评估建造精度。
超声波检测法
射线检测法
利用超声波探头对船体内部结构进行无损 检测，获取各部位的尺寸信息，与理论值 进行比较，评估建造精度。
加强结构刚度
03
合理设计船体结构，增加支撑和加强结构，提高整体刚度，减
小变形。
焊接变形的矫正方法
机械矫正法
利用机械力对变形部位进行矫正，如使用矫直机、压力机等设备对 船体板材进行矫平。
火焰矫正法
利用火焰加热对变形部位进行局部加热，使材料产生热膨胀，冷却 后收缩，达到矫正变形的目的。
船舶建造过程中的精度管理
船舶建造过程中的精度管理摘要：船舶建造过程中的精度管理是确保船舶结构和性能达到设计要求的关键因素之一。
本论文旨在研究船舶建造中精度管理的方法和策略。
首先，介绍了船舶建造中的精度要求，包括尺寸、形状、位置和性能等方面。
然后，讨论了精度管理的关键问题，如测量技术、材料控制、工艺控制和质量保证。
接着，提出了一些常用的精度管理工具和技术，如三维扫描、数字化建模和自动化控制系统。
最后，总结了船舶建造中精度管理的挑战和未来发展方向。
通过有效的精度管理，可以提高船舶的质量和性能，降低建造成本，提高竞争力。
关键词：船舶建造、精度管理、测量技术、材料控制、质量保证。
引言：船舶建造一直以来都是一项高度复杂的工程，而精度管理在此过程中占据着至关重要的地位。
船舶的尺寸、形状和性能直接影响其安全性、经济性以及环境友好性。
因此，确保船舶达到设计要求的精度水平至关重要。
本文将探讨船舶建造中的精度管理，包括其重要性、方法和工具。
精度管理不仅关乎船舶制造商的竞争力，还直接影响着全球海运行业的可持续性发展。
通过深入研究精度管理的各个方面，我们能够更好地理解和应对这一挑战，为船舶建造领域的未来提供更坚实的基础。
一、船舶建造中的精度要求与挑战船舶建造一直以来都是一项高度复杂的工程，要求船体的尺寸、形状、位置和性能达到预定的设计要求。
这些精度要求不仅影响船舶的性能，还关系到船舶的安全性、经济性和环保性。
因此，精度管理在船舶建造过程中占据着至关重要的地位。
本节将深入探讨船舶建造中的精度要求以及相关挑战。
1、船舶建造中的精度要求是多方面的，包括尺寸精度、形状精度、位置精度和性能精度。
在尺寸精度方面，船体的长度、宽度、高度等尺寸必须与设计图纸完全一致，以确保船舶的结构稳定性和航行性能。
形状精度要求关系到船舶的流体动力学特性，如船体的几何形状对水流的影响。
位置精度涉及到各种船舶组件的安装位置，如引擎、船桥等，以确保它们的功能正常运行。
最后，性能精度包括船舶的速度、燃油效率、载重能力等方面，这些性能指标直接影响着船舶的商业竞争力。
浅谈船体分段建造的精度管理与控制
现代经济信息浅谈船体分段建造的精度管理与控制宋伟伟 福建船政交通职业学院摘要：船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，得到了各船舶企业的重视，本文从生产和管理的角度，结合分段建造的流程，介绍了分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。
关键词：船体分段；精度管理；精度控制；建议中图分类号：U673.2 文献识别码：A 文章编号：1001-828X(2016)036-000334-02一、引言近年来，受全球经济不景气的影响，中国的一些中小型造船企业，因缺少先进的工艺技术和优质的管理机制纷纷倒闭，整个造船市场被迫进行了结构重组与优化。
虽然我国的造船完工量依然位居世界第一，但是造船总体技术水平与日韩相比还是有不小的差距。
从长远发展看，中国造船依赖的劳动力优势在生产效率低下、劳动力成本高涨和原材料上涨等多重压力下将逐渐丧失竞争优势。
[1]因此，为了适应市场，必须提高中国船舶工业的竞争实力，唯一出路就是提高生产效率与造船质量。
船舶精度控制技术是研究在船体建造过程中如何加放尺寸精度补偿量取代余量,通过合理的建造公差,有效的工艺技术与管理技术,对船体零部件结构进行尺寸精度控制,以提高建造质量。
是保证船舶质量、缩短建造周期、降低造船成本的重要手段,是实施先进造船工艺和科学管理的基础。
[2]而船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，其直接关系到船舶产品的精度控制能否顺利实施和逐步提高。
因此，研究船体分段建造精度管理与控制技术对于整个造船行业来说都是非常必要的。
下面结合分段建造的流程，简要阐述一下分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。
二、船体分段建造精度管理的控制要点船体分段建造精度管理主要包含板材、型材下料和加工阶段，板材拼板、划线阶段，部件小组立阶段，胎架制作阶段，基准板上胎阶段，分段焊前阶段，分段焊接阶段，分段焊后阶段，分段完整性阶段的精度管理。
船体分段建造的精度管理和控制
船体分段建造的精度管理和控制2上海繁金实业有限公司江都分公司江苏扬州0225000摘要：船体是由许多构件构成的，通常都是巨大的。
现代船舶的建造一般采用分段建造，船台安装和闭合。
在船舶制造过程中，技术人员通过精确的加工误差和焊接过程中的零件、组件和零件的加工误差和焊接温度的精确控制，减少了加工、装配和焊接过程中的低效劳动，从而实现船舶构件的精确设计。
同时，船东管理还必须建立精度管理体系，完善精度检测手段和方法，以保证船舶按图纸、技术规范进行施工，以达到分段施工的精度。
关键词：船体；分段建造；精度管理；精度控制引言：近几年，由于国际金融危机，中国部分中小船舶企业由于缺乏先进的生产技术、高质量的经营机制而破产，导致整体船舶行业面临着结构调整和优化。
尽管我国船舶完工数量仍居全球首位，但整体造船技术与日韩相比仍有一定差距。
从长期来看，由于生产效率低下，劳动力成本上升，以及不断上涨的原材料，中国船舶工业所依靠的劳动力优势将会逐步失去其竞争优势。
中国船级社要想与国际接轨，就必须提高自身的竞争能力，提高生产效率，提高产品质量。
船舶精密控制技术是船舶尺寸精度的一项新技术，通过合理的制造容差、有效的工艺及技术手段，可以提高船舶的尺寸精度。
这对于保证船舶质量，缩短建造周期，降低造价，提高船舶技术水平，提高船舶管理水平，都有很大的现实意义。
船舶精密制造技术的核心是船舶部件的精度控制，其精度控制的好坏将直接关系到船舶精密控制能否顺利、持续地提高。
因此，对船舶零件加工精度的管理与控制技术进行深入的研究是十分必要的。
本文将根据分段施工的流程，对分段施工中的精度控制要点及常用的精度问题进行简单介绍，并就船厂的生产组织与管理提出了一些看法。
一、船体分段建造过程中的精度管理（一）划线的精度管理在分段施工中，应强化船舶的划线管理。
这就要求设计师精确地控制挂舵臂、主机座、舵轴和胎座，以及确定外板与地板之间的间距。
在所有的胎盘焊接完毕后，技术人员会开始切割。
船舶建造精度控制技术
对策 各厂的精度控制必需建立在自身实际生产状况和精度控制经验的基础上，综 合考虑各影响因素，作出相应处理，逐步完善和确定本企业的系统补偿系统， 把尺寸精度控制纳入企业的常规工艺，并规范化。
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二、尺寸精度的补偿
1.尺寸精度补偿的的原则
由于船体建造过程中引起工件变形的原因很多，变形趋势及大小受上述诸多 相关因素的影响，因此必须规定一定的原则，方能进行有效的尺寸精度补偿。 考虑工件或产品相同（相似）的原则 考虑稳定工艺的原则 考虑严格的质量控制的原则 考虑焊接收缩变形为主的原则 考虑尺寸精度控制经济性的原则
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2. 船台无余量装配的实现途径 两条途径： 1）分段上船台前预修整 带余量制造，上船台前修整（划线、切割余量） 我国各大、中型船厂已完全掌握该项技术。但此种方法已经不再适应当前造 船生产发展的需要。 2）分段无余量制造 全过程的无余量（用补偿量代替余量）制造 实施无余量制造的核心技术—— 精度管理技术（其主要组成部分是精度控制 技术）
船体建造精度管理的工作内容 健全精度保证体系、建立精度管理制度、完善精度检测手段与方法、提出精 度控制目标、确定精度计划、制订预防尺寸偏差的工艺技术措施等。
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三、精度控制技术研究、应用的现实意义
是转换造船模式、实现壳舾涂一体化的基础
是提高生产技术综合水平、促进科学管理、缩短造船周期、提高造船质量、降 低造船成本的重要手段 例如，推行船台无余量装配，大幅度减少船台吊装的现场修整作业量，减少作 业工时。
3-船体建造精度管理与控制人员岗位职责(090520)
船体建造精度管理与控制人员岗位职责一、工艺科精度管理员岗位职责：1、各类分段建造的精度测量图表的设制和数据的完善，为进度测量和控制提供参考依据。
2、编制各典型分段从号料、小组、中组、大组、总组、大合拢等阶段重要环节精度控制点。
3、对船体建造精度控制进行宏观管理，完善精控管理制度，对精控人员进行业务指导，建立精度管理数据库，负责“分段建造精度测量表”、“一吊一表”等数据、状态的收集。
4、对分段精度上下道部门交接过程进行督查，根据收集的数据进行分析，策划改进提高的措施。
编制“月精度控制管理的工作计划”和控制要点。
5、对机舱、尾部等重要分段和容易出现误差的分段进行过程监控，对现场出现的问题牵头召集有关人员采取解决措施。
并开展转模创新，推行新工艺、新技术。
6、每月负责对各精控小组、有关生产部门精度控制管理的考核。
二、钢加车间精控小组和精控员岗位职责：1、负责船体零件从号料、加工到集配过程的精度控制。
2、负责切割机每天精度检测的督查和定期联系激光对轨道的测量、调整，负责划线量具和加工模具、割具、样板等精度情况的检查。
对数控喷粉线和手工划的对合线、逆直线的精度间隙定时、定量抽样检测。
3、对钢板表面质量、材质、证书的检查，对切割直线度、光洁度和自由边R2、坡口的抽查。
4、对机械加工的外板、折边等成型加工、火工弯板的零件精度进行抽查，对舵叶、挂舵臂、首尾双曲度外板等重要零件进行必查及监控。
5、对零件集配进行细化管理和规范托盘，推行号料加工的技术革新和工艺创新，负责精度控制理念的宣贯和指导。
6、负责建立部门精控数据库，收集各工序的有关重要数据，每月提出本部门精控的要点，负责对各施工班组、机台月度精度控制方面的考核，每周向相关部门提供精控报表。
三、分段车间精控小组和精控员岗位职责：1、负责分段建造从小组、中组、大组过程主要环节的精度检查与控制，按照分段图纸完善精度测量表的数据并进行检测和记录，建立分段建造精度控制数据库。
论船体分段建造的精度管理和控制
论船体分段建造的精度管理和控制摘要：本文主要对船体分段建造的精度管理和控制进行分析和了解。
船体分段精度控制是通过科学的管理方法与先进的工艺技术手段，对船体分段建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，用以提高工作效率，降低生产成本，保证产品质量。
因此，研究船体分段建造精度管理与控制技术对于整个造船行业来说都是非常必要的。
关键词：船体分段建造；精度管理；控制一、船体分段建造的步骤船体分段建造的信息经过精心设计，分为4个步骤：（1）建造船体分段的小组件，板材的拼接、型材的切割或者弯制、T型面板的拼装和焊接。
（2）分段的建造，由小组件和T型材的组合拼接，形成一定的开放式分段。
（3）船体总段的建造：由前面完成的小组立、小分段拼装起来，骨架外面的外板挂装，形成相对独立的封闭总段。
（4）总段上的附属结构，部分小件的安装，如桅杆，舱口，门，扶手栏杆等。
二、船体分段建造精度管理1. 船体建造精度管理的标准：一般包含“标准范围”和“允许极限”两档，主要内容：对钢材表面缺陷的规定；放样、划线和号料精度；加工精度；零部件建造精度；分段建造精度；船台安装精度；焊缝质量以及外形质量等要求。
2. 船体分段建造管理的理论基础：数据统计、尺寸链理论；技术核心是尺寸补偿量和加放，使之以补偿量取代余量；建立精度管理制度，完善精度检测手段和方法，提倡精度控制目标，确定精度计划，制定预防尺寸偏差的工艺等措施。
3. 加工余量加放原则：（a）等离子切割机切割补偿量的加放原则具体见设计部数控图或机器本身的补偿。
（b）油压机预弯板，边缘需加放50~100mm余量，具体根据实际情况而定。
（c）一般火工钢板四周不加放余量，具体由《全船精度管理方案》规定设置。
（d）火工艏柱、艉柱板上下（前后）各加放200～300mm余量，左右边缘加放30～50mm余量。
（e）艉柱、艏柱火工样箱板上下（前后）各加放100～150mm余量，左右边缘加放30～50mm余量。
（f）采用肋骨冷弯机加工的型材，型材端头加放400mm余量，或加放50～100mm，取用套筒或接一段型材加工后割除。
造船精度管理的理解与实践
▪ 企业应该委托一名主管技术的厂级领导亲自抓精度管理工作，
否则群龙无首，无法使这项工作开展下去，或出现半途而废、 停滞不前的情况；
▪ 造船精度管理体系的责任部门主要包括：
——设计部门（含工艺设计、生产设计、电算等）；
——质检部门（前期主要是船体专业，后期要扩展到铁舾 和管舾专业）；
(2)缩短了分段装配时间。一个100吨左右的平直立体分段的 分段制造周期可缩短到7－10天；
(3)由于分段大合拢时变二次定位为一次定位，使合拢周期 明显缩短。国内澄西船厂建造的53000吨散货船的船台周 期达到30天左右，日本船厂建造的28万吨油船的坞内周期 仅为28天（当然也离不开总段建造法等技术）；
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1、造船精度管理技术简介 2、造船精度管理体系与策划 3、建立工序精度标准 4、过程控制方法
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1.1 造船精度管理的含义
造船精度管理（又称精度控制、公差造船）是以船舶 建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的 工艺技术手段，对船舶建造进行全过程的尺寸分析与控制， 下料零件、装焊后的部件或分段以补偿量代替余量，以达 到最大限度的减少现场修整工作量（包括切割、堆焊、换 板、校正等），并为提高预舾装率和降低二次除锈率创造 有利条件，从而达到提高生产效率，降低造船成本和缩短 建造周期的目的。
1.4 国内造船精度管理技术的发展水平
(1)分段无余量制造比例最高达到60－80％以上，如：大连、 中远川崎、外高桥等船厂；分段无余量合拢比例均达到 95－98％以上，如：大连、新港、外高桥、中远川崎、 新世纪、澄西等船厂。
(2)突破了在双斜切分段胎架上建造的分段无余量划线技术， 为进一步扩大分段无余量制造范围奠定了基础。
造船精度管理制度
造船精度管理制度一、总则为了规范造船过程中的精度管理工作，提高造船质量，明确责任分工，保障造船工程安全和良好运行，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于造船企业所有涉及到船舶设计、加工、焊接、组装等环节的精度管理工作。
三、管理责任1. 总经理负责全面的精度管理工作，并对制度的执行情况负总责。
2. 技术部负责制定并修订精度管理标准，并对其进行培训和督导。
3. 生产部负责根据技术部制定的标准，组织施工过程中的精度管理工作。
4. 质检部负责对施工过程中的精度进行检测和监督，并承担相应的责任。
四、预施工阶段的精度管理1. 在船舶设计阶段，技术部需严格根据客户的要求和标准，设计出合格的船舶结构。
2. 在物料采购阶段，需按照质量标准采购合格的材料，并对其进行检验备案。
3. 在施工图纸编制阶段，技术部需要保障图纸的准确性和可行性，并进行评审备案。
4. 在施工前的工艺准备阶段，生产部门需要对施工过程中精度要求进行充分的交底和培训。
五、施工阶段的精度管理1. 在船坞开工前，生产部需做好施工准备工作，包括对设备、工艺的检查和调试。
2. 在船体加工焊接阶段，需严格按照技术部的标准和要求进行操作，并对关键节点进行定期检测。
3. 在船体组装阶段，生产部需加强对测量仪器的使用和维护，并对船体进行整体测量和校准。
4. 在油漆施工阶段，需严格按照客户要求进行油漆工艺，并对油漆层厚和表面平整度进行检测。
六、施工后的精度管理1. 在交付前的验证阶段，生产部需对船舶结构进行整体测量和检测，并与设计要求进行对比。
2. 在交付后的质量追踪阶段，质检部需要对交付后的船舶进行定期检测和维护，并保障船舶的精度稳定。
七、精度管理评估1. 生产部门需每季度定期对精度管理工作进行总结和评估，发现问题及时进行整改。
2. 技术部门需每年对精度管理标准进行定期评估和修订，以适应市场需求和技术变革。
3. 质检部门需每年对精度检测仪器进行校准和评估，确保检测结果的准确性和可靠性。
船舶建造精度控制
船舶建造精度控制摘要：当前我国在船舶制造方面仍有一些不足之处，特别是船舶制造中的精确控制方法及管理技术尚有进步空间，要想使船舶的工作效率和品质得到改善，就必须加强对船舶的精度控制。
本文基于船舶制造精度控制方法及管理理念，探讨提高船舶制造精度控制的有效途径，期望对提高船舶的生产效率和品质起到促进作用。
关键词：船舶建造精度控制有效途径1对船舶建造和船舶精度控制的认识1.1船舶制造精度控制现状当前，随着中国经济的快速发展，我国在国际上的贸易范围逐步扩大，对船舶需求量也日益增加。
为适应新的发展趋势，我国船舶公司也在积极进行着全面的改革。
在船舶制造上，要加强对船舶制造的精度控制，以保证产品船舶的品质和生产效率，这样才能保证整个船舶制造业的顺利转型[1]。
尽管我国的造船技术相对于上个世纪末有了长足的进步，但同一些发达国家的船舶制造水平相比仍相差甚远，中国要想成为世界造船大国，就必须要依靠先进的技术和管理方法来提升船舶制造的生产水平。
1.2船舶建造的特点从造船的角度来看，它的特征是：首先，船体的制造工序复杂、周期长，会在制造生产中产生一定的误差。
其次，因为船体本身比较大，而再制造过程中所用到的仪器构建所需精度较高。
再次，在进行船舶结构的建造时，由于船舶的受热状态和受力情况较为复杂，导致船舶结构的变形情况无法得到精确的预报。
最后，再制造的操作过程中自动化程度不高，如果采用人工操作，很难对其精度进行有效地控制。
1.3船舶制造精度控制的实质内容我国有关部门制定了船舶制造精度控制的具体内容和标准，以保证产品。
船舶制造精度管理控制的本质是：既要进行补偿数量的计算与分析，又要监督船舶制造的全过程，还要保证船体制造的精确性。
通过严格、精细的计量方法，保证船舶的品质达到要求，从而提高船舶的生产效率[2]。
船舶制造精度控制的本质就是收集船舶生产过程中的损失和分配数据，由相关的技术人员根据这些信息进行生产调整，从而合理地分配船体制造的损失，收集造船环境的数据，对每一道工序的数据进行汇总进行科学而合理的对比，发现其中的缺陷，并进行纠正。
造船精度管理关键问题及对策
造船精度管理关键问题及对策摘要：精度管理与控制对船舶制造的重要性不言而喻，借助于有效的精度控制技术，能够有效寻找出船舶精度管理的重难点以及纰漏点，这对于及时发现并解决相关问题，提升船舶制造质量具有极为重要的意义。
本文简单探讨了提升船舶制造精度控制的有效途径，希望能为造船精度管理带来一定的参考价值。
关键词：造船工艺；精度控制；问题；对策引言在造船的过程中严格的控制船舶的精度，可以有效的提高船舶的质量，当船舶的精度得到控制，后期现场修整的工作量也会随之降低，从而提高了生产船舶的效率，同时也达到了为船舶企业实现收益最大化的目的，随着中国经济的发展，市场对船舶的需求量也越来越高，但是我国生产出来的船舶相对于其他发达国家所造的船舶，在质量还存在很大的缺陷，这往往都是由于船舶在制造过程中，精度管理控制的不够到位而导致的。
1精度管理的内涵造船精度管理就是以造船精度标准为基本准则，通过科学的管理方法及先进的工艺技术手段，对造船的全过程进行尺寸精度控制，达到提高工作效率、降低船舶建造成本，保证船舶产品质量的目的。
解决造船企业船舶建造中的精度问题主要有两大努力方向，第一是精度管理方法论研究，主要研究如何有进行效精度管理，既研究精度管理理论又研究管理方法，以及管理效果评价手段；第二是船舶高精度测量技术、船舶建造中对各类变形的预测预防技术，需要数学、测量学、力学和热学等多学科提供理论上支撑，将学科研究成果与船舶建造工艺的融合。
2我国制船业的现状因为起步较晚，中国造船业的理论和技术显得很是薄弱，缺乏专业性强的船舶制造设计人才，这使得我国的造船工作进展缓慢。
由于造船业需要投入很多的资金、人力和资源，中国造船业正在以缺乏先进技术为支撑和支持的条件下挣扎。
所以，近些年来，中国加强了与国际先进国家的合作，投入了大量财力和精力，加强了造船精度控制和管理，创造了具有高科技、高性价的船舶。
我国正在向造船强国转变，造船规模也在朝着巨大的总体建设方式发展。
关于船体建造精度管理及精度拼板工艺
关于船体建造精度管理及精度拼板工艺摘要：随着我国经济建设的快速发展，船体制造行业得到稳定发展，在船体制造工艺中，船体分段精度控制技术发挥着重要的作用，被船体制造企业得到了广泛的应用，本文针对船体建造精度管理以及精度拼板工艺进行分析，提出精度拼板新工艺在生产中的应用。
关键词：船体建造；精度管理；精度拼板工艺；引言船舶建造精度主要是指船体建造精度。
船体建造从钢材下料到船体建造结束，工作量约占造船总工时的 50% 。
其建造精度直接影响船舶建造的总周期，建造质量 (精度 )也将影响后道工序的质量，影响船舶的航运性能。
船体建造有别于机械制造，它工序多、制造复杂、工件大。
钢料经预处理、零件加工、部件组装、分段组装和船台合拢成船体，其间要经过多工种的加工，包括切割、冷热加工、焊接、矫形以及吊运等。
装配误差、加工误差和运输过程中的变形误差，以及期间产生弹塑变形与塑性变形的规律难以掌握和控制。
如何保证船体零件、分段、整船的精度，一直是造船界所研究的课题，如今在理论、数据积累、经验估算方面都已取得了一些进展并应用于实践，可以认为已具备了完整的概念和理论基础，并已逐步形成一门学科—船体建造精度管理。
1.船体建造精度管理船体建造精度标准是船体建造精度管理的基本原则，科学的管理方法和先进技术对船体的尺寸精度进行分析和控制，以减少现场修整量，提高制造效率，降低船体建造成本，有效提高船体质量。
1.1船体建造过程中事先与事后的精度管理船体建造精度管理在造船行业中发挥着重要的作用，也是现代船厂管理的重要内容之一，主要研究放大尺寸精度的方法，从而将补偿量代替余量，船体零部件尺寸进行控制主要依靠科学的工艺技术以及建造公差与管理技术，促进船体建造质量的提升，降低船体建造周期与建造成本，提升船厂企业的经济效益，在船体建造精度管理主要分为事先精度管理与事后精度管理，其中事先精度管理是指在船体生产建造前，制定相关生产计划以及生产设计图；事后精度管理是指在船体制造过程中，主要包括放样、号料、加工、部件组装以及分段组装与船台合拢内容。
船舶建造精度控制技术
1、现代船舶生产中，船舶零件为了(wèi le)尽量减少修整工作量，各国在取得大量船舶生产实践测量数据的基础上，运用数理统计方法，逐步以不需修割的零件补偿量代替余量的方法来控创造船偏差，这样逐步发展形成为了一门技术称为造船精度管理(guǎnlǐ)技术。
2、现代船舶建造精度(jīnɡ dù)管理技术是以船舶建造理论为基础的系统工程，是建立在管理学、测量学、金属材料学和可靠性理论基础之上的综合性学科(xuékē)。
3、造船精度管理是当代造船的重大新技术之一，它主要是在船舶建造过程中加放尺寸补偿量取代余量，通过合理的工艺技术和管理技术，对船体零件、部件和主尺度进行精度控制，以提高建造质量，最大限度地减少现场修整的工作量，缩短船舶建造周期，降低船体建造成本。
4、精度造船简单地说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度。
以至少的成本将船舶建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位控制在标准范围内，保证船舶质量。
精度管理是一项系统工程，对船舶创造企业而言，关键是全面、全过程推行精度控制，其核心是实施造船精度设计。
5、船舶建造精度管理的对象为船舶在建造过程中产生的收缩变形、扭曲变形和角变形。
其内容包括健全精度管理体系、建立精度管理制度、完善精度检测手段与方法、提出精度控制目标、确定精度计划、制订精度标准、制订预防尺寸偏差的工艺技术措施和精度超差后的处理措施等。
6、通过船厂实践表明，开展船体建造精度管理可以使装焊工效提高1~2 倍，使船体建造总劳动量减少10%摆布。
7、精密工程测量是采用非常规的测量仪器和方法，使其测量的绝对精度达到毫米级以上要求的测量工作。
8 、PDCA 质量循环理论。
PLAN 代表计划、DO 代表执行、CHECK 代表检测、ACTION 代表改进，表示质量管理持续改进的一个循环。
9、装配间隙尺寸(封闭环) =理论尺寸(组成环) -实际尺寸(组成环) + 焊接补偿值(组成环)10、船舶建造精度管理是一门交叉学科，涉及不少新工艺、新技术。
船舶建造精度控制方法
船舶建造精度控制方法摘要：中国的造船工业发展很快，这对航运工业的发展起到了很好的支持作用。
船舶的制造精确度不仅直接影响着整个船舶的制造质量，而且还直接影响着船舶工业与航运工业的发展。
在现代交通运输业和造船业竞争日趋激烈的情况下，提高造船精度显得尤其重要，从而确保船舶的质量满足航运的要求。
因此，船舶制造企业必须加强对船舶制造过程中的误差问题的关注，采用先进的技术与手段，以提高船舶制造过程中的误差控制水平。
在船舶制造过程中，必须不断地改进其制造过程，以确保船舶制造质量。
关键词：船舶建造；精度管理；控制方法引言在船舶的制造过程中，实施有效的精度控制非常重要，它不仅会影响到建造质量，而且还会对造船业乃至全球航运工业的发展产生重大影响。
提高船舶建造的精确性，可以保证生产的安全，提升建设质量，降低成本。
要使船体在制造中的各个环节都得到很好的处理，从而使累计的误差降至最低，从而达到对船体的精度的有效控制。
同时，在每个过程中，要注意到精度的问题，并采取相应的控制措施，防止出现错误。
本文阐述精度控制的重要性，深入分析了各种控制方法和具体内容。
1船舶建造的发展1.1船舶建造的特点船舶建设是一项综合性的工程。
造船过程中涉及到许多过程，如钢材前处理，数控切割，加工等。
等建筑完成后，还要对其进行最终的精密检测，以确保最终的验收。
在建造船只的过程中，需要按照起重机的性能以及船只的构造特点来进行船只的设计，并且制定出一套完整的计划，并制定出一套完整的制造工艺。
舰船结构复杂，需要进行热处理、冷加工、焊接等工序，造成了舰船的尺寸、结构、外形等误差，给舰船的精度控制带来了困难。
针对船体建造的这种特性，必须进行精密控制，减少施工中的误差，防止出现质量问题。
1.2重要意义目前大多数中国造船企业非常重视建造的精度控制技术，这些企业以建造精度为控制目标，通过精度控制技术和适当的建造工艺实现对不同部件的控制。
此外，一部分中国造船企业还会学习国外先进造船技术和精度控制技术，在造船过程中进行更加全面的检查和验证，这样能够确保船舶的质量，以及在使用时的可靠性。
船体建造精度控制
船体建造精度控制1.背景知识：船体的建造是按照设计的船体图纸，经过钢材预处理、切割加工、弯曲加工、装配和焊接等一系列工序的生产过程。
钢材预处理后被加工成零件，再依次组装成部件、分段，接着在平台总组成总段，最后在船坞搭载合拢成主船体。
船舶制造精度控制技术是以船体建造精度标准为基本准则,通过科学的管理方法与先进的工艺手段对船体建造进行全过程的尺寸精度分析和控制,以达到最大限度地减少现场修整工作量,提高生产效率。
将精度控制技术应用于造船过程是现代造船模式的需要,也是实现精益造船的关键环节。
与日本造船企业相比,国内船厂的制造设备水平远远领先于20世纪90年代的日本造船设备水平,但造船精度管理水平却远不及此时期日本造船的精度水平。
究其原因,目前中国造船业的主要精力都集中在对现有订单的建造方面,而忽略了建造之外的其他问题。
随着世界航运能力逐步趋于平衡,中国造船企业的目光势必要从“量”回归到“质”。
同时,由于精度控制技术方面与先进国家有较大的差距,尺寸控制达不到设计的要求而导致建造周期延长,建造质量低等,降低了中国造船企业的市场竞争能力。
开展造船精度管理研究势在必行。
船舶建造市场广阔但竞争激烈，中国造船相对日韩存在技术方面的劣势，特别是在船体精度控制方面差距较大。
船体分段精度控制技术是精度造船的主要技术，在缩短造船周期、降低造船成本、提高造船质量等方面具有重大意义。
2.船体建造精度管理，就是以船体建造精度标准为基本准则，通过科学管理方法与先进的工艺技术手段，对船体建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，以最大限度地减少现场修整工作量，提高工作效率，降低造船成本，保证产品质量。
所谓精度管理，简单的说就是在船舶建造过程中用补偿量代替余量，逐步增加补偿量的使用范围，并控制船体结构位置精度。
以最少的成本控制船体建造的主尺寸偏差、线形偏差和结构错位在标准范围内，保证船舶质量。
精度管理是系统工程，关键是全面、全过程推行精度控制，核心是实施造船精度设计。
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船体建造精度管理与控制1、目的本指导书阐述了在船体建造中，从零件号料加工和分段预制、总组、大合拢直至船舶下水的全过程，各工序和相关部门的精度管理与控制的职责、内容、方法和要求，旨在于增强员工的精控意识，规范操作行为，实现平直分段无余量预制，货舱等区域分段无余量上台合拢，努力降低质量损失和建造成本，提高船舶建造的精度、速度和公司的经济效益。
2、适用范围本文件适用于本司所有船型的船体建造和其它钢结构件制作的精度控制。
3、职责3.1. 公司组建《船体建造精度管理与控制组织机构》（WZ-SCGLB-JK-09-R01），分管副总经理负责对全司精度管理与控制的组织和领导。
3.2. 精度管理主管部门主要职责3.2.1.总调室是精控管理的主管部门，负责对所属“精控小组”和全司的精度控制进行管理，并进行过程中的指导和协调。
3.2.2. 精度控制小组负责对分段建造合拢区的精度和船台上分段搭载的数据从宏观上进行全过程的跟踪监控，建立不同产品的精度控制点，对各重要环节实施现场检测控制和数据确认，对容易疏忽的环节实施定点检测，对一般过程进行采样控制，并建立各产品的数据库，为优化生产设计提供科学依据。
3.3. 精度管理生产部门主要职责3.3.1.分段建造区域a. 钢结构部参与建造策划，负责对所属科和工区及施工队产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调，确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。
b. 准备工区负责按分段套料图和质量标准进行船体零件的号料和加工，过程中负责各工序的自主精度控制，向下道按序提供合格的零件。
c. 船体工程科负责分段预制过程中精度制造和自主控制，确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求，按计划向下道提供合格的分段。
d. 中合拢划线切割小组负责按图纸和工艺要求对分段基准线和大接头正作端余量线等线条的勘划以及余量、坡口的切割，并按标准进行全过程自主精度控制。
3.3.2.船台大合拢区域a. 船舶工程部负责对所属大合拢工区和施工队精度建造和自主控制的管理以及过程中的协调，确保船台区域施工各工序按程序和质量标准进行规范运作。
b. 大合拢工区负责对上道流转的分段进行精度监控和施工中的自主控制，确保分段定位的数据和船舶整体的精度满足标准要求，并按程序计划完善各区域工作。
c. 大合拢划线切割小组负责分段总组和船台合拢过程中各基准线、余量线的勘划和有关余量的切割，实施分段无余量上船台并进行全过程跟踪测量和自主控制。
3.3.3.其他各相关部门负责对精度建造的指导和协作。
4、实施精度控制小组和有关生产部门按照《船体建造精度管理与控制内容和程序图》（WZ-SCGLB-JK-09-R02）进行运作。
4.1. 精度管理主管部门工作程序4.1.1.公司总调室根据年度各区域的生产任务分布情况，统筹安排精控小组在各区域的精控人员，落实其岗位职责和工作程序及有关要求。
4.1.2.在精度管理过程中，总调室分管人员负责对精控小组进行过程中的督查和指导，同时进行质量目标分解和月度考核。
4.1.3. 精度控制小组依据如下文件和信息进行施工前的精控策划和过程控制：a. 设计所提供的施工图纸和要领以及套料软件图等工艺技术文件和“五洲工厂内部船体质量标准”。
b.公司下发的有关生产计划和《建造方针书》（WZ-QP-7.1-01-R02）、各生产部门下发的“综合作业计划”和“产品项目日进度作业计划”。
c.相关工区提供的“分段节点精控检查申请确认表”（WZ-SCGLB-JK-09-R03）和有关“过程精度跟踪控制表”以及分段中合拢、大合拢过程检测等反馈的有关信息。
4.1.4.精度控制小组对船体建造各工序主要监控和确认的项目如下：a. 对准备工区号料加工的零件进行过程和最终抽查以及监控并按“零件号料加工精度控制表”（WZ-SCGLB-JK-09-R04）形成监控记录，主要控制的项目有：数控喷粉结构线的精确度、下料或铣边的尺寸和直线度、零件正作端的坡口形式和切割精度、肋骨加工的线型和标识、外壳板冷热加工的精度和工艺措施等方面。
b. 在分段部件预制过程中，对部件焊磨工作的完整性、拼板自动焊的外形尺寸和角变形控制、肋骨框架的线型吻合度、舱壁板片的平整度等，这些主要是进行采样监控并按“分段制作过程精度跟踪控制表”（WZ-SCGLB-JK-09-R05）形成记录。
c. 对分段制作在平曲面板片铺板后勘划线条时，对其各基准线（如：中心线、肋检线、基准水线等）、合拢区的余量线、对合线实施检查和监控确认，同时对正作端余量的切割和坡口形式以及切割质量进行监控确认，过程中“分段节点精控检查申请确认表”形成监控记录。
d. 对轴壳分段、带挂舵臂分段、主机座分段、舵叶等重要分段在预制过程中，对其尾管的中线距和长度、挂舵臂的节点和上下尺寸、主机座的平整度和中心线、舵叶的整体平直度和舵孔的中心距、铸锻件的预镗孔和基准线勘划、分段三维基准线的驳移和窄长分段的防弯扭曲变形等主要数据进行跟踪监控，并形成各制造阶段监控记录。
e. 在半立体分段预制过程中，对其下口自由端的开口尺寸和结构端部的相对位置、外板的线型和有效余量、丁字和十字节点的垂直度、吊环的适用性和辅助加强支撑的合理性等进行抽查和监控，过程中也形成检测记录。
f. 对各类分段在中合拢过程中基准线的及时驳移和平整度的检测、在分段脱胎前基准线的完善和各数据的测量等进行监控和确认并形成记录。
g. 对分段正作端和无余量上船台的分段，在预制过程中对所划线条和测量数据进行现场确认并及时做好原始记录，此图表和记录随分段流转交下道精控人员。
h. 分段在总组过程中，对其一次、二次定位的数据和划线工所勘划的余量线以及总组段的平整度等方面的精度进行确认和记录，对相临分段的数据进行分析并统筹处理和信息反馈给上下道。
i. 在船台墩设置过程中，对船台上中心（假定中心）线、肋检线和坞墙上标杆水平线等基准线的完整性和设置精度进行监控和确认，并形成监控记录。
j. 船台大合拢时，对重要分段的一次、二次定位的数据和划线工所勘划的余量线等方面的精度进行监控和确认，对重要接缝、主要接缝的间隙、收缩量等进行监控，以上及时做好记录。
k. 对已经合拢的分段跟踪检测，主要测量的项目有：相邻分段肋检线间距、相邻分段中心线偏差、舷侧分段基准水线偏差、相邻分段基准高度偏差、龙骨平整度、舱口的准确度、船体的主尺度、机座和尾轴线以及舵孔线的定期跟踪测量和监控并按“船台大合拢过程精度跟踪控制表”（WZ-SCGLB-JK-09-R06），对各类数据进行分析处理。
4.1.5. 精控小组按如下程序进行运作：a. 在接到公司“产品大节点日程计划”后，立即与设计所联系，提取该产品有关技术资料，参与产品建造策划，结合产品特点着手准备有关精度建造与管理的控制表，并在号料开工前将有关零件号料加工和分段制作过程精度跟踪控制表准备好，在总组开工前将有关分段总组和大合拢过程精度跟踪控制表准备到位。
b. 在编制“精度控制表”的过程同时对关键环节的施工要领和分段施工图上的有关数据进行完善，参照相关标准，编制各产品的精度控制点、控制方法以及控制要领，设绘有关控制图表和工作计划，一并下发各环节精度控制责任人员。
c. 在各区域产品开工前，与有关施工部门配合对员工进行一次船体建造精度与控制的有关知识宣贯，在施工过程中负责现场服务和督查。
d. 过程中按生产部门的“日进度计划”进行跟踪管理。
对当日需确认的项目凭施工部门班前提供的“分段节点精控检查申请确认表”上的时间准时到位，如多个项目发生时间冲突，事前与有关人员对接调整。
对采样监控的项目，相关精控人员时刻掌握生产动态并随机检测。
e. 在过程中发现的数据偏差超出允许范围需要整改时，以书面形式反馈给施工部门并布置相关人员复查确认，对一些虽然超差但属于次要或可以补救的项目，建议施工部门及时填写“让步接收申请单”（WZ-QP-8.3-01-R04）并予以确认，如涉及问题较大不可随意放行的，及时报设计所及质检部门处理。
f. 建立各产品的数据库，配合生产部门和工区进行精控数据的采集，每日整理一次监控记录并输入电脑，对精度管理的信息经收集、整理、分析后按产品、按工艺阶段进行分类建档，重要信息及时反馈给上道及设计部门。
g. 每月25日或某产品完工，对各区域的各产品制造精度和自主控制以及完整性等情况进行专项和综合考评，填写“产品精度建造与自主控制评定表”（WZ-SCGLB-JK-09-R07）经主管部门审核后报公司分管领导审定。
4.2. 分段建造主管部门精度管理工作程序4.2.1.钢结构部根据各区域的生产负荷情况，组建和完善各区域的专职划线切割小组，落实其岗位职责和工作程序，制订相关内控规章制度，并进行督查和跟踪考核。
同时建立分段预制自主控制原始数据库，为改进工艺提供第一手资料。
4.2.2.工程科和准备工区的负责人和项目主管是分管产品精度自主控制与管理的责任人，在产品开工前组织对图纸和精度标准、施工要领进行一次宣贯，制订精度建造的工作目标计划并予以落实。
4.2.3.船体工程科根据主管部“分段综合作业计划”和生产进展情况，每周编制“分段划线、切割的日作业计划”，经主管部长审定后发放给划线切割组和精控小组及相关人员。
4.2.4.准备工区自主精控填写“零件号料加工精度控制表”其主要内容和程序是：a. 零件号料时核对套料图与材料的规格、材质应相符，检查数控机的程序处于正确状态，检查喷粉线的间距和切割后的零件外形尺寸及割缝的垂直度、光洁度，并做好相关记录，发现超差的必须进行调整。
b. 手工号料也先核对图、材相符，划线后复核并标识，采取半自动或靠模切割和坡口，割后检查尺寸和坡口角度情况并做好记录。
c. 零件成形加工时选用合适的模具和正确的滚压线，双曲度壳板要使用三角样板d. 或样箱进行加工测量，线型变化较大采用热加工的钢模尺寸要≥加工板的实际尺寸，以上加工在施工过程中必须跟踪检测并按标准进行自主控制。
e. 平板铣边加工时，检查加工板的安放位置和夹紧情况，加工时跟踪检测板的外形尺寸和斜边宽度，控制好进刀量确保其精度标准。
f. 材料、零件堆放要平整，采用合适的吊具进行吊运，零件集配分门别类托盘交下道，过程中要控制受外力可能产生的变形。
4.2.5.工程科自主精控的内容和程序如下，并按“分段制作过程精度跟踪控制表”记录，需精控小组确认的项目在自检后填报“分段节点精控检查申请确认表”。
a. 零部件小组装过程中主要是控制结构安装位置线的正确性和装配间隙、焊接的电流和焊脚尺寸、校正的方法和缺陷处理的完整性。
b. 拼板自动焊主要是控制收缩变形和角变形，具体是铺板板缝要与平台型材垂直，拼板间隙和焊接参数以及施焊程序要按标准和工艺把握好，同时对收缩量和角变形值要跟踪检测并做好记录。