钢结构制造技术方案
钢结构的制造与加工
钢结构的制造与加工钢结构在现代建筑中得到广泛应用，它具有高强度、抗震性能好、施工周期短等优点，被认为是建筑结构的重要选择。
本文将介绍钢结构的制造与加工过程，以及相关的工艺和技术。
一、材料准备制造钢结构的首要工作是准备合适的材料。
钢结构常用的材料包括碳钢、合金钢等。
这些材料的选择需根据工程所需的强度、耐腐蚀性、成本等因素进行综合考虑。
在材料准备阶段，需要进行材料的筛选、质量测试，确保材料符合规定的标准和要求。
二、制造流程1. 设计和图纸准备在制造钢结构之前，需要进行详细的设计和图纸准备。
设计人员根据建筑要求和结构强度计算结果，制定出相应的制造方案和详细图纸。
这些图纸包括结构草图、构件尺寸和连接方式等信息，为制造过程提供了指导和依据。
2. 钢材切割和预处理首先，需要对钢材进行切割和预处理。
切割可以采用火焰切割、等离子切割或激光切割等技术，根据构件的形状和要求进行精确的切割。
然后，对切割好的钢材进行清洁和除锈处理，以保证表面的光洁度和防腐性能。
3. 焊接和装配接下来，进行焊接和构件的装配工作。
焊接是钢结构制造的核心环节，可以使用手工焊接、自动焊接或机器人焊接等方法。
通过焊接，将各个构件连接在一起组成整体结构。
在装配过程中，需要进行精确的尺寸控制和对齐，确保结构的稳定性和准确性。
4. 检验与质量控制制造完成后，需要进行检验与质量控制工作。
根据相关标准和规定，对钢结构进行检测，包括尺寸检查、焊缝质量检测、非破坏性检测等。
通过严格的质量控制，确保钢结构的质量符合要求，满足工程的安全性和可靠性。
三、加工工艺和技术1. 冷弯成型冷弯成型是制造钢结构中常用的一种加工工艺。
通过在常温下对钢材进行弯曲和加工，得到所需的形状和尺寸。
冷弯成型工艺具有操作简便、生产效率高等优点，广泛应用于钢结构制造中。
2. 切割和钻孔钢结构中常常需要进行切割和钻孔的加工。
切割可以采用火焰切割、等离子切割或激光切割等技术。
钻孔可以使用钢结构专用的钻孔设备或加工中心进行。
钢结构技术方案
钢结构技术方案一、引言钢结构是一种广泛应用于建筑和工程领域的结构系统。
相对于传统的混凝土结构，钢结构具有自身重量轻、施工速度快、抗震性能好等优势。
本文将介绍钢结构技术方案的基本原理、施工流程以及常见的应用场景。
二、技术原理1.材料选择：钢结构常用的材料有普通碳素结构钢、合金钢、不锈钢等。
根据具体的工程需求和环境条件，选择适当的钢材。
2.结构设计：钢结构设计需要考虑荷载、抗震性能、安全系数等因素。
常见的设计方法有极限状态设计和振动风压设计等。
3.钢构件制造：钢结构构件通常在工厂内进行制造，包括切割、焊接、热处理等工艺。
制造过程需要符合相关的标准和规范。
4.构件连接：钢结构构件之间的连接通常采用焊接、螺栓连接或铆接等方法。
连接质量直接关系到结构的稳定性和安全性。
三、施工流程钢结构的施工流程包括以下步骤：1.场地准备：清理施工现场，确保施工场地平整、干燥，并进行必要的标志和安全措施。
2.基础施工：根据设计要求，在施工现场进行基础的土方开挖、回填和混凝土浇筑。
3.钢结构制作：将在工厂内加工好的钢结构构件运输到施工现场，并进行组装和安装。
4.构件连接：按照设计要求进行钢结构构件之间的连接，包括焊接、螺栓连接等。
5.防腐处理：钢结构通常需要进行防腐处理，以提高其耐久性和抗腐蚀性。
6.完工验收：完成钢结构的施工后，进行完工验收，确保符合设计要求和相关标准。
四、应用场景钢结构技术方案在各个领域都有广泛的应用，常见的应用场景包括：1.工业厂房：钢结构可以满足大空间跨度、大荷载等特殊要求，适用于制造、物流、仓储等工业厂房。
2.商业建筑：商业建筑常需要开放的空间和灵活的布局，钢结构可以提供大空间、柱间距大的特点，适用于商场、超市等场所。
3.桥梁和挡土墙：钢结构桥梁和挡土墙可以满足跨度大、抗震性能好的要求，常用于道路、铁路等交通工程。
4.体育场馆和会展中心：钢结构可以提供无柱的大空间，适用于体育场馆、会展中心等场所。
5.高层建筑：钢结构可以提供轻质、高强度的结构体系，适用于高层建筑的框架和外墙结构。
桥梁钢结构加工制作技术分析
桥梁钢结构加工制作技术分析钢结构是目前最常用的工程结构，特别是在桥梁领域中，钢结构的应用已经成为一种趋势。
因为钢结构具有结构轻盈、造价优惠、安装快捷等优势，逐渐被用于桥梁的建造中。
本文将从桥梁钢结构加工制作技术方面进行分析。
1、钢庞焊接技术焊接是钢结构加工过程中最常见的一种方式，钢桥梁的制作也不例外。
钢结构中的焊缝一般与普通焊接不同，它的质量和性能要求更高。
因为钢桥梁是用于重要工程，对焊接的质量和可靠性有极高的要求。
在焊接时，需要严格遵守规范和标准，做到质量可靠。
2、螺栓连接技术螺栓连接技术是目前钢结构加工的一项重要技术。
它具有操作简便、效率高、拆卸方便等优点。
尤其是在海洋大桥、高速公路大桥等长距离的钢结构制作中，螺栓连接更加适用。
二、钢结构制作流程1、设计方案设计方案是桥梁钢结构制作过程中的第一步。
设计方案的制定需要根据桥梁的工程技术要求来确定，包括桥梁的类型、荷载和使用情况。
在设计方案制定的过程中，还需注意钢结构的可制造性和可安装性。
2、制造工艺钢结构的制造工艺需要在设计方案完成之后确定。
制造工艺主要包括钢管的切割、成型、钻孔、焊接和热加工等。
在制造过程中，还需要注意材料的质量控制和尺寸的精确控制。
3、装配与安装装配与安装是桥梁钢结构制作流程中的最后一步，也是最为关键的步骤之一。
装配与安装的过程需要严格按照设计方案中的要求完成，确保钢结构的精度和稳定性。
同时，在安装过程中也需要考虑到安全和现场施工条件等方面的因素。
三、桥梁钢结构制作的技术难题及解决方案1、焊接质量的控制在钢结构制作过程中，焊接是最为关键的一环。
焊接质量的控制直接影响到钢结构的安全性和使用寿命等方面。
因此，需要加强技术人员的技术培训，确保其对焊接质量控制的理解和掌握。
2、材质及尺寸控制材质及尺寸控制也是制造过程中的一个难点。
在钢结构制造的过程中，需要对材料质量和尺寸进行严格的控制，保证抗风、抗震、抗变形等性能的稳定性。
3、热加工处理热加工是桥梁钢结构制作过程中不可缺少的一环。
钢结构设计与建造的创新技术
钢结构设计与建造的创新技术钢结构作为一种重要的建筑结构系统，其在现代建筑领域中的应用越来越广泛。
随着科技的发展，钢结构设计与建造也在不断创新，采用了许多新技术来提高建筑的质量、效率和可持续性。
本文将介绍一些钢结构设计与建造的创新技术。
一、3D打印技术3D打印技术是一种快速成型的新兴技术，它可以将图纸上的设计直接转化为真实的零件。
在钢结构设计与建造中，3D打印技术可以用来制造复杂形状的构件，从而增加建筑设计的自由度。
通过3D打印技术，可以更高效地制造出精确度高、质量稳定的钢结构构件，提高建筑的整体性能和可靠性。
二、模块化设计模块化设计是指将建筑结构划分为若干个独立的模块，然后在工厂中进行预制加工，最后再进行现场组装。
这种方法可以大大提高施工效率，减少人工和时间成本。
在钢结构建造中，模块化设计可以使钢构件的制造和运输更加简化，同时还可以提高施工现场的安全性和工作效率。
三、自动化焊接技术自动化焊接技术是利用机器人等自动化设备来进行钢结构焊接的一种技术。
相比传统的人工焊接，自动化焊接技术具有高效、精确、质量稳定等优点。
自动化焊接技术可以大大减少焊工的劳动强度，提高焊接质量和效率，并且可以减少焊接过程中的安全隐患。
四、远程监测与维护技术远程监测与维护技术可以通过传感器和网络技术对钢结构建筑进行实时监测和维护。
通过远程监测，可以及时掌握建筑结构的变化和健康状况，减少安全风险。
远程维护技术可以对建筑结构进行远程巡检和维修，延长结构的使用寿命，并减少人工巡检和维护的成本。
五、可持续性设计与建造可持续性设计与建造是指在钢结构建筑中采用环保材料和节能技术，以减少对资源的消耗和对环境的影响。
例如，采用可再生能源进行建筑供电，利用太阳能板和风力发电设备来降低建筑的能耗。
可持续性设计与建造可以减少建筑的碳排放，提高建筑的能源利用率，实现绿色、环保的钢结构建筑。
总结：钢结构设计与建造的创新技术不断涌现，通过引入3D打印技术、模块化设计、自动化焊接技术、远程监测与维护技术以及可持续性设计与建造等新技术，可以提高钢结构建筑的质量、效率和可持续性。
钢结构制作方案及技术措施
钢结构制作方案及技术措施我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司与大型钢结构加工厂合作关系及加工厂现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。
【1】应用于本工程的原材料及其要求【1.1】钢材①钢材满足要求所有钢材均为焊接结构用钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
②钢材的分类及所用部位型钢为热轧型，采用Q345B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-98）。
【1.2】连接材料①普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.6级。
②高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
③电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q345钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
④焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
自动焊或半自动焊接采用的焊丝、焊剂、氩气、二氧化碳等焊接材料，均应满足现行国家标准。
【1.3】涂装材料按照甲方要求采用相应品牌的油漆，以保证工程质量和甲方满意。
【2】原材料管理对于工程本身的重要意义【2.1】工程内在质量的重要保证在设计合理的前提下，工程的组成分为两大块：原材料与连接材料。
其中原材料占绝大部分。
因此，原材料的品质决定了工程本身的品质。
【2.2】工程施工顺利实施的保证施工过程无非是建筑原材料的优化组合，从原材料的角度，影响施工进程的主要方面：a.材料的采购及及时到位对加工进度的影响；b.材料复检不过关对工期停滞的影响；c.施工过程中暴露的材料缺陷的追溯过程中，返工对进度的影响；d.由于材料质保资料的不齐全对交工及工程款审批造成的影响。
钢结构工程钢构件制造工艺方案浅析
关 键 词 钢 结 构
钢 结构 制作工 程 中 ， 料 、 装与 焊 接是 整个 制造 的关 下 组
合理 的焊 接顺 序 和合理 的焊接 热输 入 ，使 吊车 梁焊后 自然 形成上 拱 。具 体制作 工艺 如下 ： １ 采 用 多割 嘴数控 火焰 切 割机下 料 ，使用 精密切 割割 ． 嘴， 制定 精 密切 割工艺 ， 保切 割 端面 的切 割度 和板 面直线 确
字基 准线 ，其 中心线 与 吊车 梁腹 板 长度 中 ， ｌ ｆ要互 相找 正 ） 。 先 吊一侧 翼缘 竖放 在胎 型 里 ，利用 胎 型上 顶挡 和 自制拉镐
和弯 尺将翼 缘板 与 腹板 组 对 ，然后 再将 另 － １ 翼缘 吊起竖 ￣ Ｉ ＇
放在胎 型 中 ， 采用 同样 的操 作手段 组装 。腹 板与翼缘 板 的组 装缝 隙必须 严格 控制 ， 据经 验 ， 板 与翼 缘板 的组装 缝隙 根 腹
度 。翼板 、 腹板 长度方 向 留３ ｍ ０ ｍＺ． 切头量 （ 次 长度方 向焊接
收缩 量按 ０５ Ｊ 算 和 吊车 粱组 装 端 连接 板 时整 体 盖腹 ．ｍｍｍ计
板 长 度 尺 寸 切 割 量 ） 。
实腹 吊车 梁制造 的工 艺程序 谈几 点认识 ：
一
、
柱子 系统制造 方案
２ 吊车梁 腹板坡 口加 工采 用铣 、 边机进行 加工 ； ． 刨 ３ 吊车 梁上 其它 的筋 板 、 劲肋板 等均 采用 数控火 焰切 ． 加
１将实腹 式柱 、 ． 实腹 式梁 、 格构 式柱 先制 成单 元 ； 焊接方
法 以埋 弧 自动 焊 为 主 。
２将 缀条 、 顶 、 脚板 及 各 种连 接 板 、 ． 柱 柱 筋板 作 为零 件 ； 焊 接方法 以Ｃ ： Ｏ 气保 护焊为主 。
机场钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案1 钢结构加工程序说明和工艺流程图1.1 钢结构加工程序说明本工程钢结构件加工主要由普通钢结构件等组成。
普通钢结构件为本工程主楼和指廊两部分的屋面部分，、包括有大厅的主拱、纵向中心拱、纵向联联系梁、横向屋面梁、斜腹杆、等结构件。
本工程钢结构工厂加工的原则是：1.1.1由于结构的特殊性，主拱以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场.1.1.2本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。
1.1.3主拱在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作。
工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进行拼装。
在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述。
1.2 钢结构制作工艺流程图2. 材料采购及管理2.1 材料采购本工程材料主拱及主拱斜拉杆采用Q235C结构钢;其它材料采用Q235B碳素结构钢。
对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
2.1.1 材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。
2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。
2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。
2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。
2.1.5汇总各项检查记录，交现场监理确认。
2.2 材料管理2.2.1选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
2.2.2 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。
钢结构工程施工方案
钢结构工程施工方案与技术措施一、钢结构材料选择及检验1、钢材（1）文件检查：钢结构进场后卸货前，首先应检查核对钢材材质证明材料。
（2）外观检查：进场时应对每批钢材进行全数外观检查，检查内容为规格尺寸、厚度、表面锈蚀情况。
（3）见证取样2、焊材1）文件检查：首先应检查核对焊材的合格证。
3、螺栓球（1）文件检查：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等（2）外观检查：每种规格抽查5%，且不应少于5 只重点检查：螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。
二、钢材料加工流程1、放样和号料：钢板在检查钢板的牌号、厚度和表面质量及复查试验合格后在进行下一部加工。
放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，并按要求预留余量。
放样和号料的允许偏差符合相关规定。
板材号料时应在距板材边缘10mm 位置选择基准线进行划线。
（板材边缘缺陷较多）2、切割：钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。
切割后的飞边、毛刺应清理干净。
钢结构H 型、箱型腹板翼缘的切割下料一般采用数控气割。
切割前根据板材厚度选择割嘴及相关参数，依据图纸尺寸调整割枪枪距。
板材切割时应先对钢板预热，然后加大氧气量进行切割。
3、管、球加工：直径为50mm～600mm 管零件的制备使用相贯线切割机，根据设计要求并考虑其焊接收缩量确定断杆长度。
大于600mm 管零件的加工采用计算机放样或人工放样后切割下料。
管零件的加工流程如下：（1）螺栓球宜采用 GB/T699 规定的 45 号圆钢热锻成型，加热温度宜为 1150～1250 ℃，终锻温度不得低于 800℃，螺栓球不应有裂纹、褶皱和过烧。
螺栓球的螺栓孔宜采用专用车床或数控加工中心加工，螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹公差》GB/T 197 规定的6H 要求。
焊接空心球分为无肋焊接空心球和加肋焊接空心球，宜采用钢板热压成半圆球，加热温度宜为1000～1100℃，并经机械加工坡口后焊成圆球。
钢结构制作加工方案
钢结构制作加工方案（1）生产总体部署生产总体部署：本设计主要目的是保质保量完成贵公司钢结构各车间工程的施工任务，使构件的工厂制作质量及进度控制有章可循。
通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有的生产制作任务情况，同时考虑到生产过程中一些不可预见因素，制作相应生产制作进度。
钢构件按照施工安装顺序进行分批制作，分批运输，制作不影响安装主导工期。
1）深化，加工制作设计对本工程施工图的深化设计作业我公司将委派2名经验丰富的钢结构深化设计工程技术人员进行，同时安排1名专业工程师负责校对，审核作业。
1.按照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分；2.对制造，安装部门进行钢结构设计图的技术交底作业；3.对钢结构设计图纸的技术变更提出书面资料；2）生产组织与调度指挥作业为了能保持与向贵公司这样的企业的长期合作的互利关系，保证工程质量，决定由我公司项目主管经理亲自牵头成立本工程生产组织部，负责协调并组织本工程钢构件的制作实施，生产制作机构图如下:本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产，质量，安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：1.由计划部精心计划，计划做到周密，仔细，可行，及时，保证各部门作业协调一致。
2.供应部保证生产材料供应及时。
3.工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。
4.生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。
同时把生产作业计划，作业量，定额，作业次序排定到各个零部件，各工序，确保作业量按计划进行，关键时刻适当加班加点。
以及时调整生产能力和进度计划。
5.各工序依次及穿插，交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换原材料。
6.各质检部门保证质检随时完成，及时转序。
（2）材料供应及质量保证措施1）各部门职责本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。
钢结构工程施工方案及技术方案
一、钢结构工程施工方案及技术方案（一）准备阶段1、技术准备1、全面熟悉掌握有关施工图纸、设计要求、施工规范、吊装方案等有关技术资料，核对构件的空间、就位尺寸和相互问和关系，掌握结构的高度、重量、外形尺寸、数量、型号及构件间连接方式等。
2 、掌握吊装场地范围内的地面、地下、高空的环境情况。
3、了解已选定的起重机械设备的情况和使用要求。
4、编制吊装工程作业指导书。
5、进行认真细致全面的方案和作业指导书的技术交底。
2、施工准备钢构件验收：钢构件制作完成后，应按国家GB 50205-2020的规范进行检查验收。
外形几何尺寸地允许偏差应符合表3.9、3.1的规定。
钢构件成品出厂时，制造单位应提交产品证明书和下列技术文件；1、设计更改文件，钢结构施工图并在图中注明修改部位。
2、制作中对问题处理的协议文件。
3、所作钢材和其他材料的质量证明书和试验报告。
4、高强螺栓摩擦系数物实测材料。
钢构件进入施工现场后，除了检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中易产生变形的部位进行专门检查，发现问题应及时通知有关单位做好签证手续以便备案，并重新检验。
测量仪器及使用应按规范要求，统一的标准。
1、经纬仪：采用精度2S的光学经纬仪。
2、水准仪：按国家三、四等水准仪测量及工程水准测量要求，其精度为±3MM/KM。
3、钢尺：参与同一单位工程施工的各个单位，须使用同一牌号、同一规格的钢尺，应通过标准计量校准钢尺。
基础复核：1、基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的资料。
2、基础施工单位应提供轴线标高的轴线基准点和标高水准点。
3、基础施工单位在基础上应划有关轴线和记号。
4、支座和地脚螺栓的允许偏差，支座和地脚螺栓的检查应分二次进行。
5、提供基础复测报告，对复测中出现的问题应通知有关单位，提出修改措施。
6、为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。
构件预检：1、检查构件型号数量。
2、构件有无变形，发生变形应矫正和修复。
钢结构制作及安装的施工方法方案
钢结构工程一、钢构件制作1、钢构件加工程序：以项目管理部编制的构件进场顺序为依据。
本工程钢结构加工顺序：立柱--主梁--系杆、支撑檩条、辅钢构。
2、进度要求：要求在合同签定后立即开始构件生产，保证在基础施工过程中构件加工基本完成，具备开工条件后，构件立即运至现场。
3、工艺要求3.1 焊接工艺规程：⑴焊工①参加该工程的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
②严格坚持上岗从事与其证书等级相适应的焊接工作，并得到甲方及监理方的认可。
③重要结构装配定位时，由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
④持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
⑤焊工考核管理由生产安全部负责。
⑵焊接工艺方法及焊接设备①钢结构工程焊接主要采用全自动焊接线焊接工艺方法。
②为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，工程施工使用的主要焊接设备有：交流弧焊焊机，CO2气体保护焊机和自动埋弧焊机，焊接材料烘焙设备及焊条保温筒。
3.2 钢材、焊材的订购、进库、检验及管理要求本工程钢材采用Q235-B。
钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，执行ISO体系和公司制定的程序文件，钢构件所采用的钢材、连接材料和涂装材料等，除应具有出厂质量证明外，还应进行必要的检验，以确认其材质符合要求。
并严格做到以下几点：⑴焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求，并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。
⑵本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
⑶焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识、标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。
焊接材料的使用要符合制造厂的说明和焊接工艺评定试验结果的要求。
⑷焊接材料使用过程中进行追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本钢结构工程施焊拟定采用的焊接材料为：采用自动焊或半自动焊：Q235采用H08A或H08E型焊丝配合中锰型或高锰型焊剂、焊接Q345钢时，可采用H08A或H08E型焊丝配合高猛型焊剂，焊丝应配合《焊接用钢丝》的规定；焊剂应符合现行有关边混的规定。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案随着现代建筑技术的不断发展，钢结构建筑已经成为建筑行业中的重要构件。
钢结构广泛应用于工业厂房、体育馆、展览馆、桥梁、高层建筑等，成为现代建筑中的重要组成部分。
本文将介绍钢结构加工制作方案，以帮助钢结构制造企业更好地开展钢结构加工业务。
钢结构制作工序钢结构制作过程复杂，需要进行多道工序。
一般包括材料的采购、切割、焊接、钻孔、喷漆等环节。
材料采购钢结构制作的第一步是材料采购。
选用质量优异的原材料是保证钢结构质量的前提。
在采购时建议选购质量好、供货量稳定的钢材制造企业的产品。
在采购时应注意确定环境温度和场地情况，从而确保材料的适应性能。
切割采购回来的钢材需要进行切割。
钢材长度、宽度、高度等尺寸需要精确计算，进行相应的切割。
切割设备通常包括火焰切割机、等离子切割机、数控切割机等，通过合理组合进行切割。
焊接钢结构制作过程中，焊接是必不可少的工序。
主要分为手工焊、气体保护焊、电弧焊、埋弧焊等多种形式。
选择不同的焊接方式，需要考虑焊接的材料、厚度等因素。
钻孔是钢结构制作的必要工序之一。
钻孔作用是为了将钢杆、钢板连接起来，在钢结构加工中扮演着相当重要的角色。
钻孔设备有手持钻机、钻床等。
喷漆在钢结构制作中，最后一个工序是喷漆。
喷漆可以起到美化产品的作用，同时还可以起到保护钢结构表面的作用。
主要有电泳涂漆、粉末涂漆等喷涂方式。
选用不同的喷涂方式，需要考虑产品的用途及所处环境等因素。
钢结构制作要点•控制加工误差：建议在加工过程中采取各种措施，控制加工误差。
只有做好加工精度控制，才能保证钢结构产品的质量。
•保持良好的通风环境：焊接工序会产生大量的废气和烟雾，需要保持良好的通风环境。
同时，在钻孔和切割等工序中也需要保持良好的通风。
•加强安全管理：在加工过程中，要严格遵守安全管理规定，切勿随意操作各类设备，确保作业过程中的安全。
•依据规范加工：在加工过程中，需要遵循相应的标准和规范要求，避免一些不必要的损伤和浪费。
钢结构制作方案实例
钢结构制作方案实例一、梁柱构件的加工流程因受钢材型号种类、大小的限制，钢结构中存在大量型材、板材等组合焊接而成的箱形、H 形、十字形截面的梁柱组件，其制作流程比较典型。
1.箱形柱的加工流程箱形柱（图8-29）是由四块钢板组成的承重构件，与梁连接部位还设有加劲隔板，每节柱子顶部要求平整。
箱形柱加工流程如图8-29所示。
2.变截面梁的加工流程钢结构中常遇到一些变截面的梁（图8-30），这些梁的翼、腹板均采用变截面形式，板厚度也不同，其加工流程如图8-31所示。
图8-29 箱形柱加工流程图8-30 变截面梁示意图8-31 变截面梁加工流程二、桁架构件的加工桁架是常用的焊接钢结构之一，如图8-32所示，多用在桥梁、起重机、输电塔架、房屋建筑等结构中，在建筑房屋中使用尤为广泛。
桁架节点间距d 一般为1.5～3m，桁架高度与跨度之比h/L＝1/10～1/14。
其结构特点是：为平面结构或者由几个平面桁架组成空间架构；杆件、焊缝多且短，难以采用自动焊；整体来看对称于长度中心；在受力平面有较大的刚度，在受力平面外刚度小，易变形，特别容易扭曲。
桁架生产中的主要工艺问题及流程如下。
图8-32 大跨距桁架示意图（a），（b）建筑屋架；（c）起重机桁架1.装配方案的选择在工厂生产中，桁架的装配工时占全部制造工时的比例很大，采用合适的装配工艺对于提高劳动生产率意义很大。
工厂装配方法及适用范围如下：（1）放样装配法：在平台上画出各杆件的位置线，之后安放弦杆节点板、竖杆及腹杆等，点固并焊接。
这种方法一般适用于单件小批量生产，生产效率低。
（2）定位器装配法：在各元件（型钢、节点板等）直角边处设置定位器及压夹器，按定位器安放各元件，点固并焊接。
应注意定位器的安置应保证桁架取出方便。
这种方法不仅适用于成批生产，且降低了工人技术水平的要求，生产率较高。
（3）模架装配法：首先采用放样装配法制造出一片桁架，将其翻转180°作为模架（相当于胎具），之后将所要装配的各元件按照模架的位置安放并点焊，接着可将点焊好的桁架取出，在另一工作位置进行焊接，而模架工作位置上可继续进行装配。
钢结构加工中的标准化和规范化技术
钢结构加工中的标准化和规范化技术钢结构是建筑行业中广泛使用的一种构造材料。
其优点在于强度高、耐久性强、重量轻等特点。
而钢结构的制造质量和安装精度直接关系到整个建筑的安全性和持久性。
因此，钢结构加工中的标准化和规范化技术显得尤为重要。
本文就深入探讨钢结构加工中关于标准化和规范化技术的几个方面。
1. 前期设计在进行钢结构单元制造前的设计过程中，需要建立合理的模型，并进行拟合和模拟分析。
对于该模型所涉及的各项要素，除了要确认其准确性外，还要依据其内部力学属性特点，建立起相适应的标准和规范体系。
通过这种方式，可以避免钢结构制造过程中的不必要损失及危险。
2. 工艺方案钢结构加工主要包括切割、焊接、钻孔、弯曲等工序。
在制定工艺方案时，需要考虑到不同的钢材类型、规格、性质等多方面因素，并注重工艺的合理性和可靠性。
同时，对于不同的加工工序要制定特定的加工工序规程，如切割规程、钻孔规程以及预制加工制度等。
3. 资源管理钢结构加工的一个重要环节在于资源管理，要对所有的物品进行精细化、标准化的管理控制。
包括专用钢材的管理、标准零部件和非标定制件的管理、资料档案的管理等。
特别是针对钢材的管理，要严格按照质量标准进行保管、存放、加工控制和资料档案记录，并在加工前进行一定的检测与资料核对，充分掌握其质量特性和技术条件，提高加工质量和节约生产成本。
4. 施工现场管理在进行钢结构加工的过程中，施工现场管理也是必不可少的一环。
经过严格的组织和安排，可以保证加工过程的安全、有序和高效。
该过程中，要对人员进行严格的管理和培训，建立科学的作业管理制度，保证各项操作规范，杜绝现场所产生的所有无效过程和事故发生。
综上所述，钢结构加工中的标准化和规范化技术涵盖了钢结构各环节，包括前期设计、工艺方案、资源管理、施工现场管理等各个方面。
这种做法的目的是为了确保钢结构的安全、稳定性和持之以恒的运营。
因此，在每个环节中注入标准化和规范化，不仅可以保证加工质量，还可以降低生产成本，实现通用化、信息化和自动化生产模式的创新和发展。
钢结构制作方案
1 钢结构制作方案1.1基本规定（1）钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
（2）钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的记录器具。
（3）钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：①采用的原材料及成品应进行进场验收。
凡涉及安全、功能的原材料及成品应按国家相关标准、规范进行复验，并应经监理工程师见证取样、送检。
②各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。
③相关专业工种之间，应进行交接，并经监理工程师检查认可。
（4）建筑钢结构的制作单位，应根据已批准的设计文件编制施工详图。
施工详图应经原设计工程师会签及由合同文件规定的监理工程师批准后方可施工。
当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意和签署文件修改后方可生效。
（5）钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求以及制作单位的条件，编制制作工艺。
制作工艺应包括：施工中依据的标准，制作单位的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定要求而制订的措施，生产场地的布置、采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计划表。
制作工艺应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。
（6）钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。
当设计和甲方有要求时也应对指定构件进行工艺性试验。
（7）连接复杂的钢构件，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。
1.2施工准备1.2.1技术准备（1）图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
（2）审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺制作和安装条件是否能满足设计要求。
（3）详图设计：根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。
钢结构制作方案
钢结构制作方案一、项目背景钢结构是一种具有轻质、高强度、耐候性好等特点的建筑结构材料，越来越受到广大建筑业的青睐。
在建筑物、桥梁、电力设施、工业厂房等领域，钢结构已经广泛应用。
本文旨在通过提出一种钢结构制作方案，为建筑行业提供一种高效、经济、安全可靠的解决方案。
二、方案概述钢结构制作方案旨在利用钢材的优势，以工厂预制和现场安装的方式，构建具有良好承载力和稳定性的建筑结构。
该方案将充分利用先进的CAD/CAM技术，结合BIM建模和先进的制造工艺，实现钢结构的精确制作和高效施工。
三、方案实施步骤1. 方案设计：在实施钢结构制作方案之前，需要进行详细的设计工作。
设计包括结构设计、受力分析、结构计算等，确保钢结构的安全可靠。
同时，还需要进行施工图设计，包括钢梁、钢柱、节点连接等细节设计。
2. 材料准备：钢结构制作需要使用高强度的钢材，因此在实施前，需要进行材料采购和准备工作。
材料选取要符合相关标准和规范，确保质量可控。
3. 预制制作：根据设计图纸和BIM模型，以工厂为基地进行预制制作。
利用先进的加工设备和技术，对钢梁、钢柱等构件进行精确切割、钻孔和焊接等加工工艺。
4. 运输和安装：预制好的钢结构构件通过运输工具（如卡车、船舶等）运送到现场。
然后，将构件按照设计要求进行安装。
安装过程中，应严格按照安全操作规范进行施工，确保施工质量和安全性。
5. 焊接和检验：在安装完成后，对钢结构的连接部位进行焊接工艺，确保连接牢固。
随后，进行结构检验和验收工作，检查钢结构的质量和安全性，确保符合相关标准和规范。
四、方案的优势1. 高效快速：采用工厂预制和现场安装相结合的方式，节约了制作时间。
预制工厂可以充分利用自动化和机械化设备，实现钢结构构件的批量生产，提高生产效率。
2. 质量可控：预制制作过程在工厂内进行，能够避免现场施工中的影响因素，确保了制作质量的可控性。
同时，采用CAD/CAM技术辅助设计，确保了制作的精度和准确性。
钢结构制作与安装技术交底及方案
钢结构制作与安装交底内容：1、钢结构制作首先进行放样、下料和切割，在放样和下料时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊缝收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
在各类原材料检验合格后，方可进行切割，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物；2、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm;3、在制孔时，栓孔的精度及允许偏差应符合规范规定，当栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用刚块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；在组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清楚干净，板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行，组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴；4、在进行焊接时，施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的焊壳。
焊丝、焊钉在使用前清除油污、铁锈，焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，焊角转角处宜连续绕角施焊。
焊角出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的翻修次数不宜超过两次。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印；5、采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应于构件受力方向垂直，经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，在运输过程中试件摩擦面不得损伤，处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等；6、钢结构在涂装前应进行除锈，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、中心位置和定位标记。
钢结构构件加工方案.doc
钢结构构件加工方案.doc 【范本1】：钢结构构件加工方案1. 引言1.1 目的1.2 背景1.3 定义1.4 参考文献2. 构件加工流程2.1 初步准备2.1.1 材料清单2.1.2 工具准备2.2 切割2.2.1 切割方法选择2.2.2 切割设备使用2.2.3 切割操作步骤2.3 成型2.3.1 成型方法选择 2.3.2 成型设备使用 2.3.3 成型操作步骤 2.4 焊接2.4.1 焊接方法选择 2.4.2 焊接设备使用 2.4.3 焊接操作步骤 2.5 拼装2.5.1 拼装顺序规划 2.5.2 拼装方法选择2.5.3 拼装操作步骤3. 质量控制3.1 原材料检验3.2 加工过程检验3.2.1 尺寸检验3.2.2 表面质量检验3.2.3 焊接质量检验3.3 成品检验3.3.1 构件尺寸检验3.3.2 表面质量检验3.3.3 焊缝质量检验4. 安全操作规范4.1 工作场所安全4.2 设备操作安全4.3 人员操作安全4.4 灭火与应急处理5. 附件【法律名词及注释】：1. 原材料：指用于加工过程中所需的钢材等初级材料。
2. 切割：将原材料按照要求的尺寸进行切割的操作。
3. 成型：将切割后的原材料进行冲压、弯曲等形成构件的操作。
4. 焊接：将不同构件进行连接固定的制造工艺。
5. 拼装：将成型和焊接好的构件按照设计要求进行组装的操作。
【文档结束】：1、本文档涉及附件：相关图纸、参数表格等详细信息，详见附件部分。
2、本文所涉及的法律名词及注释详见本文档相关章节。
【范本2】：钢结构构件加工方案1. 引言1.1 目的、背景和范围1.2 相关参考资料2. 构件加工详细流程2.1 设计与测量2.1.1 设计要求2.1.2 测量方法与工具选择2.2 切割加工2.2.1 切割方法选择2.2.2 切割设备使用2.2.3 切割操作步骤2.3 成型加工2.3.1 成型方法选择 2.3.2 成型设备使用 2.3.3 成型操作步骤 2.4 焊接加工2.4.1 焊接方法选择 2.4.2 焊接设备使用 2.4.3 焊接操作步骤 2.5 表面处理2.5.1 表面清洁2.5.2 防锈处理2.5.3 涂装处理2.6 检验与修复2.6.1 构件尺寸检验 2.6.2 表面质量检验 2.6.3 焊缝质量检验 2.6.4 修复方法与要求3. 质量控制和安全注意事项3.1 质量控制要求3.2 安全操作规范3.2.1 基本安全要求3.2.2 设备操作安全3.2.3 高温作业安全3.2.4 灭火与应急处理4. 相关附件及文档4.1 工程图纸4.2 材料清单4.3 相关规程和标准【法律名词及注释】：1. 构件加工：将原材料按照设计要求进行切割、成型、焊接等操作，形成所需的构件。
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钢结构制造技术方案1.1 放样(1)按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸。
(2)对卷制圆管、锥形管展开放样，在展开的周长方向应每端根据工艺增放焊接收缩余量；在锥管、卷制圆管的长度方向应根据工艺考虑加放焊接收缩余量。
(3)拼板对接时板厚差超过4mm的按1：2.5坡度进行削斜。
(4)放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经计量单位检验合格。
分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
(5)按放样尺寸，作出各种角度样板。
编制数控程序和编套料图，供下料用。
详见下表1.1-1。
表1.1-1放样和样板的允许偏差（mm）1.2排板（1）焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接缝的间距不宜小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm。
腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
（2）应尽量避免十字焊缝。
(3)热轧型钢的拼接长度不应小于600mm。
1.3 下料与划线(1)下料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行下料。
主要零件应根据构件的受力特点和加工状况,按工艺规定的方向进行下料。
下料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
⑶下料后，零件和部件应根据应根据施工详图和工艺要求进行标识。
⑷划线公差要求，见下表1.3-1。
表1.3-1划线公差要求（mm）⑸划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
⑹划线下料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。
1.4 切割1.4.1 切割要求⑴切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气。
切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞浅物应除去。
剪切边应打磨。
⑵气割的公差度要求。
⑶切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。
⑷火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工程号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
⑸异型板采用计算机放样技术,放样时必须将工艺需要的各种焊接收缩补偿余量加入整体尺寸中,为了保证切割质量,切割采用数控精密切割,选用高纯度98.0％以上的丙稀气体加99.99％的液氧气体,可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用坡口切割机进行切割，切割后检查零件外形尺寸并进行坡口打磨处理。
气割公差度要求见下表1.4.1-1。
表1.4.1-1气割公差度要求（mm）⑹ H型钢的切割可采用数控带锯机，见表1.4.1-2。
表1.4.1-2 机械剪切的允许偏差（mm）零件的宽度、长度长度±3.0mm边缘缺棱 1.0型钢端部垂直度 2.01.5 矫正⑴钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行。
钢板的不平度可采用七辊矫平机。
角钢、槽钢可用型钢矫正机矫直。
矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。
低合金钢在环境温度低于-12℃，不应进行冷矫正和冷弯曲。
⑵热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度一般掌握在700℃～800℃之间，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃。
加热时间不宜过长，要防止钢材在加热过程中可能产生氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹等现象。
⑶矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应超过钢材厚度允许负偏差的1/2。
钢材矫正后的允许偏差见表1.5-1。
表1.5-1钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.5 t＞141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不应大于2.01.6坡口加工和边缘加工（1）焊缝坡口可采用自动切割或半自动切割：焊缝坡口的允许偏差见表1.1-1。
表1.1-1焊缝坡口的允许偏差（mm）项目允许偏差坡口角度±5º钝边±1.0mm（2）有机加工要求的构件，其铣削加工后的允许偏差见下表1.2-1。
表1.2-1零部件铣削加工后的允许偏差（mm）1.7 圆管的卷制加工工艺钢柱在公司长兴基地采用三芯轧辊卷板机轧卷成型。
（1）采用三芯轧辊机，加工钢管下料长度:①钢管拼接长度不应小于2000mm.②由于钢板柱的钢板较厚，在卷制过程中钢板的延伸率会发生变化，会直接导致加工后筒体的直径变化，所以在加工前必须采取相应的措施进行预防。
根据本公司以往卷管的经验，加工前将钢管直径减少2-3mm展开下料。
（2）根据立柱圆管的直径制作压模并安装，采用油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。
必须注意压头质量，压头的质量好坏直接关系到筒体的轧制质量，所以为保证加工质量，尤其是椭圆度的要求，压头检验用的样板必须使用专用样板，样板要用薄钢板制作，且圆弧处应用机床加工，从而保证加工质量。
（3）如两端留有余量，切割两端余量并开好纵缝坡口。
对内、外坡口不同的钢板卷制时须注意分清方向。
（4）将压好头的钢板吊入三芯轧辊机，用靠模式拉线进行调整，以保证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管产生错边，后按要求徐徐轧制，直至卷制结束。
卷制好的钢管表面不得有裂纹、褶皱。
管节外形尺寸允许偏差，见下表1.7-1。
表1.7-1管节外形尺寸允许偏差（mm）（5）将卷好的筒体吊入拼装胎架上进行纵缝的拼接，拼接后注意板边错边量和焊缝间隙，用定位焊定位。
拼接后检查管口椭圆度，错边等。
先采用气保焊焊筒体内侧，外侧碳弧气刨后，采用埋弧焊。
（6）多节筒体对接在专用胎架上进行，接管前每节小段必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。
（7）钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于1/8周长，且不应小于300mm。
拼接时保证两端口的垂直度、椭圆度及直线度要求，符合要求后定位焊。
（8）在所有筒体上弹出0o、90 o、180 o、270 o母线以及上节钢柱的对合标记线，并用样冲做标记。
（9）将拼接好的筒体吊入滚轮焊接胎架上用埋弧焊进行环焊缝的焊接。
（10）主要工序见下图1.7-1，1.7-2解：图1.7-1 端部压头加工卷管图1.7-2 圆管矫正圆管对接组装钢管环缝焊接1.8柱的制作加工工艺如下图1.8-1和1.8-2所示：图1.8-1钢管柱中心线钢管柱中心线钢管柱中心线图1.8-21.9焊接H 型钢构件制作工艺焊接H 型钢流程见下表1.9-1。
表1.9-1焊接H型钢构件制作工艺流程1、零件下料、拼板钢板下料前采用钢板矫平机进行矫平，防止钢板不平影响切割质量和下料精度。
规则零件采用直条切割机、非规则零件采用数控火焰切割机精切下料，坡口采用半自动切割机切割。
组装前将腹板上的锁口切割完成。
2、组装H型构件因截面高度≤1500mm，在H型钢自动组立机上组装H型构件；腹板和翼板的对接缝应错开200mm以上。
翼板在组装前根据工艺确定是否留反变形。
3、焊接H型构件在H型钢拼装胎架上采用埋弧自动焊机船位焊接。
焊接顺序按照工艺要求①―②―③―④施焊，控制焊接变形。
4、H型构件矫正在专用H型钢矫正机上进行变形矫正，矫正后进行端面铣加工，保证构件的长度和制孔的基准面。
1.9.1 焊接H型钢构件制作工艺要点（1）组装前先检查组装用零件的编号、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配；（2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用；（3）构件组装要按照工艺流程进行，焊接H型构件四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，连接板的装配处应将松散的氧化皮清理干净；（4）焊接H型构件的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型构件的拼装。
H型构件的翼板可以根据工艺先压反变形, 反变形的数值可以通过试验确定。
H型构件拼装在H型拼装机上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正；（5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正；焊接H型钢允许偏差见下表1.9.1。
表1.9.1-1焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度（h）h<500 ±2.0 500<h<1000 ±3.0 h>1000 ±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度（Δ）b/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度（f）t<14 3.0 t>14 2.01.10铺板、舱壁制作工艺1.10.1下料：（1）核对材料牌号、等级（2）检查原材料表面质量及变形，不符合要求应及时汇报再决定是否调换或修补。
（3）切割要光滑、无熔渣及剪边。
缺口大于1mm要进行修补。
（4）坡口面要光滑，角度误差≤3°。
（5）衬垫焊坡口留根0～2mm。
（6）非装配面自由边及有关的R孔，型材过孔要打磨R2（特殊要求的另行通知）。
（7）材料构件标记（项目名、零件号、炉批号等），主要构件必须填写材料跟踪表。
（8）色标规定应严格按照公司规定进行。
（9）加工折弯件要用模板进行检查间隙＜1mm，并检查折弯处是否开裂。
（10）主要构件端、侧、腹板自检后要标出公差。
高度工差±1mm，长度公差±2mm，超差的必须立即修整，严禁流入下道工序。
1.10.2小组立：（1）使用的零件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零件。
（2）定位焊必须规范。
a）定位焊长度50mm，焊脚≤3mm。
b）定位焊间距，长构件间距200~300mm，短构件间距150~200mm。
c）定位焊尺寸太大、焊渣、飞溅必须磨掉。
d）定位焊的焊材必须与正式焊缝焊材一样。
（3）装配马脚应及时修补，马脚严禁用气割刀批除，只能用打磨机、气刨或风铲批除后修补。
（4）引熄弧板要规范（按公司规定），焊后应及时割除、打磨光滑、无肉眼看得出的缺陷。
（5）一般装配间隙0~2mm，CO2衬垫焊间隙6~8mm,埋弧焊间隙＜1mm。
（6）纵桁、纵骨必须拼接装焊完整，火工矫直后方可流入下道工序。
（T型纵桁面板、腹板必须先拼焊完整，方可装配成T型材）（7）焊接变形必须及时矫正a）面板变形≤2mm （见图1.11.2-1）b）纵桁的旁弯＜3/1000（见图1.11.2-2）c）纵桁的拱弯＜L/1000，其中L为纵桁的长度（见图1.11.2-3）图1.10.2-1面板变形≤2mm图1.10.2-2纵桁的拱弯＜L/1000图1.10.2-3纵桁的旁弯＜3/10001.10.3平面拼板（1）拼板的板材不能用板夹吊运，必须使用电磁吊或永磁吊吊运。