设备设计-结晶釜的设计(付沛松)

课程设计
题目结晶釜的设计
学院化学化工学院
专业化学工程与工艺
班级化工1001
学生付沛松
学号20100221040
指导教师化学工程系课程指导小组二〇一二年十二月三十一日
目录
1. 结晶釜的结构 (3)
1.1 结晶釜的功能和用途 (3)
1.2 结晶釜的反应条件 (3)
2. 设计标准 (4)
3. 设计方案的分析和拟定 (4)
4. 各部分结构尺寸的确定和设计计算 (5)
4.1 罐体和夹套的结构设计 (5)
4.1.1 罐体几何尺寸计算 (6)
4.1.2 夹套几何尺寸计算 (7)
4.2 结晶釜的强度计算 (8)
4.2.1 强度计算(按内压计算强度) (8)
4.2.2 稳定性校核(按外压校核厚度) (10)
4.2.3水压试验校核 (13)
4.3 结晶釜的搅拌器 (14)
4.3.1 搅拌装置的搅拌器 (14)
4.3.2 搅拌器的安装方式及其与轴连接的结构设计 (14)
4.3.3 搅拌装置的搅拌轴设计 (15)
4．4 结晶釜的传动装置设计 (16)
4.4.1 常用电机及其连接尺寸 (16)
4.4.2凸缘法兰 (16)
4.4.3安装底盖 (16)
4.5 结晶釜的轴封装置设计 (16)
4.5.1 填料密封 (17)
4.5.2 机械密封 (17)
4.6结晶釜的其他附件设计 (18)
4.6.1 支座 (18)
4.6.2 手孔和人孔 (18)
4.6.3 设备接口 (18)
5. 参考文献 (21)
1.结晶釜的结构
1.1 结晶釜的功能和用途
结晶釜主要由搅拌容器、搅拌装置、传动装置、轴封装置、支座、人孔、工艺接管和一些附件组成。

搅拌容器分罐体和夹套两部分，主要由封头和筒体组成，多为中、低压压力容器；搅拌装置由搅拌器和搅拌轴组成，其形成通常由工艺设计而定；传动装置是为带动搅拌装置设置的，主要由电机、减速器、联轴器和传动轴等组成；轴封装置为动密封，一般采用机械密封或填料密封；它们与支座、人孔、工艺管等附件一起，构成完整的结晶釜。

结晶釜是物料混合反应后，夹层内需冷冻水或冷媒水急剧降温的结晶设备，其关键环节在于夹层面积的大小，搅拌器的结构形式和物料出口形式，罐体内高精度抛光，以及罐体内清洗无死角的要求来满足工艺使用条件。

结晶釜是化工、制药、食品等行业的物料混合、加温、降温、搅拌等国内过程中的混合反应设备。

由于工艺和介质不同，物料有易燃、易爆、巨毒、高温高压的状况常为多见。

设备的搅拌形式、转速、加温和降温的要求不同。

该设备的设计选材、结构和减速机防爆与不防爆要求也不同。

1.1 结晶釜的反应条件
结晶釜的设计要注重反应的条件，一般考虑夹套和搅拌器的材料、上下进出口的设计，主要分为温度、压强、进料口和出料口、材料这几个因素。

温度----这个一般都应当有严格的控制，所以在设计的时候要注意温度计选择。

要是反应温度高可能要使用油浸泡温度计，所以要留可以装油的管槽，要是温度低还要注意冰封现象发生。

要是温度在100度到0度之间，要求不高的情况下，可以用塞子直接套温度计（注
意压强）。

压强----压强的高低要选择合适的反应釜，一般只要能承受两倍的大气压就可以了。

本设计是在负压条件下完成。

进料口和出料口----一般进料口做一定大就一个可以了，要注意一些比如回流口、真空口什么的，还有就是出料口的大小，有些物质反应后不容易放出，所以要设计合适。

材料----一般反应釜都是玻璃的，要是工业生产最好用搪瓷的，搅拌的金属要注意保护不要被腐蚀，放料活塞要可以防腐。

还有就是夹套的进出水的控制，防止部分比如盐水的滞留。

2. 设计标准
（1）HG/T 20569-94 《机械搅拌设备》
（2）GB 150-1998 《钢制压力容器》
（3）HG 21563~21572-95 HG 21537.7~8-92 《搅拌传动装置》
（4）TCED S8-90 《压力容器强度计算书统一格式》
（5）CD 130A20-86 《化工设备设计文件编制规定》
3. 设计方案的分析和拟定
此次我要设计的是全容积为3.53m，操作容积为2.53m的结晶釜。

1、设计压力：容器内的设计压力为负压，夹套内的设计压力为0.2MPa，由此可知本反应釜是在常压下工作。

2、设计温度：容器内的设计温度80到100℃，夹套内的设计温度<150℃，设计温度均不高，不需要对反应釜作保温措施。

3、介质选择：容器内的介质为染料及有机溶剂,夹套内的介质为冷却水或蒸
汽。

4、搅拌器：选用推进式搅拌器，搅拌轴转速为50 r/min，功率为4kW。

5、材料选择：选用最常用的Q235-A碳素钢材，由此釜中的其他接管法兰等钢材也选用Q235-A碳素钢材。

封头为标准的椭圆封头，材质也选用Q235-A 碳素钢。

6、传动系统：
选用库存电机Y1322-6，转速960r/min,功率4.5kW，给定搅拌传动系统用V 带传动。

7、接管设计：已知结晶釜的用途为冷却结晶，因此反应釜需要冷却水入口、加料口、人孔、温度计管口、压缩空气入口、放料口、手孔、备用管口、压料管、压料管套管。

公称尺寸：冷却水入口公称尺寸DN=25、加料口公称尺寸DN=25、人孔公称尺寸DN=25、温度计管口公称尺寸DN=80、压缩空气入口公称尺寸DN=25、放料口公称尺寸DN=40、冷凝水出口公称尺寸DN=25、手孔公称尺寸DN=100、备用管口公称尺寸DN=40、压料管DN=50、压料管套管DN=80。

8、焊接选择：焊接采用电弧焊，焊条牌号：采用J 507焊条。

9、法兰焊接：法兰焊接按相应法兰标准的规定，角焊缝及搭接焊缝的焊叫尺寸按两焊件中较薄板的厚度。

此外，设计中还需选择接管、管法兰、设备法兰、轴承、联轴器、轴封形式，最后完成设计时，需将设计的反应釜绘制成装配图及绘出传动系统部件图。

4. 各部分结构尺寸的确定和设计计算
4.1 罐体和夹套的结构设计
罐体一般是立式圆筒形式容器，有顶盖、筒体、罐底，通过支座安装在基础平台上。

罐底通常为椭圆形封头。

顶盖在受压状态下常选用椭圆形封头，对于常压或操作压力不大而直径较大的设备，顶盖可采用薄钢板制造的平盖，并在薄钢板上加设型钢（槽钢和工字钢）制的横梁，用以支承搅拌器及其传动装置。

顶盖和钢底分别与筒体相连。

罐底与筒体的连接常采用焊接连接。

顶盖与筒体的连接型式分为开拆和不可拆两种，筒体直径
D 1200㎜，宜采用可拆连接。

1
当要求可拆时，做成法兰连接。

夹套型式与罐体相同。

4.1.1 罐体几何尺寸计算
1、釜体形式为常用结构圆筒形，封头形式为常用结构椭圆形。

原始尺寸如下表4-1：
表4-1 原始尺寸
2
初算筒体内径1D 按式
3
14i
V D π≅ 计算,得 0621.12
.114433
1=⨯⨯==ππi V D m 取圆整筒体内径1D =2000mm ，一米高的容积 m 1V =1.3333m ，内表面积m 1F =6.282m 。

选取釜体封头容积 封1V =0.405 3m
釜体高度1H 按式
()m V V V H 111/封-=
计算,得
()m V V V H 111/封-==（3-0.405）/1.333=2.421m
选取圆整釜体高度 1H =2000 mm
实际容积V 按式
封111V H V V m +⨯=
计算,得
封111V H V V m +⨯==1.333*2.000+0.405=3.0653m
4.1.2 夹套几何尺寸计算
夹套直径2D 选取夹套筒体内径 2D =1D +100=2100 mm,
装料系数η按式
V V /操=η
计算，得
V V /操=η=0.8/1.0=0.8
夹套筒体高度H 2按式 V
V V H m 112)(封-≥η
计算，得
()m V V V H 112/封-≥η=（0.8*3.0-1.333）/0.785=0.93m
选取圆整夹套筒体高度 H 2=930mm 。

以内径为公称直径的椭圆封头的型式和尺寸,选取罐体封头表面积 m 1F =2.213 2m 。

筒体的容积、面积和质量,选取一米高筒体表面积 m 1F =6.282m 。

实际总传热面积F 按式
封121F H F F m +⨯=`
校核,得
封121F H F F m +⨯==3.14*0.95+1.1625=4.14552m >3.5 2m
综上所述，筒体和夹套尺寸为下表4-6所示：
表4-6 筒体和夹套尺寸
4.2 夹套反应釜的强度计算
4.2.1 强度计算(按内压计算强度)
据工艺条件或腐蚀情况确定，设备材料选用Q235-A 。

由工艺条件给定, 设计压力（罐体内） 1p =0.2MPa ， 设计压力（夹套内） 2p =0.3MPa ，
设计温度（罐体内） 1t <100℃， 设计温度（夹套内） 2t <150℃。

选取罐体及夹套焊接接头系数 φ=0.85。

罐体筒体计算厚度1δ按式
[]11112p D p t
-=
φσδ
计算，得
[]mm p D p t
04.12
.085.011321000
2.021111=-⨯⨯⨯=-⨯=
φσδ 夹套筒体计算厚度2δ按式
[]22222p D p t
-=
φσδ
计算，得
[]mm p D p t
72.13.085.011321100
3.022
222=-⨯⨯⨯=-=
φσδ 罐体封头计算厚度'1δ按式
[]11
1'15.02p D p t
-=
φσδ
计算，得
[]mm p D p t
04.12
.05.085.011321000
2.05.02111'1=⨯-⨯⨯⨯=-⨯=
φσδ
夹套封头计算厚度'2δ按式
[]222'25.02p D p t
-=
φσδ
计算，得
[]mm p D p t
72.13
.05.085.011321100
3.05.02222'2=⨯-⨯⨯⨯=-=
φσδ
壁厚附加量321C C C C ++=，其中C 1为钢板负偏差，初步取1C =0.6mm, 腐蚀裕量2C =2mm,热加工减薄量3C =2（封头热加工3C =0.5mm ），因此：
C =0.6+2+0=2.6mm
罐体筒体设计厚度c 1δ按式
2
11C c +=δδ
计算，得
211C c +=δδ=1.04+2.0=3.04mm
夹套筒体设计厚度c 2δ按式 2
22C c +=δδ
计算，得
222C c +=δδ=1.72+2.0=3.72mm
罐体封头设计厚度'1c δ按式
2'1'1C c +=δδ 计算，得
C c +='1'1δδ=1.04+2.0=3.04mm 夹套封头设计厚度'2c δ按式
2'2'2C c +=δδ 计算，得
2'2'2C c +=δδ=1.72+2.0=3.72mm
圆整选取罐体筒体名义厚度 n 1δ=5mm 圆整选取夹套筒体名义厚度 n 2δ=5mm 圆整选取罐体封头名义厚度 '1n δ=5mm 圆整选取夹套封头名义厚度 '2n δ=5mm
4.2.2 稳定性校核(按外压校核厚度)
1、假设罐体筒体名义厚度 n 1δ=8 mm 钢板厚度负偏差,选取钢板厚度负偏差 1C =0.6mm 据经验规律，腐蚀裕量 2C =2.0mm
厚度附加量C 按式
21C C C +=
计算，得
21C C C +==0.6+2.0=2.6mm
罐体筒体有效厚度e 1δ按式 C n e -=11δδ
计算，得
C n e -=11δδ=8-2.6=5.4 mm
罐体筒体外径O D 1按式
n O D D 1112δ+=
计算，得
n O D D 1112δ+==1000+2*8=1016mm
筒体计算长度L 按式
121h H L += 计算，得
1231h H L +==950+250/3=1033.3mm
系数 O D L 1=1033.3/1016=1.017
系数 e O D 11δ=1016/5.4=188.15
许用外压力[]p 按式
[]e O D B p 11δ=
计算，得
[]e
O D B p 11δ=
=85/188.15=0.45MPa>0.3MPa
确定罐体筒体名义厚度 n 1δ=8 mm
2、假设罐体封头名义厚度 '1n δ=8 mm 选取钢板厚度负偏差 1C =0.6mm 据经验规律，腐蚀裕量 2C =2.0mm 厚度附加量C 按式
21C C C += 计算，得
21C C C +==0.8+2.0=2.6mm
罐体封头有效厚度'1e δ按式
C n e -='1'1δδ
计算，得
C n e -='1'1δδ=8-2.6=5.4 mm 罐体封头外径'1O
D 按式
'1'1'12n O D D δ+= 计算，得
'1'1'12n O D D δ+==1000+2*8=1016mm
标准椭圆封头当量球壳外半径'1O R 按式
'1'19.0O O D R = 计算，得
'1'19.0O O D R ==0.9*1016=914 mm 系数A 按式
A =
(
)
'1'1125
.0e O R δ
计算，得
(
)
0007385.04.5914125
.0125.0'11'
===
e
O R A δ
查 ()A f B =曲线，得系数 B =100MPa
许用外压力[]p 按式
[]e
O R B
p 1'1'/δ=
计算，得
[]Mpa R B p e O 5908.04
.5914100
/1'1'===
δ>0.3 MPa
确定罐体封头名义厚度 '1n δ=8mm
4.2.3水压试验校核
罐体试验压力T p 1按式
[][]t T p p σσ1
125.1=
计算，得
[][]Mpa p p t
T 25.01131132.025.125.11
1=⨯⨯==σσ
夹套水压试验压力T p 2按式
[]
[]t T p p σσ2
225.1=
计算，得
[][]Mpa p p t
T 375.0113
113
3.025.125.12
2=⨯
⨯==σσ查碳素钢、普通低合金钢钢板许用应力,得材料屈服点应力
pa 235s M =σ
计算，得
Mpa s T 8.17923585.09.09.0=⨯⨯=≤φσσ
罐体圆筒应力T 1σ按式
()e
e T T D p 111112δδσ+=
计算，得
()()Mpa D p e e T T 27.234.524.5100025.0211111=⨯+⨯=+=
δδσ
< 179.8 Mpa
夹套内压试验应力T 2σ
()()Mpa D p e e T T 38.384
.524.51100375.0211222=⨯+⨯=+=
δδσ<179.8 Mpa
所以夹套水压试验强度足够。

综上所述，筒体和夹套具体加工尺寸如下表4-10：
表4-10 筒体和夹套局加工尺寸
4.3 结晶釜的搅拌器
4.3.1 搅拌装置的搅拌器
搅拌器的型式主要有：桨式、推进式、框式、涡轮式、螺杆式和螺带式等。

当用来调和（低黏度均相液体混合）时，适用的搅拌器型式有推进式和涡轮式，主要受到容积循环速率的影响。

当用来分散（非均匀相液体混合），适用的搅拌器型式有涡轮式，主要受到液滴大小（分散度）、容积循环速率的影响。

当用于固体悬浮时，按固体粒度、含量及密度，决定用桨式、推进式或涡轮式，主要受到容积循环速率、湍流强度的影响。

当用于气体吸收时，适用的搅拌器型式有涡轮式，主要受到剪切作用、容积循环速率、高速度的影响。

当用于传热时，适用的搅拌器型式有桨式、推进式、涡轮式，主要受到容积循环速率、流经传热面的湍流速度的影响。

当用于高黏度操作时，适用的搅拌器型式有框式、涡轮式、螺杆式、螺带式、带横挡板的桨式，主要受到容积循环速率、低速度的影响。

当用于结晶时，按控制因素用涡轮式、桨式和桨式变种，主要受到容积循环速率、剪切作用低速度的影响。

本反应釜搅拌装置的搅拌器采用桨式。

4.3.2 搅拌器的安装方式及其与轴连接的结构设计
此次任务选用的是桨式搅拌器。

它与轴的连接是通过轴套用平键或紧定螺钉固定，轴端加固定螺母。

为防螺纹腐蚀加轴头保护帽。

本反应釜的桨式搅拌器直径
mm D D J 330100033.033.01=⨯==
桨式搅拌器直径J D =400mm
桨式搅拌器的主要尺寸,当mm D J 400=时,D =50mm,mm d 901=, 160M D =,键槽B =16mm,t =55.1mm, H =95mm,质量m =4.59Kg,n
N 不大于0.025。

4.3.3 搅拌装置的搅拌轴设计
搅拌轴的机械设计内容主要是材料选定、结构设计（包括轴的支承结构）和强度校核 。

因本结晶釜的转速=n 50r/min ，因此不需要进行临界转速的校核。

1、 搅拌轴的材料：选用45号钢。

2、 搅拌轴的结构：常用实心或空心直轴，其结构型式根据轴上安装的搅拌器类型、支承的结构和数量、以及与联轴器的连接要求而定，还要考虑腐蚀等因素的影响。

本结晶釜搅拌轴的结构型式选用实心直轴。

3、搅拌轴强度校核：
由结晶釜设计任务书给定，轴功率P =4kW
搅拌轴转数 n =50r/min 常用轴材料为45号钢。

轴所传递的扭矩 mm N n P T ⋅=÷⨯⨯=⨯=19110200
41055.910
55.9366
查表得轴常用材料的[]T T 及0A 值，材料许用扭转剪应力][τ=35Mpa ，系数
0A =112。

轴端直径
mm n P A d 4.30200
411233
0=⨯=≥
开一个键槽，轴径扩大5%，为d =30.4*1.05％=31.9mm
圆整轴端直径d =40mm 。

因此搅拌轴的直径40mm 。

4、搅拌轴的形位公差和表面粗糙度要求：搅拌轴转速n =50r/min ，直线度允许差1000：0.1。

5、搅拌轴的支承：一般搅拌轴可依靠减速器内的一对轴承支承。

搅拌轴的支撑采用滚动轴承。

反应釜搅拌轴的滚动轴承，通常根据转速、载荷的大小及轴径d 选择，高转速、轻载荷可选用角接触球轴承；低速、重载荷可选用圆锥滚子轴承。

根据轴端直径d=40mm ，选用角接触球轴承 采用背对背安装成对轴承。

4．4 结晶釜的传动装置设计
结晶釜的搅拌器是由传动装置来带动。

传动装置通常设置在釜顶封头的上部。

结晶釜传动装置的设计内容一般包括：电机、减速机的选型；选择联轴器；选用和设计机架和底座等。

4.4.1 常用电机及其连接尺寸
Y 系列全封闭自扇冷式三相异步电动机为最常用的；当有防爆要求时，可选
用YB系列。

本结晶釜用库存电机Y132M2-6，转速960r/min,电机功率P=4kW。

4.4.2凸缘法兰
凸缘法兰一般焊接于搅拌容器封头上，用于连接搅拌传动装置，亦可兼作安装，维修，检查用孔。

凸缘法兰分整体和衬里两种结构形式，密封面分突面（R）和凹面（M）两种。

本反应釜凸缘法兰焊接于搅拌容器封头上，采用整体结构形式，密封面采用突面（R）。

根据搅拌轴的直径和附图，由表4-15凸缘法兰主要尺寸，选择公称直径DN=500mm，螺纹为M24，螺栓数量为20个，质量为102kg的R型凸缘法兰。

4.4.3安装底盖
安装底盖采用螺柱等紧固件，上与机架连接，下与凸缘法兰连接，是整个搅拌传动装置与容器连接的主要连接件。

安装底盖的常用形式为RS和LRS型，其他结构（整体或衬里）、密封面形式（突面或凹面）以及传动轴的安装形式（上装或下装），按HG21565-95选取。

安装底盖的公称直径与凸缘法兰相同。

形式选取时应注意与凸缘法兰的密封面配合（突面配突面，凹面配凹面）。

本反应釜安装底盖采用螺柱等紧固件，上与机架连接，下与凸缘法兰连接。

采用RS型形式，整体结构、密封面形式（突面）以及传动轴的安装形式（上装），
按HG21565-95选取。

安装底盖的公称直径与凸缘法兰相同，均为DN=500mm。

4.5 结晶釜的轴封装置设计
轴封是搅拌设备的一个重要组成部分。

其任务是保证搅拌设备内处于一定的正压力的真空状态以及防止反应物料逸出和杂质的渗入。

鉴于搅拌设备以立式容器中心顶插式搅拌为主，很少满釜操作，轴封的对象主要为气体；而且搅拌设备由于反应工况复杂，轴的偏摆振动大，运转稳定性差等特点，故不是所有形式的轴封都能用于搅拌设备上。

结晶釜搅拌轴处的密封，属于动密封，常用的有填料密封和机械密封两种形式，它们都有标准，设计时可根据要求直接选用。

4.5.1 填料密封
填料密封是搅拌设备最早采用的一种轴封结构，它的基本结构是由填料，填料箱，压盖，紧压螺栓及油杯等组成。

因其结构简单，易于制造，在搅拌设备上曾得到广泛应用。

一般用于常压，低压，低转速及允许定期维护的搅拌设备。

当采用填料密封时，应优先选用标准填料箱。

标准填料箱中，HG21537.7-92为碳钢填料箱，HG21537.8-92为不锈钢填料箱。

填料箱密封的选用还注意以下几方面：
①当填料箱的的结构和填料的材料选择合理，并有良好润滑和冷却条件时，可用于较高的工作压力，温度和转速条件下；
②当填料无冷却，润滑时，转轴线速度不应超过1m/s;
4.5.2 机械密封
机械密封是一种功耗小，泄漏率低，密封性能可靠，使用寿命长的转轴密封。

主要用于腐蚀，易燃，易爆，剧毒及带有固体颗粒的介质中工作的有压和真空设备。

由于反应釜多采用立式结构，转速低，但搅拌轴直径大，尺寸长，摆动和振动较大，故机械密封常采用外装式（静环装于釜口法兰外恻），小弹簧（补偿机构中含有多个沿周向分布的弹簧），旋转式（弹性元件随轴旋转）的结构，当介质压力、温度低且腐蚀性大时，可采用单端面（由一对密封端面组成），非平衡型（载荷系数K≥1）的机械密封。

当介质压力，温度高或介质为易燃，易爆，有毒时，应采用双端面（由两对密封面组成），平衡型（载荷系数K<1）的机械密封。

当搅拌设备采用机械密封时，在下列情况下，应采用必要的措施，以便保证密封使用性能，提高使用寿命。

①当密封腔介质温度超过80℃时，对单端面和双端面机械密封，都应采用冷却措施；
②为防止密封面干摩擦，对单端面机械密封，应采用润滑措施；
③当采用双端面机械密封时，应采用密封液系统，向密封端面提供密封液，用于冷却，润滑密封端面；
④必要时，应对润滑液，密封液进行过滤；
⑤当采用润滑及密封液系统时，需考虑一旦润滑液，密封液漏入搅拌容器内，应不会影响容器内物料的工艺性能，不会使物料变质，必要时应采用缓冲液杯和漏夜收集器等防污染措施。

本反应釜一般在常压，低压，低转速下使用,故采用填料密封。

因其结构简
单，易于制造，在搅拌设备上曾得到广泛应用,且便于定期维护此搅拌设备。

4.6结晶釜的其他附件设计
4.6.1 支座
夹套反应釜多为立式安装，最常用的支座为耳式支座。

标准耳式支座（JB/T4725-92）分为A 型和B 型两种。

当设备需要保温或直接支承在楼板上时选B 型，否则选A 型。

每台反应釜常用4个支座，但作承重计算时，考虑到安装误差造成的受力情
况变坏，应按两个支座计算。

本反应釜为夹套立式安装，不需要保温，选用B 型标准耳式支座，耳座为4
个。

耳式支座的实际承受载荷的近似计算：
()30104-⨯⎥⎦⎤⎢⎣⎡⋅+⋅++=nG S G h p kn G g m Q e e e ， 本结晶釜耳座单重m =8.3 Kg ，支座的总质量为M=33.2Kg 。

4.6.2 手孔和人孔
手孔和人孔的设置是为了安装，拆卸，清洗和检修设备内部的装置。

手孔直径一般为150-250mm,应使工人带上手套并握有工具的手能方便的通
过。

当设备的直径大于900mm 时，应开设人孔。

人孔的形状有圆形和椭圆两种。

圆形人孔制造方便，应用较为广泛。

人孔的大小及位置应以人进出设备方便为原则，对于反应釜，还要考虑搅拌器的尺寸，以便搅拌轴及搅拌器能通过人孔放入罐体内。

由任务书给定，本反应釜需开设手孔，没有人孔。

根据任务书要求,公称直径DN=100mm。

本反应釜选用带颈平焊法兰手孔,突面(RF型)。

由参考文献16表11-4手孔尺寸选用带颈平焊法兰手孔，螺柱为M16，数量为4个，螺母数为8个，总质量为13.3kg。

4.6.3 设备接口
1、接管与管法兰
接管和管法兰是用来与管道或其他设备连接的。

标准管法兰的主要参数是公称通径（DN）和公称压力（PN）。

接管的伸出长度一般为从法兰密封面到壳体外径为150mm，当考虑设备保温等要求时，可取伸出长度为200mm。

管法兰分为：板式平焊法兰（PL），带颈平焊法兰（SO），带颈对焊法兰（WN）等，法兰密封面形式主要有突面（RF），凹凸面（MFM），榫槽面（TG）三种。

本任务书要求蒸汽入口、加料口和冷凝水出口的公称直径DN=25，由公称直径与钢管外径，选用外径为32，质量为0.4kg的钢管。

由标准突面板式平焊钢制管法兰主要尺寸，选用外径为100mm，内径为33mm，螺纹为M10，理论质量为0.65kg 的法兰。

由标准突面板式平焊钢制管法兰主要尺寸，选用外径为190mm，内径为91mm，螺纹为M16，理论质量为2.60kg 的法兰。

温度计管口的公称直径DN=65，由表4-16公称直径与钢管外径，选用外径为76，质量为1.7kg的钢管。

由标准突面板式平焊钢制管法兰主要尺寸，选用外径为160mm，内径为78mm，螺纹为M12，理论质量为1.61kg 的法兰。

放料口的公称直径DN=40，由表4-16公称直径与钢管外径，选用外径为45的钢管。

由标准突面板式平焊钢制管法兰主要尺寸，选用外径为130mm，内径为46mm，螺纹为M12，理论质量为1.20kg 的法兰。

手孔的公称直径DN=100，由表4-13公称直径与钢管外径，选用外径为108的钢管。

由附表4-12标准突面板式平焊钢制管法兰主要尺寸，选用外径为100mm，内径为110mm，螺纹为M16，理论质量为3.02kg 的法兰。

2、补强圈
容器开孔后由于壳体材料的削弱，出现开孔应力集中现象。

因此，要考虑补强。

补强圈就是用来弥补设备壳体因开孔过大而造成的强度损失的一种最常用形式。

补强圈形状应与被补强部分相符，使之与设备壳体密切贴合，焊接后能与壳体同时受力。

补强圈上有一小螺纹孔（M10），焊后通入压缩空气，以检查焊缝的气密性。

补强圈的厚度和材料一般均与设备壳体相同。

当采用补强圈补强时，其接管壁厚可参照下列数值选取：
Ф108X6 Ф133X6 Ф159X8 Ф219X8 Ф273X8 Ф325X10 Ф377X10
本任务书要求蒸汽入口、加料口和冷凝水出口的公称直径为25，由补强圈尺寸系列选用厚度为6mm，质量为0.48kg的补强圈。

视镜的公称直径为80，由补强圈尺寸系列选用厚度为6mm，质量为0.88kg 的补强圈。

温度计管口的公称直径为65，由补强圈尺寸系列选用厚度为6mm，质量为0.71kg的补强圈。

放料口的公称直径为40，由补强圈尺寸系列选用厚度为6mm，质量为0.48kg
的补强圈。

手孔的公称直径为100，由补强圈尺寸系列选用厚度为6mm ，质量为1.02kg 的补强圈。

3、液体出料管
出料管结构设计主要从物料易放尽，阻力小和不易堵塞等因素考虑。

另外还 要考虑温差应力的影响。

本反应釜的釜壁温度与夹套壁温相等，采用图液体出料管图。

根据任务书要求放料口的公称直径为40，由出料管尺寸得出料管的直径 ，得
mm d 11540751=+=
4-17 出料管尺寸
4、 过夹套的物料进出口
根据附图，物料进出口的结构均按过夹套的物料进出口图。

根据任务书要求冷凝水出口和加料口的公称直径为25，由表出料管尺寸得出料管的直径 ，得
mm d 10025751=+=
5、 夹套进气管
当夹套装设进气管时，要防止直冲罐壁，影响罐体强度。

根据附图，蒸汽入口和压缩空气入口的结构均采用夹套进气管图。

6、视镜
视镜主要用来观察设备内物料及其反应情况，也可作为料面指示镜，一般成对使用，当视镜需要斜装或设备直径较小时，采用带颈视镜。

根据附图，本反应釜的视镜需要斜装，因此采用带颈视镜。

根据任务书要求视镜的公称直径为80。

由参考文献查得选取螺柱数量为8，直径为M12，质量为6.8kg，材质为碳素钢，标准图号HGJ501-86-4的视镜，数量为2个，总质量为13.6kg。

5.参考文献
【1】蔡纪宁，张莉彦，化工设备机械基础课程设计指导书（第二版）. 北京；化学工业出版社，2011.
【2】董大勤，化工设备机械基础. 北京；化学工业出版社
【3】JB4710-92《钢制塔式容器》
【4】HG/T20569-94《机械搅拌设备》
【5】GB150-1998《钢制压力容器》
【6】HG 21563～21572—95 HG 21537.7～8—92《搅拌传动装置》
【7】HG 20652-1998《塔器设计技术规定》。