仓储流程优化教材.pptx
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货品运输配送通知单
编号：000050
发货方 收货方 发货日期 货物编号
货物名称
型号
地址 送达日期 单位
数量
备注
委托方：
日期：
仓储作业通知单
货主 收货方
估计出货 时间 货物编号
货物名称 型号
编号：0000500 单位 数量 单价 金额
金光物流运行部：
签发日期：
运输配送通知单
编号：0000600
托运人 承运人 收货人 出车时间 货物编号
所谓串发和错发货，主要是指发货人员由于对物品种类规格不很熟悉， 或者由于工作中的疏漏把错误规格、数量的物品发出库的情况。
如果物品尚未离库，应立即组织人力，重新发货。 如果物品已经离开仓库，保管人员应及时向主管部门 和货主通报串发和错发货的品名、规格、数量、提货 单位等情况，会同货主单位和运输单位共同协商解决。 一般在无直接经济损失的情况下由货主单位重新按 实际发货数冲单 （ 票 ） 解决。如果形成直接经济损失， 应按赔偿损失单据冲转调整保管账。
入库前准备
入库步骤图
接运
验
收
提货
收货
验收准 备 核对资料 验收 货 物
入库
安排货位
搬运
堆
码
办 手续
商品入库业务也叫收货业务，它是仓储业务的开始。商品入库管理， 是根据商品入库凭证，在接受入库商品时所进行的卸货、查点、验收、 办理入库手续等各项业务活动的计划和组织。
一、入库前准备
熟悉物资状况 掌握库场情况 编制仓储计划
确定盘点方法
盘点人员培训 清理盘点现场 清理库存资料
存结余数 。
期末盘点法
2．实地盘点法:
循环盘点法
仓储优化方案设计 ppt课件
分类标准 物动量ABC分类计算过程保留2位小数。
累计周转量所占比重 0＜A≤70 70＜B≤90 90＜C≤100
任务一——物动量分析
物动量分析的步骤 1.商品种类齐全 2.商品排序（大——小） 3.计算物动量总量 4.计算物动量累计百分比 5.按分类标准分类
任务一——物动量分析
物动量设计考核要点
组托设计的步骤和技巧
（一个托盘每层放几个？共放几层？几托？）
（1）计算托盘每层最大摆放数量 理论摆放最大个数=托盘面积/商品底面积
（2）长就长，宽就宽； （3）长就宽，宽就长； （4）混合式摆法（几长一宽，几宽一长）
综上，得出最优方案
任务二——绘制组托图
绘制组托图考核要点
托盘底面积最大化利用（底面积最大） 货物包装物边缘不允许超出托盘边缘20mm 堆码层数准确（考虑储位和预留作业高度） 托盘数量准确（总数/每个托盘最多） 组托图绘制标准（奇偶数层、主视图）
任务三——入库商品上架
入库商品上架的步骤
1.确定上架商品的类别、种类（A、B、C类） 2.确定每种商品的上架的托盘数（类别关联） 3.按照上架原则，确定上架储位 （几层？几列？同种商品几个储位？） 4.进行入库商品上架的绘制（标准，大小一致）
任务三——入库商品上架
入库商品上架考核要点
储位安排合理（层数、位置） 商品分类摆放（类别、关联性） 商品轻上重下（考虑轻重） 上架绘制标准（标准、大小一致、灰色） 入库商品上架情况说明详细（描述清楚） 3.货位上架示意图.doc
2.货物组托示意图.doc
任务三——入库商品上架
什么样的商品需要上架？ 上架的原则？ 商品上架要注意的问题？
任务三——入库商品上架
什么样的商品需要上架？（入库商品） 上架的原则？
累计周转量所占比重 0＜A≤70 70＜B≤90 90＜C≤100
任务一——物动量分析
物动量分析的步骤 1.商品种类齐全 2.商品排序（大——小） 3.计算物动量总量 4.计算物动量累计百分比 5.按分类标准分类
任务一——物动量分析
物动量设计考核要点
组托设计的步骤和技巧
（一个托盘每层放几个？共放几层？几托？）
（1）计算托盘每层最大摆放数量 理论摆放最大个数=托盘面积/商品底面积
（2）长就长，宽就宽； （3）长就宽，宽就长； （4）混合式摆法（几长一宽，几宽一长）
综上，得出最优方案
任务二——绘制组托图
绘制组托图考核要点
托盘底面积最大化利用（底面积最大） 货物包装物边缘不允许超出托盘边缘20mm 堆码层数准确（考虑储位和预留作业高度） 托盘数量准确（总数/每个托盘最多） 组托图绘制标准（奇偶数层、主视图）
任务三——入库商品上架
入库商品上架的步骤
1.确定上架商品的类别、种类（A、B、C类） 2.确定每种商品的上架的托盘数（类别关联） 3.按照上架原则，确定上架储位 （几层？几列？同种商品几个储位？） 4.进行入库商品上架的绘制（标准，大小一致）
任务三——入库商品上架
入库商品上架考核要点
储位安排合理（层数、位置） 商品分类摆放（类别、关联性） 商品轻上重下（考虑轻重） 上架绘制标准（标准、大小一致、灰色） 入库商品上架情况说明详细（描述清楚） 3.货位上架示意图.doc
2.货物组托示意图.doc
任务三——入库商品上架
什么样的商品需要上架？ 上架的原则？ 商品上架要注意的问题？
任务三——入库商品上架
什么样的商品需要上架？（入库商品） 上架的原则？
第十章-仓储作业流程 PPT课件
21
二、货位编号 货位编号是指将商品存放场所按其位置的排
列，采用统一标准编上顺序号码，作出明显标 志 目的：方便查找，提高作业效率、减少差错。
22
三、商品的维护保养 1.影响商品储存的因素 1）商品本身理化性能的影响 2）自然因素对储存商品的影响 温湿度 空气 日光 尘土 虫害
1000
2
存货总成本=38400+2900=41300（元）
51
（3）若订货批量提高到2000千克，可享受 7%的价格折扣时：
购 置 成 本 =10000×4× （ 1 － 7% ） =37200 （元）
年 = 订40费及1200储0000存0 费5用 20200
5200
（元）
存货总成本=37200+5200=42400（元）
方法：求出各种可能订购批量下的存货总成 本，其成本最低的订购量就是经济订购量。
存货总成本=
订货成本+储存成本+进货成本
47
例：某企业全年需某种材料10000千克，单价 为每千克4元，每次订货成本为40元，每千克 材料年储存成本为5元。假定一次订货量在 1000千克以上2000千克以下的，可享受4% 的价格折扣；一次订货量在2000千克以上的， 可享受7%的价格折扣。计算最佳经济订货批 量。
单位存货年度储存成本
P——单价
40
对上式求导，并令其等于0，则有：
Q 2KD
存货总成本公式：C
TC(Q*)
KD 2KD
C
2KD C .C 2KD.C 2
41
年度最佳进货批次公式： N D D DC Q * 2KD 2K C
42
例：某企业每年耗用某种材料7200千克， 该材料单位成本10元，单位存储成本为 2元，一次订货成本50元
二、货位编号 货位编号是指将商品存放场所按其位置的排
列，采用统一标准编上顺序号码，作出明显标 志 目的：方便查找，提高作业效率、减少差错。
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三、商品的维护保养 1.影响商品储存的因素 1）商品本身理化性能的影响 2）自然因素对储存商品的影响 温湿度 空气 日光 尘土 虫害
1000
2
存货总成本=38400+2900=41300（元）
51
（3）若订货批量提高到2000千克，可享受 7%的价格折扣时：
购 置 成 本 =10000×4× （ 1 － 7% ） =37200 （元）
年 = 订40费及1200储0000存0 费5用 20200
5200
（元）
存货总成本=37200+5200=42400（元）
方法：求出各种可能订购批量下的存货总成 本，其成本最低的订购量就是经济订购量。
存货总成本=
订货成本+储存成本+进货成本
47
例：某企业全年需某种材料10000千克，单价 为每千克4元，每次订货成本为40元，每千克 材料年储存成本为5元。假定一次订货量在 1000千克以上2000千克以下的，可享受4% 的价格折扣；一次订货量在2000千克以上的， 可享受7%的价格折扣。计算最佳经济订货批 量。
单位存货年度储存成本
P——单价
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对上式求导，并令其等于0，则有：
Q 2KD
存货总成本公式：C
TC(Q*)
KD 2KD
C
2KD C .C 2KD.C 2
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年度最佳进货批次公式： N D D DC Q * 2KD 2K C
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例：某企业每年耗用某种材料7200千克， 该材料单位成本10元，单位存储成本为 2元，一次订货成本50元
仓储管理培训课件(PPT67页).pptx
库房：凡有顶盖和封墙、门窗，并有通风 孔道的用以储存物料的房屋。
料棚：有顶盖，能防雨雪的存放物料的棚 子。棚子一般只适宜存放怕雨雪，但对温 度变化影响大的物料。分移动和固定式两 种
料场：经过适当处理，上部没有任何建筑 的存放物料的场地。
第二节 仓库作业组织
仓库作业组织，按仓库作业阶段可分为三个内容， 即商品入库验收、商品保管养护、商品出库配 送。
简易仓库：没有正式建筑，如使用帐篷等简易构造的仓 库
贮藏仓库：主要对货物进行保管，以解决生 产和消费的不均衡，如季节性生产的大米储 存到下一年销售
根据功能分 类
流通仓库：除具有保管功能外，还能进行流 通加工、装配、简单加工、包装、理货以及 配送功能，具有周转快、附加值高、时间性 强的特点
专用仓库：保管钢铁、粮食等某些特定货物 的仓库
（一）仓库选址策略
1、市场定位策略 将仓库选在离最终用户最近的地方。
2、制造定位策略 将仓库选在接近产地的地方，通常用来集运 制造商的产成品。
3、中间定位策略 指把仓库选在最终用户和制造商之间的中点 位置。
（二）影响仓库选址的因素
1、原料供应和产品销售要求 从供应来看，配送中心应尽量接近原料或产品生产产地，以方便 集货配货，以此降低运输费用；从销售组织来看，库址还应接近 产品主要销售地区，对于产品销售地区相对分散的企业，应综合 考虑，达到总体最优。
析方法，尤其适应于非经济因素的比较。该方法 的具体做法是：罗列出各个方案的优缺点进行分 析比较，并按最优、次优、一般、较差、极坏五 个等级对各个方案的各个特点进行评分，对每个 方案的各项得分加总，得分最多的方案为最优方 案。
优缺点评价表
方案优缺点评价
项目名称： 方案号： 方案简要说明 评价人：
料棚：有顶盖，能防雨雪的存放物料的棚 子。棚子一般只适宜存放怕雨雪，但对温 度变化影响大的物料。分移动和固定式两 种
料场：经过适当处理，上部没有任何建筑 的存放物料的场地。
第二节 仓库作业组织
仓库作业组织，按仓库作业阶段可分为三个内容， 即商品入库验收、商品保管养护、商品出库配 送。
简易仓库：没有正式建筑，如使用帐篷等简易构造的仓 库
贮藏仓库：主要对货物进行保管，以解决生 产和消费的不均衡，如季节性生产的大米储 存到下一年销售
根据功能分 类
流通仓库：除具有保管功能外，还能进行流 通加工、装配、简单加工、包装、理货以及 配送功能，具有周转快、附加值高、时间性 强的特点
专用仓库：保管钢铁、粮食等某些特定货物 的仓库
（一）仓库选址策略
1、市场定位策略 将仓库选在离最终用户最近的地方。
2、制造定位策略 将仓库选在接近产地的地方，通常用来集运 制造商的产成品。
3、中间定位策略 指把仓库选在最终用户和制造商之间的中点 位置。
（二）影响仓库选址的因素
1、原料供应和产品销售要求 从供应来看，配送中心应尽量接近原料或产品生产产地，以方便 集货配货，以此降低运输费用；从销售组织来看，库址还应接近 产品主要销售地区，对于产品销售地区相对分散的企业，应综合 考虑，达到总体最优。
析方法，尤其适应于非经济因素的比较。该方法 的具体做法是：罗列出各个方案的优缺点进行分 析比较，并按最优、次优、一般、较差、极坏五 个等级对各个方案的各个特点进行评分，对每个 方案的各项得分加总，得分最多的方案为最优方 案。
优缺点评价表
方案优缺点评价
项目名称： 方案号： 方案简要说明 评价人：
《仓储业务操作流程》PPT教学培训课件
ERP系统验收完毕要在到货和磅单上补齐验收信息
Excellent handout template
Special lecture notes
业务操作环节——2.物资验收
ERP系统验收完毕在磅 单上补齐验收信息
Excellent handout template
Special lecture notes
物资验收供应商发货清单装箱单质量证明书等应与物资买卖合同内容相符承运押运人交接的物资名称型号规格与买卖合同相符且件数与交货清单等资料核对无误包装无损坏受潮雨淋必检产品应有油田公司指定检验部门的检验报告检验报告内检验物资的数量必须与验收物资数量一致所有条件必须满足实物验收外观检验数量检验理化检验业务操作环节2
Excellent handout template
Special lecture notes
业务操作环节——2.物资验收
验收准备 （一）收集整理并熟悉验收凭证及有关资料； （二）准备检测工具和计量仪器、检测器具的示值须保证准确 ，确认计量器具是否经过相关部门进行了校验，是否出具了校验 结果报告（或其他证明材料）。
85
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Excellent handout template
Special lecture notes
业务操作环节——2.物资验收
ERP系统验收完毕在磅 单上补齐验收信息
Excellent handout template
Special lecture notes
物资验收供应商发货清单装箱单质量证明书等应与物资买卖合同内容相符承运押运人交接的物资名称型号规格与买卖合同相符且件数与交货清单等资料核对无误包装无损坏受潮雨淋必检产品应有油田公司指定检验部门的检验报告检验报告内检验物资的数量必须与验收物资数量一致所有条件必须满足实物验收外观检验数量检验理化检验业务操作环节2
Excellent handout template
Special lecture notes
业务操作环节——2.物资验收
验收准备 （一）收集整理并熟悉验收凭证及有关资料； （二）准备检测工具和计量仪器、检测器具的示值须保证准确 ，确认计量器具是否经过相关部门进行了校验，是否出具了校验 结果报告（或其他证明材料）。
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《仓库操作流程》PPT课件
仓管确认数量后 将物料交给申请人
备注上一定要注明出库原因 （如有项目编号应注明）
在金蝶系统中录入其他出库单
整理ppt
14
盘点作业流程
每月最后一个工作日仓管人员 从金蝶系统中打印盘点报告
仓管根据仓位顺序 对仓库物料依次进行清点
仓管确认点数无误后将盘点信息 登记在盘点报告上交财务复核
财务复核
仓管人员及财务人员在盘点报告 上签字确认盘点结果
将废品拿回仓库废品库存放
仓库定期向公司申请 将废品库产品报废处理
将可用物料拿回仓库 上架并在金蝶系统
录入其它入库单
整理ppt
4
其他入库流程
在生产环节报废的物料 重新检验后入库
供应商赠送物料
检验完毕,质量部门开出 OTHER STOCK IN给仓库
仓管根据OTHER STOCK IN 结果 去检验部门领取检验合格的良品
整理ppt
8
借货流程
如果因重检、生产准备、返工、测试等原因 需要借用仓库库存物料的，各部门负责人 须在GOODS TRANSFER登记本上登记
确保登记本上借用日期、 物料编号、IQC/WO编 号、数量、原因类别、 成本中心、申请人等重
要信息完整
仓管人员根据登记内容 将物料备好后发放给申请人
仓管人员当天将借出物料调拨到 其他仓库相应的成本中心里
将完工产品上架 在金蝶系统中录入产品入库单
与生产部门负责人再次确认
在入库单备注栏用FSI （Final Stock In)或PSI (Partial Stock In)注明工
单是否全部完成
整理ppt
3
废品处理流程
装配部门操作员完成一张工单后 将不良品进行分类
仓储流程优化PPT课件
• 成本计算：液压手推车1500元/辆，72辆需要 108000元。需要至少72人进行手推车的操作，根 据XX公司的基本状况，操作人员基本工资为1200 元/月，则一年的人工成本为1036800元。总成本 为108000+1036800=1144800元。
2021
23
C方案分析与成本计算
• 选用皮带输送机可以实现建立分拣区与暂存区的设想，输 送机放置在卸货区与分拣区之间，装卸搬运人员在卸货区 卸货后，直接把货物放到输送机上，货物由输送机源源不 断大量运往分拣区，在分拣区进行分拣操作后直接放到暂 存区暂存（设想分拣区是衔接卸货区与暂存区的区域，执 行货物分拣操作，按总面积比例来看很小，完全可以把分 拣区归为而暂存区，是暂存区执行分拣操作的一个部分)。 取货用手推平移同时随输送机传送放上货物，在输送机尾 端，装卸工从输送机上取货。 成本计算：需要双层输 送带，如今的皮带输送机价格为3500元/米，需要单层 150m，双层就是300m。总价格为3500×300=1050000 元。
稳定
• 3.库容量不足 • 4.装卸搬运工具落后，人工劳动强度大 • 5.装卸搬运效率低 • 6.堆放方式不规范 • 7.车辆装车的待时间过长
2021
16
由此可以概括得出需要解决的问题：
• 1.如何对作业流程进行改进以提高作业效率？ • 2.如何选用合适的作业工具来提升作业效率
同时节省成本？ • 3.怎样合理布局，扩大存储面积？ • 4.怎样对订单进行处理以缩短作业时间？ • 5.如何对库存进行优化来处理出入库货物受
2021
21
A.用叉车运送货物
• 旺季的日最大出库量为：55000台；旺季的日最 大入库量为：35000台。假设托盘不循环利用， 则出库需要2292个托盘，入库需要1459个托盘。 总计需要托盘约3751个，这是装卸搬运所需托盘 的最大值。
2021
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C方案分析与成本计算
• 选用皮带输送机可以实现建立分拣区与暂存区的设想，输 送机放置在卸货区与分拣区之间，装卸搬运人员在卸货区 卸货后，直接把货物放到输送机上，货物由输送机源源不 断大量运往分拣区，在分拣区进行分拣操作后直接放到暂 存区暂存（设想分拣区是衔接卸货区与暂存区的区域，执 行货物分拣操作，按总面积比例来看很小，完全可以把分 拣区归为而暂存区，是暂存区执行分拣操作的一个部分)。 取货用手推平移同时随输送机传送放上货物，在输送机尾 端，装卸工从输送机上取货。 成本计算：需要双层输 送带，如今的皮带输送机价格为3500元/米，需要单层 150m，双层就是300m。总价格为3500×300=1050000 元。
稳定
• 3.库容量不足 • 4.装卸搬运工具落后，人工劳动强度大 • 5.装卸搬运效率低 • 6.堆放方式不规范 • 7.车辆装车的待时间过长
2021
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由此可以概括得出需要解决的问题：
• 1.如何对作业流程进行改进以提高作业效率？ • 2.如何选用合适的作业工具来提升作业效率
同时节省成本？ • 3.怎样合理布局，扩大存储面积？ • 4.怎样对订单进行处理以缩短作业时间？ • 5.如何对库存进行优化来处理出入库货物受
2021
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A.用叉车运送货物
• 旺季的日最大出库量为：55000台；旺季的日最 大入库量为：35000台。假设托盘不循环利用， 则出库需要2292个托盘，入库需要1459个托盘。 总计需要托盘约3751个，这是装卸搬运所需托盘 的最大值。
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A.用叉车运送货物
• 旺季的日最大出库量为：55000台；旺季的日最 大入库量为：35000台。假设托盘不循环利用， 则出库需要2292个托盘，入库需要1459个托盘。 总计需要托盘约3751个，这是装卸搬运所需托盘 的最大值。
• 成本计算：木质的托盘一般48元/只；电瓶叉车进 口优质一般50000元/台。经计算，采用叉车+托盘 的装卸搬运方式成本大约 800000+180048=980048元。叉车操作人员一月 工资约1200元，需要16个人员操作，一年的人工 成本为230400元。总成本为 980048+230400=1210448元。
优化作业流程-改进前
优化作业流程-改进后
利用流程程序图对优化结果进行分 析
仓库布局
仓库内部的区域划分
• 根据实际运作模式，分为以下几个单元： • 盘点区、出货区、补货区、配送区、进货
区、储存区、拣货区、办公管理区8个区域。
物流分析，物流从至表，物流汇总 表
作业单位相互关系的确定
作业单位相互关系的确定
A.用叉车运送货物
• 叉车移动速度为2m/s，出入库距离160m，一次 出入库操作为80s，加上将托盘移至叉车上消耗的 时间，叉车每次作业大约需要2分钟，每次运送 24台，作业效率为12台/分钟。
• 按旺季的每日的出入库量的最高峰值进行计算。 旺季的入库最繁忙时段为下午的4小时内15750台， 既66台/分钟；旺季的出库最繁忙时段为晚上的4 小时内35750台，既149台/分钟。由此，计算得 出：入库最高峰时需要约6辆叉车；出库最高峰时 需要约13辆叉车。为了满足高峰期的需求，总共 需要叉车约19辆。
同时节省成本？ • 3.怎样合理布局，扩大存储面积？ • 4.怎样对订单进行处理以缩短作业时间？ • 5.如何对库存进行优化来处理出入库货物受
时间影响的不平衡性？
仓储管理的优化
• 仓储作业总体目标
– 快进、快出、高效、保质、低成本
作业工具选用与组合方案
• 1.作业方案的提出
– 在考虑作业方式时，从低成本的角度来考虑问 题，提出下面3种方案：
B方案分析与成本计算
• 液压手推车移动速度约1m/s，一次出入库操作时 间为160s，加上装卸搬运时间，液压手推车每次 作业大约需要4分钟，装载量为12台，效率为3台/ 分钟。
• 入库最高峰时需要约22辆液压手推车；出库最高 峰时需要约50辆液压手推车。为满足高峰期的需 求，总共需要液压手推车约72辆。
– A.用叉车运送货物； – B.用液压手推车运送货物； – C.仓库建设输送机。
A.用叉车运送货物
• 产品包装长度尺寸主要分布在55—70cm之间,波 动的平均值为61.9cm；产品包装宽度尺寸主要分 布在30—35cm之间,波动的平均值为33.2cm；产 品高度尺寸主要分布在60-70cm之间,波动的平均 值为54.9cm；产品重量主要在12-18Kg之间,波动 的平均值为15.3kg。由此，选择托盘的规格为： 1200×1000mm，长方形，木质，载重为1t。货 物为家用电器，单位为：台。经计算，1个托盘每 层可码放约6台，用叉车运输时可堆放约4层，总 计1个托盘可以码放约24台。
• 成本计算：液压手推车1500元/辆，72辆需要 108000元。需要至少72人进行手推车的操作，根 据XX公司的基本状况，操作人员基本工资为1200 元/月，则一年的人工成本为1036800元。总成本 为108000+1036800=1144800元。
C方案分析与成本计算
• 选用皮带输送机可以实现建立分拣区与暂存区的设想，输 送机放置在卸货区与分拣区之间，装卸搬运人员在卸货区 卸货后，直接把货物放到输送机上，货物由输送机源源不 断大量运往分拣区，在分拣区进行分拣操作后直接放到暂 存区暂存（设想分拣区是衔接卸货区与暂存区的区域，执 行货物分拣操作，按总面积比例来看很小，完全可以把分 拣区归为而暂存区，是暂存区执行分拣操作的一个部分)。 取货用手推平移同时随输送机传送放上货物，在输送机尾 端，装卸工从输送机上取货。 成本计算：需要双层输 送带，如今的皮带输送机价格为3500元/米，需要单层 150m，双层就是300m。总价格为3500×300=1050000 元。
方案评价
经
• 面积计算
– 暂存区面积计算：旺季最大的日均入库量为35000台。1个托盘可 以码放约24台。需要托盘数量为：1459个。托盘面积为：1.2平方 米。暂存区面积为1459×1.2=1751（平方米）。
– 为了充分利用输送机的输送与分拣功能，把输送机穿插在暂存区 内，输送机开端进行入库操作，末端进行出库操作，中部进行分 拣与发货操作。这样分拣区面积略大于输送机的占地面积（输送 机占地面积约150平方米），分拣区面积可定为300平方米。为方 便出库操作，货物直接由暂存区经由输送机运到出库区，这就需 要设立发货区，其面积与分拣区相当，为300平方米。 分拣区、 发货区与输送机被暂存区所包围，可把他们统归于暂存区，这样 分拣与发货就成为了暂存区的两项功能，而暂存区面积则增加为： 1751+150+300+300=2501（平方米）
现行仓储管理系统存在的问题
• 1.作业效率偏低 • 2.货物出入库量不均衡，造成作业流程的不
稳定 • 3.库容量不足 • 4.装卸搬运工具落后，人工劳动强度大 • 5.装卸搬运效率低 • 6.堆放方式不规范 • 7.车辆装车的待时间过长
由此可以概括得出需要解决的问题：
• 1.如何对作业流程进行改进以提高作业效率？ • 2.如何选用合适的作业工具来提升作业效率
仓储流程优化
XX公司出入库货量的调查与分析
XX公司作业流程的调查与分析
货物分布统计分析
货物包装尺寸的统计与分析
仓储货位优化目标
• 以可视化管理为目标的仓储货位优化 • 以提高库场空间利用率为目标的仓储货位
优化 • 以降低设备使用费用为目标的仓储货位优
化 • 以保持最小库存为目标的仓储货位优化 • 以提高工作效率为目标的仓储货位优化