钢厂实习总结
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钢厂实习总结
钢厂实习总结
总结是指社会团体、企业单位和个人在自身的某一时期、某一项目或某些工作告一段落或者全部完成后进行回顾检查、分析评价,从而肯定成绩,得到经验,找出差距,得出教训和一些规律性认识的一种书面材料,它可以帮助我们有寻找学习和工作中的规律,不如静下心来好好写写总结吧。那么总结应该包括什么内容呢?下面是小编为大家整理的钢厂实习总结,希望能够帮助到大家。
钢厂实习总结1
我希望通过本次的实习,提高自己的思想文化水平、业务素质和实际工作中的动手能力。通过理论与实践的结合,进一步提高自己的喷涂技术及雕刻技巧,培养发现问题、分析问题和解决问题的创新思维和实际工作能力,以便提高自己的实践能力和综合素质,帮助自己以后更加顺利地融入社会,服务社会。了解实习所在钢厂的主要生产产品、生产工艺流程、主要生产设备。同时要求了解所在公厂的安全生产要求及安全注意事项。认识其运转模式与实际状况,尽可能的参观全长的主要生产生产工艺流程和主要生产设备,认识该企业设备管理体系的结构、内容及要求。对索所在车间的主要的生产设备的作用、原理、生产流程、维护、检修、安装等进行考察和研究。了解各岗位应该做的工作和应尽的职责。结合自己所学到的知识与实际相结合进行研究探讨。
这次实习是在德胜钢铁集团,主要是了解认识炼钢、炼铁和烧结的工艺流程、操作注意事项及各个岗位的职责。
德胜钢铁厂位于一代文化巨匠郭沫若的故乡四川乐山市沙湾区,德盛集团创建于1997年,是一家集黑色金属冶炼及压延加工为主体,及矿产资源开发、水泥制造、煤化工、物流仓储、国际贸易及房地产开发等多元产业为一体快速发展的民营企业,现已形成年产500万吨煤、500万吨钢、320万吨焦炭的综合生产能力以及氩气、氮气、冶金焦炭、焦油、粗苯的化工产品。我所在小组是以炼钢—>炼铁—>烧
结的顺序来进行实习的。
一、炼钢厂
1、工艺流程(略)
2、工艺操作过程(略)
氧气顶吹转炉炼钢设备工艺,如图4所示。按照配料要求,先把废钢等装入炉内,然后倒入铁水,并加入适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后,把氧气喷qiāng从炉顶插入炉内,吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流),使它直接跟高温的铁水发生氧化反应,除去杂质。
2、原理
炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和夹杂、合金化。
3、原料
转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。金属料包括铁水、废钢、铁合金,非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂,气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。非金属料是在转炉炼钢过程中为了去除磷、硫等杂质,控制好过程温度而加入的材料。主要有造渣料(石灰、白云石),熔剂(萤石、氧化铁皮),冷却剂(铁矿石、石灰石、废钢),增碳剂和燃料(焦炭、石墨籽、煤块、重油)。现代炼钢以转炉炼钢发为主,这种炼钢法使用的氧化剂是氧气,把氧气通入熔融的生铁里,使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热,使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料,转炉炼钢是在转炉里进行的。另外,炼钢还有平炉炼钢法和电炉炼钢法,前一种多已淘汰。电炉炼钢多用来生产优质碳素机构钢、工具钢和合金钢。这类刚质量优良,性能优越。电炉的主要原料是废钢,也有海绵铁代替部分废钢。通过加入铁合金来调整化学成分、合金元素含量。钢液通过中间包注入结晶器内,迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与慎伸入结晶器底部的引锭杆衔接,浇注开始后,拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时,进一步受到喷水冷却直到完全凝
固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后,切割成规定的长度,有输送轨道运出。德胜钢铁厂采用的是转炉炼钢法。
3、轧钢厂原理:
轧钢是将炼钢厂生产的钢锭或连铸钢坯通过旋转的轧辊,从而轧制成所需形状刚才的生产过程。根据其断面形状,可大致分为型材、线材、板带、钢管、特殊钢材等。德胜钢铁厂的主要产品是螺纹钢。
二、炼铁厂
1、工艺流程:(略)
2、原理
炼铁就是将金属从矿石中提取出来的过程。主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法、等离子法。德胜采用的是高炉炼铁,共有三座高炉。
高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭,一氧化碳,氢气等燃料及熔剂(从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来)装入高炉中冶炼,去掉杂质而得到金属铁(生铁)。高炉生产是连续进行的,生产时不断的从炉顶装入铁矿石、焦炭、溶剂,从高炉下部的风口吹进热风,喷入煤、油或天然气等材料。在高温下碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来,得到铁。铁水从铁口放出,脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣,从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出,经除尘后,作为工业用煤气。
3、安全操作规则
(1)高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等,应符合设计要求,且不得低于国家标准的有关规定。
(2)风口平台应有一定的坡度,并考虑排水要求,宽度应满足生产和检修的需要,上面应铺设耐火材料。
(3)炉基周围应保持清洁干燥,不应积水和堆积废料。炉基水槽应保持畅通。
(4)风口、渣口及水套,应牢固、严密,不应泄漏煤气;进出水管,应有固定支撑;风口二套,渣口二、三套,也应有各自的固定支
撑。
(5)高炉应安装环绕炉身的检修平台,平台与炉壳之间应留有间隙,检修平台之间宜设两个走梯。走梯不应设在渣口、铁口上方。
(6)为防止停电时断水,高炉应有事故供水设施。
(7)冷却件安装之前,应用直径为水管内径0.75—0.8倍的球进行通球试验,然后按设计要求进行水压试验,同时以0.75kg的木锤敲击。经xxmin的水压试验无渗漏现象,压力降不大于3%,方可使用。
(8)炉体冷却系统,应按长寿、安全的要求设计,保证各部位冷却强度足够,分部位按不同水压供水,冷却器管道或空腔的流速及流量适宜。并应满足下列要求:——冷却水压力比热风压力至少大0.05mpa;——总管测压点的水压,比该点到最上一层冷却器的水压应至少大0.1mpa;——高炉风口、渣口水压油设计确定;——供水分配管应保留足够的备用水头,供高炉后期生产及冷却器由双联(多联)改为单联时使用;——应制定因冷却水压降低,高炉减风或休风后的具体操作规程。
(9)热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温,其结果应正确显示于中控室(值班室)。采用强制通风冷却炉底时,炉基温度不宜高于250℃;应有备用鼓风机,鼓风机运转情况应显示于高炉中控室。采用水冷却炉底时,炉基温度不宜高于200℃。
(xx)采用汽化冷却时,汽包应安装在冷却器以上足够高的位置,以利循环。汽包的容量,应能在最大热负荷下1h内保证正常生产,而不必另外供水。
(11)汽包的设计、制作及使用,应遵守下列规定;——每个汽包应有至少两个安全阀和两个放散管,放散管出口应指向安全区;——汽包的液位、压力等参数应准确显示在值班室,额定蒸发量大于4t/h时,应装水位自动调节器;蒸发量大于2t/h时,应装高、低水位警报器,其信号应引至值班室;——汽化冷却水管的连接不应直角拐弯,焊缝应严密,不应逆向使用水管(进、出水管不能反向使用);——汽化冷却应使用软水,水质应符合gb1576的规定。
三、烧结工艺