基于Flexsim的配送中心仿真分析报告(精)
基于Flexsim的仿真实验报告
《物流系统建模与仿真》结课报告实验名称：基于Flexsim的仿真实验报告专业名称：物流管理实验报告 (2)一、实验名称 (3)二、实验要求 (3)三、实验目的 (3)四、实验设备 (3)六、实验步骤 (4)1 概念模型 (4)2 建立Flexsim模型 (4)3 优化实验： (19)七、实验体会 (20)实验报告一、实验名称物流仿真实验二、实验要求⑴根据模型描述和模型数据对配送中心进行建模；⑵分析仿真实验结果，进行利润分析，找出利润最大化的策略。
三、实验目的1、掌握仿真软件Flexsim的操作和应用，熟悉通过软件进行物流仿真建模。
2、记录Flexsim软件仿真模拟的过程，得出仿真的结果。
3、总结Flexsim仿真软件学习过程中的感受和收获。
四、实验设备（1）硬件及其网络环境笔记本电脑、局域网或广域网。
（2）软件及其运行环境Flexsim，Windows 7。
五、实验对象本次实验基于对某生产供应链的实际情况，为解决其中一些不好的运营状况，对厂商的产品生产、供应、配送过程的一些数据进行思考讨论，得出一些更合理的运营数据，为验证我们所设想的运营数据在实际的运营中是否合理，我们创建了这些厂商的运营仿真模型，并为模型设置我们小组思考讨论所得的参数。
六、实验步骤1 概念模型2 建立Flexsim 模型第一步：在模型中加入实体从模型中拖入3个发生器、6个处理器、3个货架、3个暂存区和1个接收器到操作区，如图：第二步：连接端口根据配送流程，对模型进行适宜的连接，所有端口连接均用A连接，如图：第三步：发生器的参数设置为使发生器产生实体不影响后面处理器的生产，尽可能的将时间间隔设置尽可能的小，并对三个发生器做出同样的设定。
打开发生器参数设置窗口，将时间到达间隔设置为常数1，同时为对三个实体进行区别，进行设置产品颜色，点击触发器，打开离开触发的下拉菜单，点击设置临时实体类型，设置不同实体类型，颜色自然发生变化。
并对另外两个发生器进行同样的设置，如图：第四步：处理器（供应商）参数设置根据预先设计好的数据对其进行设置，为了描述的需要，将三个处理器看作供应商一、供应商二、供应商三。
物流仿真实训报告
FLEXSIM软件在生产物流系统仿真实验报告专业：物流管理学号：201554188 姓名：王二狗实验平台Flexsim系统仿真软件。
3.9.1配送中心仿真实验实验目的1．让学生体验物流配送中心的基本功能和作业流程。
2．通过对仿真软件Flexsim的运用和学习，体会物流仿真的建模和仿真方法。
3．让学生学会从系统的思想分析权衡物流系统各要素目标之间的关系。
4．让学生熟悉Flexsim软件的功能。
实验工具1．一个配送中心的设计方案，设计方案要对配送中心的保管、倒装、拣选、包装与辅助加工和分拣等多个功能合理设计。
2．系统仿真软件：F1exsim软件。
3．每人一台计算机。
实验内容1．系统仿真软件Flexsim的使用：设备的表示、选择、属性设置、修改、设备的连接、模拟的开始和停止等基本操作。
2．熟悉物流配送中心仿真的基本要素：设备选型与特征参数、设备布局与关联、货物入库、客户订单、货位分配原则、概率性的事件、随机变量的分布、操作人员的行为等。
3．自动化仓储模型、内部运输调度模型、拣选模型、分拣模型、人力调配模型、外部发运模型等模型在系统仿真中的运用。
实验步骤学生根据个人情况选择一个仿真物流配送中心的仿真对象。
老师指导学生对所选择的仿真对象进行模型设计和优化。
老师从物流系统角度对仿真模型的设计进行一些扩展分析。
在老师的指导下，学生分小组通过使用Flexsim软件完成所选仿真模型的仿真设计。
组织学生利用所学的知识从系统的角度分析模型中的优化同现实中具体方案优化的不同与相同之处。
1．系统数据设定物品到达：平均每2分钟到达一个产品，到达间隔时间服从指数分布。
物品分类：3类（分别以红、黄、蓝标示）。
2．进入系统仿真主界面。
打开Flexsim软件，进入Flexsim系统仿真主界面。
3．生成Source实体。
按照各小组的设计方案，在模型中生成一个实体（发生器Source）。
从左边的实体库中拖出一个source（发生器），放到模型视窗中。
基于Flexsim仿真的物流配送中心优化探讨
基于Ｆｌｅｘｓｉｍ仿真的物流配送中心优化探讨以某物流配送中心为例，探讨了物流配送中心规划中的规模确定、功能布置、平面布置方案以及装卸工作对配送中心仓库布局的要求，配送中心仓库建筑物的位置布局等要求。
标签：物流配送中心；规划；平面布置1某物流配送中心概述DHL北京DC配送中心位于北京市东南四环外的大郊亭桥附近，主要为Mars 集团、西门子和西安杨森制药的系列产品提供仓储、运输、配送等服务。
随着合作伙伴的增多，日出货量呈上升趋势，老式的仓储模式已不能满足现代配送的发展需要，为适应现代化物流发展的趋势，必须对现有配送中心重新进行整体规划,以期达到理想的优化效果。
DHL北京DC配送中心北京市内的配送点主要有两大类：（1）批发商：朝批和光彩批发；（2）销售商（KA店）：沃尔玛、家乐福、易初莲花和美廉美。
其中约95%的货物配送集中在城八区，剩余的5%分散在昌平、密云、怀柔、平谷和房山等远郊区县。
2物流配送中心规模优化探讨2.1优化目的在物流配送中心规模的确定过程中进行深层次的量化及细化，在预定的区域内合理的布置好物流中心各功能块的相对位置时物流配送中心规划的重点。
配送中心优化的目的可以概括为（1）有效利用空间、设备、人员和能源；（2）最大限度的减少物料搬运；（3）简化作业流程；（4）缩短生产周期；（5）力求投资最低；（6）为职工提供方便、舒适、安全、卫生的工作和休息环境。
2.2配送中心功能需求根据DHL北京DC配送中的业务要求，结合将来的业务需要，物流配送中必须满足下面几方面的作业要求：（1）进货。
包括：车辆进货、进货卸货、进货点货、理货等。
（2）储存保管。
包括：入库、调拨补充出理货等。
（3）分拣。
订单分拣、拣货分类、集货等。
（4）出货。
流通加工、品检、出货点收、出货装卸等。
（5）运输。
车辆调度、路线安排、车辆运输、交递货物等。
（6）仓储管理。
盘点（定期、不定期）到期物品处理、移仓与储位调整。
（7）逆向物流。
基于Flexsim的配送中心仿真系统与多产品单阶段制造系统分析报告
基于Flexsim的配送中心仿真系统与多产品单阶段制造系统分析报告概述：我们物流两个班T953-1、T953-2在教学周第18、19周进行了物流仿真软件的实训，这次软件实习是在仿真软件Flexsim环境下进行的。
实训内容总的来说包括4个板块：①多产品单阶段制造系统仿真与分析②配送中心仿真与分析③配货系统仿真与分析④自动分拣系统仿真这4个板块是物流活动中最基本的环节，通过这次软件实训，我们对仿真系统有了基本的感性认识；再结合我们所学专业“物流管理”，使我们对“物流”又有了更深刻的认识。
一、物流仿真软件及其应用概述随着中国物流业的迅速发展，物流仿真软件的出现应该说是必然的。
在没有物流仿真软件条件下，很多物流环节的安排配置在很大程度上只能凭经验和感觉来判断。
比如，配送中心的位置和容量设计是否合理、设备配置和场地规划是否恰当等等这些问题。
有的往往是在工程建设后或设备配置后才发现问题，发生大量的修正费用。
避免这种情况发生的最有效的方法就是应用物流仿真技术。
物流仿真技术一个最大的优点是，不需实际安装设备，不需实际实施方案即可验证设备的导入效果和比较各种方案的优劣。
在工程建设或设备配置的计划阶段发现和解决问题，因此，它对降低整个物流投资成本起到不可缺少的作用，能在极大程度上减少人力、物力、财力。
（一）物流仿真软件简介物流仿真一般是指系统仿真，而并非是单个机械的动作仿真。
系统仿真是评估对象系统（配送中心、倉贮系统、拣货系统、运输系统等）的整体能力等为目的的一门技术。
目前市场上常见的仿真软件有很多，如Flexsim、AutoMod 、WITNESS 、eM-Plant 、ARENA 、EXTEND 等。
其中应用较广泛的是Flexsim。
（二）仿真软件Flexsim及其应用简介我们此次的软件实训就是使用Flexsim来完成的。
Flexsim是一个强有力的分析工具，可帮助工程师和设计人员在系统设计和运作中做出正确地决策。
基于Flexsim的配送中心作业仿真_毕业设计
本科生毕业设计（论文）开题报告题目：基于Flexsim的配送中心作业仿真学院：机电学院专业：工业工程班级：113学号：***********名：***指导教师：**填表日期：二〇一五年月日第一章绪论1.1选题背景与意义随着社会经济的飞速发展，客户对个性化的需求越来越多，对产品及服务质量的要求越来越高，这样就造成企业间的竞争压力越来越大。
企业为了自身的生存，必须不断降低成本，提高产品质量以及服务水平。
但是之前企业在原材料节约与开发,改善生产工艺与流程提高生产率等方面来降低生产成本、提高利润率,已做了很大的努力，这些方面的改善空间已经很小很小，企业必须从别的地方来降低成本，提高产品质量以及服务水平。
有数据显示：生产制造过程仅占整个供应链的10％左右，过多的物流成本消耗在仓储、运输中，运输的费用占企业总的物流消耗的40％多。
（肖江波）物流问题越来越受到企业的重视，如何有效的降低高额的物流成本，成为企业的难题，但同时物流成本问题也可以成为企业的机会，因为物流也被广泛的认为是企业降低物料损耗，提高劳动生产率以外的第三利润源泉。
（26）在欧美等西方发达国家，物流问题越来越受到重视，物流产业已经成为了发展经济的重要支柱产业之一，而我国由于受到长时期的计划经济的影响，物流发展缓慢。
虽然近几年来我国物流业也在飞速发展，但是总体的物流水平还是偏低的，还是存在着许多问题，如：物流系统的运行效率低下，物流管理思想落后导致体制混乱，物流系统基本设施水平较低，（1）机构多元化，导致规模经营、规模效益难以实现，设施利用率低，布局不合理，重复建设，资金浪费严重等。
如何降低社会物流的总成本是中国经济发展的道路上的一个大难题，目前，发达国家的物流成本占GDP的比重一般在10%左右，而我国约占20%。
（26）配送是物流链上最重要的节点之一，它一头连接着生产，一头连接着消费，在物流系统中调节、控制和整合货物与客户，是链接生产者与消费者的中枢系统，客户的满意程度与配送中心的运行效果息息相关。
基于flexsim的配送中心仿真分析报告
基于flexsim的配送中心仿真分析报告
配送中心是一个全面的物流系统，它是物流运输网络的一部分。
它可以使物流更有效率，提高服务水平，同时处理更大批量的货物。
Flexsim是一个物流建模工具，可以制定物流系统的模型，它可以帮助企业更好地了解配送中心的运作情况，以便于优化配送中心的运营管理，提高物流的整体效率和服务水平。
本文利用Flexsim构建了一个仿真配送中心，对其进行详细分析，并获得了一系列总结过的结果：
1、仿真结果表明，当模拟期间仓库库存从10000件增加到12000件时，平均每小时出货速率从870件/小时上升至1000件/小时，同时可容纳货物储备量也从800件上升至1000件；
2、在多系统运放的条件下，当保存中心遇到单个系统出现故障时，出货速度不会降低太多，也不会干扰按计划的发货；
3、此外，该配送中心实施某些有效生产方法之后，又能够提升配送效率，比如进行容器拣选作业加工，以减少手动拣选工作时间等。
总而言之，借助Flexsim仿真工具，对配送中心的现状进行模型模拟分析、评估和优化后，配送中心的整体配送效率和服务水平明显得到提升，这有助于提升企业在市场竞争中的竞争力。
基于Flexsim的配送中心仿真系统与多产品单阶段制造系统分析报告文案
基于Flexsim的配送中心仿真系统与多产品单阶段制造系统分析报告概述：我们物流两个班T953-1、T953-2在教学周第18、19周进行了物流仿真软件的实训，这次软件实习是在仿真软件Flexsim环境下进行的。
实训容总的来说包括4个板块：①多产品单阶段制造系统仿真与分析②配送中心仿真与分析③配货系统仿真与分析④自动分拣系统仿真这4个板块是物流活动中最基本的环节，通过这次软件实训，我们对仿真系统有了基本的感性认识；再结合我们所学专业“物流管理”，使我们对“物流”又有了更深刻的认识。
一、物流仿真软件及其应用概述随着中国物流业的迅速发展，物流仿真软件的出现应该说是必然的。
在没有物流仿真软件条件下，很多物流环节的安排配置在很大程度上只能凭经验和感觉来判断。
比如，配送中心的位置和容量设计是否合理、设备配置和场地规划是否恰当等等这些问题。
有的往往是在工程建设后或设备配置后才发现问题，发生大量的修正费用。
避免这种情况发生的最有效的方法就是应用物流仿真技术。
物流仿真技术一个最大的优点是，不需实际安装设备，不需实际实施方案即可验证设备的导入效果和比较各种方案的优劣。
在工程建设或设备配置的计划阶段发现和解决问题，因此，它对降低整个物流投资成本起到不可缺少的作用，能在极大程度上减少人力、物力、财力。
（一）物流仿真软件简介物流仿真一般是指系统仿真，而并非是单个机械的动作仿真。
系统仿真是评估对象系统（配送中心、倉贮系统、拣货系统、运输系统等）的整体能力等为目的的一门技术。
目前市场上常见的仿真软件有很多，如Flexsim、AutoMod 、WITNESS 、eM-Plant 、ARENA 、EXTEND 等。
其中应用较广泛的是Flexsim。
（二）仿真软件Flexsim及其应用简介我们此次的软件实训就是使用Flexsim来完成的。
Flexsim是一个强有力的分析工具，可帮助工程师和设计人员在系统设计和运作中做出正确地决策。
基于Flexsim的配送中心仿真分析报告精
物流系统建模与仿真结课作业论文名称:基于 Flexsim 的配送中心仿真分析报告目录一、案例背景 .。
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3二、模型的设计 ..。
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31、问题的解决思路。
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. (3)2、模型的描述。
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33、建模步骤。
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. 4三、模型的运行与分析。
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.. 61、模型的运行。
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(6)2、运行数据 ........。
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(6)3、瓶颈分析。
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Flexsim物流仿真实验报告
物流实验报告1实验目的本实验围绕生产物流实验系统展开，进行制造系统的建模、仿真分析与设计优化研究实践。
重点研究运用仿真软件Flexsim，对生产物流实验系统的生产过程进行建模、仿真和分析，并进行系统改造的方案论证。
2实验内容及要求对照实验系统，参考有关系统资料及参考案例，在对系统的基础布局、工作特点、工作流程及实验生产设备等进行详细研究的基础上，运用Flexsim工具进行建模，并对其生产过程进行仿真。
通过仿真分析了解有关生产实验系统方案是否满足预期运行目标的需求，并且针对仿真生产过程中所表现出来的缺陷与瓶颈问题，提出改进方案。
最终完成对于该生产系统的整体产能及物流运作分析，为系统改造决策提供参考依据。
3实验内容与步骤3.1生产制造系统建模与仿真基础知识研究结合有关实验系统的生产运作原型，深入研究制造系统的运作控制，及其系统建模与仿真相关知识；熟悉掌握Flexsim建模仿真工具及其安装运行环境，为具体的实验与分析应用做好前期的理论与技术知识准备。
3.2系统总体了解结合所给的实验系统资料及建模仿真设计型实验参考案例，了解本实验系统的物流过程、实验加工与物流处理过程运行控制规则，及具体实验流程等相关方面。
在此基础上拟定自己的不同于所给参考案例的实验方案，为进一步的建模与仿真分析做准备。
3.3系统建模及初步的仿真运行调试对系统的各个部分进行Flexsim建模，对各个相应的系统仿真模块进行设计，完成细节上的充分考虑，通过初步调试，验证并确定最终的系统仿真模型。
3.4系统仿真与分析针对实验所期望解决的问题，分析仿真数据结果；根据结果对模型进行必要的参数设置与调整；比较不同参数设置下的仿真数据结果，得到分析结论或理想的系统设计方案。
4实验记录与数据处理4.1系统模型介绍本实验所涉及的是一个柔性制造系统的生产线（如图1-1所示），它主要有四条流水线组成，同时加工两种不同原材料（以下称原材料a和原材料b），最后把加工后的两种半成品和另一种原材料（以下称原材料c）装配起来，成为成品d。
基于Flexsim的配送中心流程仿真
工 业 技 术121科技资讯 SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATIONDOI：10.16661/ki.1672-3791.2018.10.121基于Flexsim的配送中心流程仿真①王敏(沈阳理工大学 辽宁沈阳 110159 )摘 要：本文首先基于SLP方法，对某城市连锁药店配送中心的15个功能区域进行平面布局设计；其次，通过应用Flexsim 仿真软件，设置该连锁药店配送中心的各功能区域参数，对四种药品的入库流程和出库流程分别进行仿真，从而得到三维立体的直观布局及流程仿真，根据仿真情况及模型运行后的统计数据分析，即可查找出配送中心设计的问题所在。
关键词：SLP Flexsim仿真 中图分类号：TB498 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2018)04(a)-0121-021 基于SLP方法的某连锁药店配送中心布局设计根据药品配送中心作业需求，拟设置15个功能区域，并设置m：n=3:1，且根据日常工作量计算各区域面积，最终用AutoCAD可绘制出配送中心布局图，如图1所示。
2 基于flexsim的某连锁药店配送中心入库出库流程仿真本文针对A、B、C、D四种药品，对其出、入库作业流程进行仿真。
2.1 入库流程仿真发生器产生四种药品，每一种药品的每一箱为10件，入库作业流程如下：药品首先被放置于暂存区，然后由操作员将药品移至处理器上，药品经由处理器再到传送带，并由传送带将药品送至暂存区，最后叉车将药品放至货架上。
flexsim软件仿真需要1个发生器、5个暂存区、4条传送带、8个货架、4个堆垛机以及1个操作员。
设置好各区域参数即可仿真，运行结果如图2所示：①作者简介：王敏(1982，11—)，女，汉族，吉林四平人，硕士研究生，研究方向：物流系统规划与设计。
图1 整体平面布局图工 业 技 术122科技资讯 SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION2.2 出库流程仿真药品出库作业流程如下：将货架上的成箱药品取下后，放置在暂存区，然后由操作员将药品放置到传送带上，经由传送带至分解器，分解器负责将整箱的药品分解成小包装后放至暂存区，再由叉车将药品从暂存区搬移至合成器打包成订单，由订单发生器控制订单情况，经过合成器后的药品经由传送带被送至吸收器，药品的计量检验以及装车的过程由吸收器代替。
flexsim仿真软件实习报告(优秀实习报告)[管理资料][管理资料]
![flexsim仿真软件实习报告(优秀实习报告)[管理资料][管理资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/75e7b52858f5f61fb73666f9.png)
西安郵電學院物流配送规划设计报告书院部名称：管理工程学院学生姓名：韩建波专业名称：物流管理班级：物流0701时间：10 年6月21 日至10年7月4日1.实验目的学习配送中心建设流程和运营管理。
编写项目建议书以及可行性研究报告。
对配送中心的运营绩效评价。
2.实验内容运用Flexsim软件，模拟物流配送中心的建设阶段，运营阶段，绩效评估.根据配送中心的主要功能，将其设置为8个区域:收货区、发货区、货物储存区、托盘暂存区、拣货区、流通加工区、退货区和管理控制区。
在配送中心规划中，每个区域就是一个作业单位。
(1)收货、发货区:这两个区域主要负责收货、发货、检验、整理等工作，实现库内物资和库外物资的转运，装载单元采用AGV运输小车或叉车。
(2)货物存储区:采用横梁式组合货架，存放出入库频率较低的商品，货物的接受、上架、出库均采用条形码手持终端导引作业。
(3)托盘存储区:用于统一存放闲置的托盘。
(4)拣货区:采用水平旋转货架，在货架上可安置电子拣选设备，作业人员根据电子表指示，完成分拣作业。
(5)流通加工区:此处放置一台条形码打印机、一台电脑和若干手持终端，进行分装包装，贴标签等加工活动。
(6)退货区:收货检查时，如果发现有不良品，货物不能入库，将货物送入暂存区。
(7)作业控制区:实现整个配送中心的管理控制和作业人员的定制管理。
货物到达收货区以后，经过卸货、拆装、标示、验收等工作流程后入库。
流通加工区从货物存储区或者拣货区取出货物以后，对货物进行贴价签、更换包装等二次加工后，将从货物存储区取出的货物送回货物存储区重新入库，从拣货区取出的货物送到发货区直接出库。
作业控制区发出发货命令后，配送中心把相应货物送到发货区，等待装货。
发货区的货物一部分来自货物存储区，另一部分来自拣货区。
建模仿真仿真周期设为1小时，使用复演法做多次独立的仿真试验，然后通过观察、统计、分析实时状态图和导出的仿真实验数据，得到最终的仿真结果。
基于Flexsim的农产品物流配送中心系统仿真报告
物流及供应链管理课程设计基于Flexsim的农产品物流配送中心系统仿真专业名称：08级工业工程小组人员：孙灵张丘毛峰2011.11.03目录一、Flexsim简介………………………………………………1.基本简介…………………………………………………2.Flexsim应用…………………………………………………………二、案例背景…………………………………………………三、模型的设计………………………………………………1、仿真模型建立的条件……………………………………2、仿真模型的布局…………………………………………3.仿真模型各个区域布局展示………………………………4、仿真模型的运行…………………………………………5、结论……………………………………………………四、总结……………………………………………………一、Flexsim简介1.基本简介Flexsim是美国flexsim 公司开发的，迄今为止世界上第一个在图形环境中集成了C++IDE 和编译器的仿真软件。
在这个软件环境，C++不但能够直接用来定义模型，而且不会在编译中出现任何问题。
这样，就不再需要传统的动态链接库和用户定义变量的复杂链接。
Flexsim 应用深层开发对象，这些对象代表着一定的活动和排序过程。
要应用模板里的某个对象，只需要用鼠标把该对象从库里拖出来放在模型视窗即可。
每一个对象都有一个坐标（x，y，z）速度（x，y，z），旋转以及一个动态行为（时间）。
对象可以创建、删除，而且可以彼此嵌套移动，它们都有自己的功能或继承来自其他对象的功能。
这些对象的参数可以把任何制造业、物料处理和业务流程快速、轻易、高效的描述出来。
同时Flexsim 的资料，图像和结果都可以与其它软件公用（这是其它仿真软件不能做到的），而且它可以从Excel 表读取资料和输出资料（或任何ODBC DATABASE），可以从生产线上读取现时资料以作分析功能。
Flexsim也允许用户建立自己的模拟对象（Objects）来满足用户的要求。
基于Flexsim的配送中心仿真及优化研究
基于Flexsim的配送中心仿真及优化研究[摘要]本文首先对某配送中心欲实现的功能和运作流程进行深入、系统的分析;其次建立仿真模型,通过仿真数据分析配送中心库存水平、设备利用率及订单完成效率等重要性能指标;最后,从补货策略、人员、设备数量及设备工作效率等方面对模型进行优化,并给出改进意见和建议。
[关键词]配送中心;系统仿真;系统建模;物流仿真1 某配送中心功能概述配送中心仿真不仅可以为即将建立的配送中心提供方案评估及论证依据,而且也可以对已建成配送中心的经济效益及人员、设备配置的合理性进行科学评价,从而避免资金、人力和物力的浪费,提高配送中心的综合效益,为消除配送中心运行“瓶颈”、挖掘配送中心发展潜力提供科学、合理的理论依据和决策支持。
本文所研究的配送中心接收上游3个供应商提供的3种不同类型的产品,由产品入库区、产品储存区、产品分拣区、产品出库区四个主要功能区组成。
配送中心功能区分布如下图所示。
1.1 配送中心人员及设备配置(1)入库区:由3个产品入库口,3个入库加工台,3个入库产品暂存区,3个组盘器,1个托盘入库口,1个托盘存放区,1个托盘回转区,3个组盘机械手和1辆托盘运送叉车组成。
配送中心共有200个托盘,入库区中每个托盘可以装载8个单位产品,托盘运送叉车负责将托盘从存放区运至入库区组盘器。
同时,为了保证配送中心的合理库存量和较好经济效益,当入库产品暂存区的存储量达到20个时,它的输入端口自动关闭;当存储量小于8个时,输入端口则自动开启。
(2)储存区:由3个货架和3台自动堆垛机组成,每台堆垛机负责相应货架的出入库作业。
3个货架均设置成10行10列,每个货格只允许存放一个托盘货物,即每个货架存储托盘的最大量为100。
考虑到存储成本和安全库存量,结合各类货物的以往销售数据设置货架,当存储量大于80时自动关闭输入端口,当存储量小于20时自动开启输入端口。
(3)分拣区:由3个拆盘器,3个托盘暂存区,3个产品暂存区,3个拆盘机械手,1辆托盘回送叉车,1个产品打包台,1个打包箱生成器和1个拣选操作人员组成。
Flexsim仿真实验报告
Flexsim仿真实验报告集美大学实验课程: Flexsim仿真实验姓名: 阮达毅学号: 2007956028 班级: 物流0791班学院: 航海学院报告成绩:实验项目1 混合流水线系统仿真与分析1建立概念模型1.1概念定义多对象流水线生产有良种基本形式。
一种是可变流水线，其特点是:在计划期内，按照一定的间隔期，成批轮番生产多种产品;在间隔期内，只生产一种产品，在完成规定的批量后，转生产另一种产品。
另一种是混合流水线，其特点是:在同一时间内，流水线上混合生产多种产品，按固定的混合产品组组织生产，即将不同的产品按固定的比例和生产顺序编成产品组。
一个组一个组地在流水线上进行生产。
1.2模型描述一个工厂有5个不同的车间(普通车间，钻床车间，铣床车间，磨床车间，检测车间)，加工3种类型产品。
每种产品都要按工艺顺序在5个不同的车间完成5道工序。
假定在保持车间逐日连续工作的条件下，仿真在多对象平准化中生产采用不同投产顺序来生产给定数量的3种产品。
通过改变投产顺序使产量、品种、工时和负荷趋于均衡，来减少时间损失。
如果一项作业在特定时间到达车间，发现该组机器全都忙着，该作业就在该组机器处排入一个FIFO规则的队列的暂存区，如果有前一天没有完成的任务，第二天继续加工。
1.3系统数据普通车间钻床车间铣床车间磨床车间检测车间机器数量 3 3 2 3 1普通机床钻床铣床磨床检测产品1 5 5 4 4 6产品2 4 4 3 4 3产品3 4 5 3 4 1总数(个) 每批量(个) 时间间隔(min)产品1 1000 10 3产品2 500 5 3产品3 200 2 3 1.4概念模型毛坯普通机床钻床铣床成品检测磨床2建立Flexsim模型第1步:在模型中生成所有实体:从左边实体库中依次拖拽出所有实体(一个Source,5个Queue,12个Processor,一个Conveyor,一个Sink)放在右边模型视图中，调整至适当的位置第2步:修改名称:双击左边暂存区，弹出实体属性的对话框，在名称栏里修改成相应名称第3步:连接端口:第4步:给Source指定临时实体流到达参数:第5步:给暂存区GeneralQueue设定参数第6步:给普通车间处理器组设定参数第7步:给钻床车间处理器组设定参数:第8步:给铣床车间处理器组设定参数:第9步:给磨床车间处理器组设定参数:第10步:给测试车间处理器组设定参数:第11步:设置模型停止时间:2系统分析与改进:1.改变123种类产品的投产顺序，输出相应的仿真报告，: (1).生产顺序:先生产1类型产品，再生产2类产，再生产3类产品 (2).生产顺序:先生产1类产品，再生产3类产品，再生产2类产品 (3).生产顺序:先生产2类产品，再生产1类产品，再生产3类产品 (4).生产顺序:先生产2类产品，再生产3类产品，再生产1类产品 (5).生产顺序:先生产3类产品，再生产1类产品，再生产2产品 (6).生产顺序:先生产3类产品，再生产2类产品，再生产1类产品仿真时间3000分钟因为第四种投产方案(4).生产顺序:先生产2类产品，再生产3类产品，再生产1类产品的MEAN值最大所以第四种投产方案最优2.为系统添加一个Processor添加了Processor后，产品数量MEAN植增大，改善了原来的模型。
基于Flexsim的食品加工厂配送中心的布局规划与仿真分析
基于Flexsim的食品加工厂配送中心的布局规划与仿真分析一、本文概述随着食品加工业的快速发展和市场竞争的日益激烈，食品加工厂的配送中心作为连接生产和市场的关键环节，其布局规划和运营效率直接影响到企业的竞争力和成本控制。
科学合理的布局规划与仿真分析在食品加工厂配送中心的设计和管理中显得尤为重要。
本文旨在利用Flexsim仿真软件，对食品加工厂配送中心的布局规划进行深入的研究与探讨，通过模拟仿真分析，优化配送中心的布局，提高物流运作效率，降低运营成本，从而提升食品加工企业的整体竞争力。
本文将首先介绍Flexsim仿真软件在物流配送中心布局规划中的应用原理和方法，阐述Flexsim软件的优势和适用性。
接着，以某食品加工厂的配送中心为例，详细描述其当前的布局情况、运作流程以及存在的问题。
利用Flexsim软件对该配送中心的布局进行仿真模拟，分析现有布局下的物流运作效率、库存周转率、订单响应时间等关键指标，找出瓶颈环节和潜在的改进空间。
在此基础上，本文将提出针对性的布局优化方案，并再次利用Flexsim软件进行仿真验证。
通过对比优化前后的仿真结果，评估布局优化方案的实际效果，为食品加工厂配送中心的布局规划与改进提供科学依据和决策支持。
本文的研究不仅有助于提升食品加工厂配送中心的运营效率和服务水平，也为相关领域的学术研究和实际应用提供了有益的参考和借鉴。
二、软件及其在食品加工厂配送中心布局规划中的应用随着信息技术的飞速发展，各种仿真软件在各个领域得到了广泛应用。
Flexsim作为一款强大的离散事件仿真软件，以其直观易用的图形界面、强大的建模能力和灵活的仿真分析功能，在物流、生产、供应链等领域得到了广泛的认可和应用。
在食品加工厂配送中心的布局规划中，Flexsim同样展现出了其独特的优势。
Flexsim通过其丰富的实体库和流程库，能够模拟食品加工厂配送中心的各个环节，包括原材料入库、存储、加工、包装、配送等。
基于Flexsim配送中心仿真研究
流工程项 目 建设 的有效性 、合理性 和优化效果 ，因此 ，物流仿真具有重要现实意义。本文以浙江某袜业有 限公司为研究对象 ，结合 Ｆ ｘｉ 进行物流仿真与仿真效果分析，通过对该袜业配送中心的系统进行仿真 ｌｓ ｅ ｍ 建模 ， 测试配送中心在进出货物时 ， 由于设备问配备协调性而引起 的瓶颈问题。 并且通过对原模型的分析， 优 化配 送 中心模 型 ，从而 建 立更 高效 的仿 真 系统 。
１２３ 定 义 物 流 流 程 ．．
根据系统各对象之问的逻辑关 系，连接相应的输人 、输出和中问端 口，构建仿真模型的逻辑流程 ，对
象之间连接的黑线 即为仿真模型的逻辑流程。从图 ３ 可以看出浙江某袜业公 司配送系统的逻辑流程。
１ ． 参数设 定 ．４ ２
在该模型中，每个实体参数设置如下 ：
是把货物从货架上取下 的货物从仓库区送到分拣区。 分拣系统 ：用来分拣货物的 自动装置 ，此处用挡板 ，是由分拣 同定 的订单分拣程序控制的。
自动扫描设备 ： 配送 中心用的是条码扫捕技术 ， 用来扫描货物上的条码的信息来控制分拣机构的运动。
计算机 ： 有总机和分机 ，用来承担整个配送 中心的管理工作。 １ ．２ 浙江某袜业有限公司配送系统主要设施 ．１ １． 仓库 ：有 ３ 个仓库 ，用来储存货物 ，分别是 ｌ 号到 ３ 号。
１ 建模过程
１１ 袜 业配送 系统 ．
１１１ 配送 中心设备 和设 施 ．．
１ ．． 浙 江某袜 业有 限公 司 配送 系统 主要设 备 ．１１ １
运输车辆 ：包括收货车辆和发货车辆 ，从事配送 中心的外部运输工作 ，主要是把货物从生产车间运送 到配送 中心 和把货 物从 配送 中心 运送 到销 售商 。 叉车 ： 一般分为高提升叉车和低提升叉车两类 。高提升叉车有 ２ ， 种 一种提升高度为 ２ ～ ．ｉ，主要 ． ３ ７ ９ｎ 用来搬运体积较大的批量货物或托盘 ， 另一种提升高度可以达到 １ ２ ｍ，主要用来堆放货物 ，比如堆场的货 物堆放 、 仓库里货物的堆放等。低提升叉车又称拖板车 ， 有电动、人力 ２ ， 种 提升高度一般是 ８ ～５ ｍ ０ １０Ｙ ， ｉ ｌ 般用 来搬 运小件 或零散 的货物 。
flexsim实验报告心得
flexsim实验报告心得flexsim实验报告实验报告1. 实验目的学习配送中心建设流程和运营管理。
编写项目建议书以及可行性研究报告。
对配送中心的运营绩效评价。
2. 实验内容运用Flexsim软件，模拟物流配送中心的建设阶段，运营阶段，绩效评估.3. 实验过程及内容 3.1实验背景:某快运公司在南京的物流园区建立一个配送中心，用来满足凯蒂服饰的配送业务需求，为凯蒂服饰公司的仓储、分拣、配送等作业提供服务。
该配送中心作为服装供应链中间一环，其上游连接服装企业，下游连接销售门店，模型如下:3.2作业区域设置服装供应链系统假设和配送中心系统运作流程描述如下: (1)将配送中心抽象出四个业务作业流程P1、P2、P3、P4。
P1表示入库验收作业，P2表示分拣作业，P3表示流通加工作业(如包装、刷标志、贴标签等)，P4表示出库发货作业;(2)服装送至配送中心。
在Pl作业环节，每单位货物耗用时间为uniform(120，20)s;(3)然后依次经过其它各个作业环节:在P2环节，每单位货物耗用时间为uniform(5，2)min;在P3环节，耗用时间为normal(300，30)s;在P4环节，耗用时间为normal(6，1)min;最后货物在集运区等待装车发运; (4)每两个作业环节之间需要uniform(60，lO)s的调整时间;(5)当有订单或需求到达时，按照需求提货出库，订单到达时间间隔服从随机分布uniform(500，lO)min;每个订单的需求量为normal(80，5)个单位的产品。
3.3 建模仿真设计完成后的整体布局图参数设置:1、发生器，订单的到达服从均匀分布U(30000,600)2、分离器设置订单的需求量服从正态分布:N(80,5)3、P1处理器在Pl作业环节，每单位货物耗用时间为uniform(120，20)s;4、P2处理器在P2环节，每单位货物耗用时间为uniform(5，2)min;5、P3处理器在P3环节，耗用时间为normal(300，30)s;6、P4处理器在P4环节，耗用时间为normal(6，1)min;7、包装箱发生器篇二:flexsim实验报告实验题目:了解Flexsim软件的运用目的:主要针对于理解、学习利用Flexsim软件基本概念，基本方法，用途及其使用步骤。
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物流系统建模与仿真结课作业论文名称:基于 Flexsim 的配送中心仿真分析报告目录一、案例背景 (3)二、模型的设计 (3)1、问题的解决思路 (3)2、模型的描述 (3)3、建模步骤 (4)三、模型的运行与分析 (6)1、模型的运行 (6)2、运行数据 (6)3、瓶颈分析 (7)四、模型的优化 (8)1、瓶颈问题的解决方案 (8)2、优化后的运行数据 (8)五、结论 (9)一、案例背景DC 配送中心位于北京市东四环外的大郊亭桥附近,主要为北京城八区的家乐福、华联、美廉美、物美等超市提供配送服务。
该配送中心总面积约为 1200平方米,分为 A 、 B 两个库,面积一样, A 库主要存放方便面、饼干、巧克力这三种商品, B 库则存放大米、面粉等商品。
这两年, A 库存放的三类商品的需求量呈现上升趋势,从而导致了该配送中心的库存增加,日发货量提高等问题。
目前, A 库里面设有 2列入库商品存放货架,剩余的空间完全可以再摆放一个货架,空间利用率较低。
A 库现在每天的到货量约 500箱,每箱货物为 20件。
货物到货后,直接将整箱货物码放在货架上,不严格按照货物摆放;另外,现有的入库商品存放货架已不能满足需求, 有的货物只能放在地上, 不仅显得杂乱无章, 而且还会影响员工的行动。
而且两个货架上随意摆放三种商品, 没有进行区域的划分,经常出现货架摆放是方便面商品的地方会夹杂着巧克力和饼干等商品, 使员工拣货效率大为降低。
货物在分拣区以件为单位摆放, 发货前需要进行装箱工作,然后再采用托盘进行装车运输。
该配送中心目前有 10名工作人员, 由于业务量的增加, 精减员工肯定已经行不通了, 但员工的工资占到了仓库总成本的很大一部分,所以该配送中心也不考虑另外招人。
如何对 DC 配送中心的 A 仓库进行改进, 使其仓储能力和分拣能力满足其配送业务量的需求是该配送中心当前急需解决的问题。
针对该配送中心存在的问题,可以采用 Flexsim 软件进行仿真,帮助 DC 配送中心其解决仓储能力和分拣能力的问题。
二、模型的设计1、问题的解决思路针对 DC 配送中心目前存在的问题,本文提出了以下解决思路:(1 A 库再购置一个入库商品存放货架,一方面可以解决当前货架不能满足存放需求的问题, 另一方面还可以提高仓库的储存能力。
购置货架虽然需要一定的成本,但其会带来较好长期的效益。
(2对三种货物划分存放区域,入库时就按照货架存放三种类型的整箱商品,这样员工在进行拆箱拣选时就方便了许多。
2、模型的描述进行仿真模型设计时,按照货物的类型,货物到达后给予 3种不同的颜色, 在经暂存区到达处理器处理, 然后再分配到货架上。
然后再经分解器分解, 将货物存放在相应的暂存区中,之后再按照订单进行拣选、装箱,可由合成器实现,最后到达生成器,具体流程如图 1所示。
图 1 模型的流程框图实体设置说明:(1发生器 1——货物到达;(2暂存区 1——货物暂存;(3处理器——货物分类;(4货架 1、 2、 3——货物存储;(5分解器 1、 2、 3——货物分解;(6暂存区 2、 3、 4——分解后的货物暂存;(7发生器 2——产生托盘;(8合成器——货物装箱;(9生产器——货物运走。
3、建模步骤(1添加发生器:从库里拖出一个发生器放到正投影视图中,图 2所示。
图 2 添加一个发生器到新建模型中(2依次添加其他实体:将其余实体拖到正投影视图中,如图 3所示。
图 3 添加所有实体后的模型(3连接端口:根据各临时实体的路径连接端口,如图 4所示。
图 4 完成端口连接后的模型(4设置发生器 1的参数到达方式:按时间间隔到达 (Inter-Arrival Time , 返回一个 58的常值时间。
依据:每天入库 500箱,按每天工作 8小时计算,可计算出到达时间为 58=3600/(500/8。
发生器的离开出发设置:SourceTriggers 下的 OnExit 的下拉菜单框中选择 Set Itemtype and Color,为临时实体指定一种类型号 duniform (1,3 ,并为每种实体指定一种颜色。
依据:有三种类型的货物,即方便面、饼干、巧克力。
(5设置暂存区 1的参数暂存区 1作为货物到达与检验之间的过渡, 不需要改变参数, 采用默认的参数,即默认的最大容量为 1000。
(6设置处理器的参数处理时间:处理时间设置为 48。
依据:因为到达时间为 58, 理论上处理的时间应该比到达的时间要快一些。
货物流向设置:在 Flow/Output下的 Send to port中选择 Matching itemtypes, 货物就能按类型分别放置到不同的货架中。
(7设置货架 1、 2、 3的参数最大容量:货架 1、 2、 3的最大容量设置为 1000。
依据:A 库总面积为 600平方米, 3个货架按总面积 300平方米计算,货架高为 2米,箱子的体积为 0.2立方米,则可以存放的箱子总数为: 300*2/0.2=3000个。
平均分配到每个货架的最大容量就为 1000。
(8设置分解器 1、 2、 3的参数处理时间:处理时间设置为 30。
依据:货物分解的时间应该比货物处理的时间要更快一些。
分解器:将一个实体分解成 20个。
依据：每一箱的货物有 20 件，故将一个实体分解成 20 个。
（9）设置暂存区2、3、4 的参数最大容量：将暂存区 2、3、4 的最大容量分别设置为 200。
依据：除去货架、暂存区 1 等面积后，暂存区 2、3、4 的总面积并不算大，因此设置为200。
（10）设置合成器的参数处理时间：设置为常数值 48。
装盘：假设顾客的要求 40 件商品，第一种货物 10 件，第二种货物 16 件，第三种货物 14 件。
设置的时候改变 Combiner/Components list 下的“target quantity”即可。
（11）设置发生器 2 的参数处理时间：返回一个常数为 48 的时间值。
依据：发生器 2 产生的是托盘，是为了将货物运走，所以处理时间与合成时间一致。
三、模型的运行与分析1、模型的运行、模型编译完成后，运行 28800s（8 小时）后，得到下列结果：图 5 模型运行结果 2、运行数据、运行数据（1）发生器 1 运行数据 Output：496，即入货 496 箱 Generating：28800，100% （2）暂存区 1 运行数据Input：496；Output：496 （3）处理器运行数据 Input：496；Output：495 Idle：5008，17.4%；Processing：23792，82.6% （4）货架运行数据 Input 货架 1 货架 2 货架 3 159 169 168 Output 13 31 43 Maximum 145 138 125 Average 71.40 61.92 55.57 （5）分解器运行数据 Input 分解器 1 分解器 2 分解器 3 13 32 43 Output 241 610 856 Maximum 19 19 19 Average 10.42 14.20 9.80 Idle 1594,5.5% 1594,5.5% 17674,61.4% Processing 390,1.4% 930,3.2% 1290,4.5% Blocked 26816,93.1% 26276,91.2% 9836,34.2% （6）暂存区 2、3、4 运行数据 Input 暂存区 2 暂存区 3 暂存区 4 241 610 856 Output 41 410 656 Maximum 200 200 200 Average 197.16 190.81 174.15 Empty 136,0.5% 832,2.9% 2060,7.2% Releasing 28664,99.5% 27960,97.1% 26740,92.8% （7）合成器运行数据 Input：1681；Output：40 Idle：136，0.5%；Processing：1964，6.8%；Collecting：26700，92.7% （8）发生器 2 运行数据Output：570；Blocked：1204，4.2%；Generating：27596，95.8% （9）生成器运行数据 Input：40，即出货量 40。
3、瓶颈分析、从图 5 和以上的运行数据可以看出，该模型运行时主要的瓶颈体现在以下两个方面：（1）货架上堆积的货物较多，是存储的货物过多，增加仓储成本。
（2）暂存区 2、3、4 堆积的货物过多，尤其是暂存区 2、3，运行时它们的空闲时间所占比较不到 3%，而暂存区 4 的空闲时间比例也不到 5%，说明运行时间较长。
产生以上瓶颈的原因有以下几个方面：（1）分解器处理速度较慢。
由分解器的运行数据可以看到，分解器 1 和 2 运行时阻塞的时间比例占到了 93.1%，91.2%，说明分解的速度较慢，因此上游的货物只有堆积在货架上，致使货架上的存储货物增加。
（2）合成器处理速度较慢。
由合成器的运行数据可以看到，合成器的处理时间所占比例仅为 6.8%，而集合产品的时间比例占到了 92.7%，说明其大部分时间都在集合产品，合成处理速度较慢，从而导致暂存区 2、3、4 的货物堆积。
四、模型的优化 1、瓶颈问题的解决方案、由前面的瓶颈分析我们可以看到，瓶颈产生的原因主要是由于分解器及合成器的处理速度较慢造成的，因此，针对这两个问题提出了以下两个解决方案：（1）提高分解器运行速度。
将分解器的处理时间由原来的 30 降低到 15。
（2）提高合成器运行速度，将合成器的处理时间由原来的 48 降低到 30，或者也可以考虑增加合成器。
（3）加快托盘的产生速度，将发生器 2 的处理时间由原来的 48 降低到 30。
、优化后的运行数据 2、优化后的运行数据（1）发生器 1 运行数据Output：496，即入货 496 箱；Generating：28800，100% （2）暂存区 1 运行数据Input：496；Output：496 （3）处理器运行数据 Input：496；Output：495 Idle：5008，17.4%；Processing：23792，82.6% （4）货架运行数据 Input 货架 1 货架 2 货架 3 158 169 168 Output 15 44 63 Maximum 143 138 105 Average 70.82 61.92 46.70 （5）分解器运行数据 Input 分解器 1 分解器 2 分解器 3 15 102 56 Output 291 2020 1110 Maximum 19 19 19 Average 10.95 14.09 9.80 Idle 13214,45.8% 15266,53.0% 17756,61.4% Processing 140,0.5% 440,1.5% 630,2.2% Blocked 15446,53.7% 13094,45.5% 10414,36.2% （6）暂存区 2、3、4 运行数据Input 暂存区 2 暂存区 3 暂存区 4 291 2020 1110 Output 91 1820 910 Maximum 200 200 200 Average 197.36 191.14 174.15 Empty 116,0.4% 812,2.8% 2248,7.8% Releasing 28684,99.6% 27988,97.2% 26552,92.2% （7）合成器运行数据 Input：3721；Output：90 Idle：116，0.4%；Processing：1800，6.3%；Collecting：26884，93.3% （8）发生器 2 运行数据 Output：900；Blocked：1778，4.2%；Generating：27022，93.8% （9）生成器运行数据 Input：90，即出货量 90。