第五章物料需求计划
第5讲 物料需求计划
6 7 8
9 10 11
300 0 0
300 0 300
0 0 0
0 0 0
• 同一物料项同时出现于表中不同层次——多 层次通用件
– 同一产品不同层次／不同产品不同层次
– 计算净需求时计算处理效率低
• 最低层代码（低位码，Low Level Code）
– 某种物料在所有产品结构树中所处的最低层数 – 每种物料有且仅有一个低位码
• 指出物料最早使用的时间 • 在MRP运算使用低位码简化运算
• 物料
– 在生产过程中，不断改变形态和性质，从原材料逐步转变为产 品 – 占用大部分流动资金
• 设备
– 固定资金主要占有者
• 以物料为中心组织生产
– 体现了为顾客服务的宗旨 – 按需定产思想
• 以设备为中心组织生产
– 以产定销思想 – 生产的盲目性，追求满负荷
以物料为中心组织生产
• 要求一切制造资源围绕物料转
周次 A B 13 1 2 3 4 5 10 12 6 7 8 15 9
C
10
10
10
10
10
10
10
10
10
32
MRP实例
产品结构文件
例：三抽屉文件柜，包含1个箱体，1个锁，3个抽屉。箱体
由1个箱外壳、6根滑条；每个抽屉又1个抽屉体、1个手柄、2 个滚子，锁为外购件。 N—文件柜、B—箱体 C—抽屉、D—锁 E—箱外壳、F—滑条 G—抽屉体、H—手柄 M—滚子 J—20千克钢材 K—5千克钢材
第五章物料需求计划(MRP)和制造资源计划(MRPⅡ)
结论：MRP的出现，是电子计 算机应用于生产管理的结果。
二、为什么要围绕物料转化组织准时生产？ 1 物料转化 （1）MRP基本思想的主要内容之一
ZB 12
ZC 53
ZE 31
ZD
ZE
24 21
ZQ X2
ZC 23
ZD
ZE
2 4 21
结论：生产 制造过程中的
ZD
2 4 “相关需求”是 实现“能够围绕 物料转化组织生 产”的根本原因。
3 准时的思想
供方
需方
（1）供方按需方的时间要求组织生产 （2）需方的时间要求不可以任意改变，它完全
取决于工艺和生产提前期
第五章 物料需求计划（MRP） 和制造资源计划（MRPⅡ）
ZQ X2
ZB 12
ZC 23
ZD 24
ZC 23
ZE 31
ZD 14
ZE 21
ZD 24
ZE 21
• 第一节 MRP的原理 • 第二节 MRP系统 • 第三节 MRPⅡ • 第四节 MRP系统设计决策及应用中的
技术问题
第一节 MRP的原理
1 产品出产计划
1）内涵
产品出产计划是MRP系统的主要输入，它是MRP系统 运行的驱动力量。国外一般称其为主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。
2）计划单位
MRP系统中的产品出产计划与我国企业通常的产品出 产计划不同，前者以周为时间单位，后者以月为时间单位。
3）计划对象
789 15
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划是一个详细描述和规划所需物料的文档，确保企业能够按时完成生产和提供产品或服务。
1. 目标和背景：在编写物料需求计划之前，需要明确企业的目标和背景。
包括生产的产品或提供的服务的类型和数量、预期销售量、供应链策略等。
2. 物料清单：制定完整的物料清单是物料需求计划的基础。
根据产品或服务的特性，列出所需的原材料、零部件、半成品等物料名称、规格、数量。
3. 物料分类：对物料进行分类，以便更好地管理和规划。
通常可以根据物料的重要性、供应风险、库存周期等因素进行分类，如A、B、C类物料。
4. 需求预测：根据历史销售数据、市场趋势和其他可用信息，进行需求预测。
利用统计分析方法，预测未来一段时间内的需求量，并计算出每个物料的需求量。
5. 供应商评估：对当前的供应商进行评估，包括价格、交货能力、质量可靠性等方面。
如果供应商不满足要求，需要寻找新的供应商，或者协商改进现有供应链。
6. 供应时间：根据供应链的特点和供应商的承诺，确定每个物料的供应时间。
确保在生产计划所需的时间点前到达。
7. 安全库存：为了应对供应不稳定和需求波动，需要设定适当的安全库存。
根据物料的特性、供应周期和需求变动的不确定性，计算必要的安全库存水平。
8. 订单和交付计划：根据需求预测和供应时间，制定实际的订单和交付计划。
确保在适当的时间点下达订单，以及及时提醒供应商进行交货。
9. 物料跟踪：确保及时准确地跟踪物料的采购、交付和库存情况。
通过物料跟踪，及时发现和解决潜在的问题，防止物料短缺或过剩。
10. 监控和调整：随着时间和情况的变化，需要定期监控物料需求计划的执行情况，并根据实际情况进行调整。
如有必要，及时更新需求预测、供应链策略等。
物料需求计划的编制要充分考虑各种预测因素和调整机制，以确保企业能够按时满足生产和服务的需求，同时最大限度地避免库存过剩和短缺的风险。
继续写相关内容，1500字11. 采购策略：根据物料的特性和供应链情况，制定适当的采购策略。
ERP原理及应用教程(第二版) 第五章-物料需求计划
父的利期项用末的批库相量存关规量需则。 求，生=父成项订的单计
划2计）订划确单（定净数计需量划求订×量单项入目库用）量，因 子如于包果零括在，计某则划个产产时生出间净段需量上求和的量产预：出计的库存量小 净时需间求。量=预计可用库存的相反数
否则，净需求量为零，此时表明对该
物料无实际需求量。
2021/11/24
2021/11/24
4
5.1 物料需求计划的作用和特点
1.物料需求计划概念
什么时间生产多少数量 的产品？
MRP要回答的问题是：
需要那些物料？ 物料现有多少？
还缺什么？何时需要？
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5
MRP?
5.1 物料需求计划(M的at作eria用l R和eq特uire点ment Planning)
开始 准备MRP输入数据 把MPS传送给MRP
订单计划包括制造订 单计划和采购计划， 有关物料究竟属于制 造订单计划范畴，还 是属于采购订单计划 范畴，则由该物料的 制造/采购标识码确 定。
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计算毛需求量
计算净需求量
净需求>0？ 否
是 生产订单计划
下达订单计划
是 处理其他项目 否 结束
第五章 物料需求计划（MRP）
本章知识要点
物料需求计划的相关概念 物料需求计划的作用 物料需求计划的工作原理 物料需求计划的处理过程
2021/11/24
2
本章主要内容
5.1 物料需求计划的作用和特点 5.2 物料需求计划的工作原理 5.3 物料需求计划的工作步骤 5.4 MRP的调整方法 5.5 MRP的编制案例
3.物料需求计划的二项输出数据
① 采购订单 ② 制造订单
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。
通过物料需求计划，生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应，从而避免生产线停工和生产延误。
本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程，以及如何有效地实施物料需求计划。
物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法，用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件，以及需要何时购买或生产这些物料。
物料需求计划的主要作用包括：•确保生产过程中有足够的物料供应，避免生产线停工•优化库存管理，减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤：1.制定生产计划和销售预测：根据市场需求和销售预测，制定生产计划，确定需要生产的产品数量和日期。
2.识别物料需求：根据生产计划，确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。
3.检查现有库存：检查当前库存，确定哪些物料需要订购或生产。
4.编制需求计划：根据物料清单和生产计划，编制物料需求计划，确定每种物料的采购或生产日期和数量。
5.执行需求计划：根据物料需求计划，及时采购或生产所需的物料。
物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划，企业可以采取以下策略：1.建立完善的物料清单：建立详细的物料清单，明确每种产品所需的原材料和零部件。
2.优化库存管理：根据需求预测和库存水平，优化库存管理，避免库存积压和库存不足。
3.建立供应链合作关系：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应物料。
4.使用物料需求计划软件：利用物料需求计划软件，自动化物料需求计划的制定和执行过程，提高效率和准确性。
5.持续改进：定期评估物料需求计划的执行效果，根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。
结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。
通过合理制定和执行物料需求计划，企业可以实现生产过程的优化和成本的降低，提高竞争力。
物料需求计划概述
物料需求计划概述物料需求计划是指根据企业的生产计划和销售计划，结合现有库存和供应商供货情况，对所需物料的数量和时间进行合理的安排和计划的过程。
物料需求计划的目的是确保生产和销售活动的顺利进行，避免物料短缺或库存积压的情况发生。
通过合理计划物料需求，可以提高采购的效率，减少库存成本，降低企业的运营风险。
物料需求计划的实施包括以下几个步骤：首先，进行产品生产计划和销售计划的分析，了解所需物料的种类、数量和时间上的要求。
生产计划和销售计划是物料需求计划的基础，只有明确了产品的需求量和时间，才能进行后续的物料需求计划。
其次，对库存情况进行评估。
通过盘点库存，了解当前库存量和库存周转率等信息，判断库存是否充足，以满足产品的生产和销售需求。
如果库存不足，需要根据销售计划确定补充的物料种类和数量。
然后，与供应商进行沟通，了解供应商的供货情况和能力。
对于重要的物料，可以与供应商签订长期供货协议，确保供应的稳定性。
通过与供应商的协商，确定物料的交付时间和价格，以便及时安排生产计划。
最后，根据产品生产计划和销售计划的要求，结合库存情况和供应商的能力，编制物料需求计划。
物料需求计划列明了所需物料的种类、数量和时间，以及对供应商的交货要求。
物料需求计划的编制要充分考虑生产和销售的变动情况，尽量缩小误差，确保物料供应的及时性和准确性。
总之，物料需求计划是为了满足产品的生产和销售需求，进行合理的物料采购和供应安排的重要工具。
通过科学的物料需求计划，可以提高企业的管理效率和竞争力，为企业的持续发展提供有力的支持。
物料需求计划在企业的供应链管理中起着至关重要的作用。
一个良好的物料需求计划可以帮助企业减少库存成本、提高供应链的效率，同时也能避免物料短缺导致的生产延误或销售损失。
在物料需求计划的实施过程中，需要考虑以下几个关键因素：1. 产品生产和销售计划：物料需求计划需要根据企业的产品生产计划和销售计划来确定所需物料的种类、数量和交付时间。
第五章 物料需求计划
批量=1
现有量=0
1
20
2
3
20
4
5
20
6
7
20
8
9 10 11 12
20 10 10 10
20
提前期=2
20 3 4 20 5
20 6 20 (40) 10 40 7
20 8 20
C (2)
O (1) 采 购 计 划
O
时 段
毛 需 求 计划接收量 预计库存量 净 需 求 计划产出量 计划投入量
批量=40 现有量=50
的物料，MRP的计算量和复杂程度远远大于MPS的计算
量和复杂程度。
《ERP原理与应用》— 第五章 物料需求计划 结构层次 0
10000
10
方桌
X
件 1.0
独立需求件 相关需求件
产品结构树
销
11000
12000
13000
产
螺钉 胶 油漆
1
桌面
A
件 1.0
桌腿
B
件 4.0
E
套 1.0
供
11100
11200
8
5.2 MRP计算
逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时，应该采用
自顶向下按照产品结构层次逐层计算物料需求量的方
式。 逐层计算原则是MRP工作原理的重要组成部分，它揭 示了MRP计算物料需求量的基本过程形式，是理解MRP
工作原理的基础。
《ERP原理与应用》— 第五章 物料需求计划
9
5.2 MRP计算
19
5.3
底层码（LLC）的运用示例
底层码
0层
X
A B C
1层
什么是物料需求计划
什么是物料需求计划
物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是一
种用于生产计划和控制的方法，它通过分析物料需求和供应情况，
帮助企业合理安排生产计划，确保生产活动能够按时进行，从而提
高生产效率和降低成本。
首先，物料需求计划的核心是对物料需求的分析和预测。
企业
在生产过程中需要各种原材料和零部件，而这些物料的需求量会受
到市场需求、生产计划、库存情况等多种因素的影响。
通过物料需
求计划，企业可以对未来一段时间内各种物料的需求量进行合理预测，从而为生产计划提供依据。
其次，物料需求计划还包括对物料供应情况的分析。
除了对需
求量的预测，企业还需要对各种物料的供应情况进行分析，包括供
应商的交货周期、供应能力、价格等因素。
通过对供应情况的分析，企业可以及时调整采购计划，确保物料的供应能够满足生产需求。
另外，物料需求计划还涉及到对库存情况的管理。
企业需要对
现有的库存情况进行分析，包括原材料库存、半成品库存、成品库
存等各个层次的库存情况。
通过对库存情况的分析，企业可以避免
因为库存过多或过少而导致的生产计划混乱，从而提高生产效率和
降低成本。
总的来说，物料需求计划是一种通过对物料需求、供应和库存
情况进行分析和预测，帮助企业合理安排生产计划的方法。
通过物
料需求计划，企业可以更加科学地进行生产计划和控制，提高生产
效率，降低成本，从而提升竞争力。
在当今激烈的市场竞争环境下，物料需求计划对于企业的生产经营至关重要，是企业管理中的重要
工具之一。
物料需求计划
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模块五 物料需求计划
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件，就可以推算出物 料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。这 个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和 外购件为止的。具体计算过程如下。
(1)计算物料毛需求量。考虑相关需求、低层码和用量因子，推算 计划期全部的毛需求。其公式为：
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模块五 物料需求计划
3.低层码
在基于物料清单的物料需求计划计算过程中，不可避免地会遇到同 一种物品分散在同一个物料清单的不同层级中或不同物料清单的不同层 级中的现象，处理好这种现象是合理安排作业计划、简化作业管理、降 低库存量和减少企业流动资金积压的重要前提。实际工作中可以采取低 层码来解决这个问题。
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模块五 物料需求计划
为了保持MRP的准确性，在发生上述变化时必须更新MRP系统。目前 更新MRP系统的方式有两种：一种是再生式，另一种是净改变式。
1.再生式
再生式(Regenerative)MRP，是更新计划的整个系统，生成全新的 MRP，覆盖原来的所有数据。在运算时，MPS中列出的每个最终产品项目 的需求都进行分解，每个需要的物料清单文件都被访问，每个相关物料 的库存状态记录都要更新，每个物料的毛需求量和净需求量都要重新计 算，每项作业计划的日程都需要重新安排，系统输出大量的相关报告。
3.MRP的意义 MRP是生产管理的核心，它将MPS安排生产的产品分解成各自制零部 件的生产计划和采购件的采购计划。
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模块五 物料需求计划
MRP能帮助企业摆脱陈旧的按台、套组织生产的管理方式，为企业 提供一套全新的科学管理方式。MRP的计划周期可以是周、日，也可细 化到小时。
物料需求计划
物料需求计划简介物料需求计划(Material Requirements Planning，缩写为MRP)是一种用于计划和控制生产所需物料的方法。
它是一种基于定时购买和制造的技术，用于确保生产过程中所需的物料按时到达，并且库存保持在合理的水平。
MRP的目标是通过准确估计和跟踪物料需求，为生产过程提供所需的物料支持。
MRP的作用1. 确定物料需求MRP通过分析生产计划、销售订单和当前库存状况，来确定未来某一时间段内所需的物料数量和时间。
这种分析可以帮助企业更好地规划和控制物料的采购和生产进程，以满足客户需求。
2. 控制库存水平MRP可以根据生产计划和销售订单的变化，自动计算物料的需求量，并通过与当前库存对比，来控制库存的水平。
这样可以避免库存过剩或不足的问题，节约存储成本并提高供应链的效率。
3. 协调供应链MRP可以协调整个供应链中的各个环节，包括供应商、生产部门和销售部门。
通过及时共享物料需求和库存信息，可以更好地进行生产和采购计划，减少供应链中的延迟和浪费。
MRP的步骤1. 建立物料清单首先需要建立一个包含所有生产所需物料的物料清单(Bill of Materials, 简称BOM)。
BOM是一个层次结构，通常包括产品、组件和原材料等。
2. 确定需求量根据销售订单和生产计划，确定每个物料在未来某个时间段内的需求量。
这可以根据产品的产量和物料在BOM中的组成关系进行计算。
3. 计算净需求量通过减去当前库存和已有采购订单的供应量，即可计算出每个物料的净需求量。
如果净需求量为负数，则表示库存中有过多的物料。
4. 制定采购和生产计划根据净需求量，制定物料的采购计划和生产计划。
采购计划包括物料的订购数量和交货时间，生产计划包括生产批次和交货时间。
5. 跟踪和更新根据实际生产和采购情况，不断跟踪和更新物料需求计划。
如果有变化，及时调整采购和生产计划，并与供应链中的其他环节进行沟通。
MRP的优势1. 提高准确性和可靠性MRP可以通过计算和分析数据，提高物料需求计划的准确性和可靠性。
erp课件第5章物料需求计划
净改变法
只对主生产计划改变而影响MRP的部分物料清单进行MRP 的局部生成与更新。
该方法只适用于环境变化较大，而MRP计算复杂、耗时很 长的企业，通过局部的作业方式来取代全面分解的作业方式 。
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
10
提前期=2 批量=40 现有量=10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CRP是对于MRP包含的产品结构中每一级项目，分时 段对各工作中心所需的各种资源进行计算，得到设备负 荷、人力负荷等资源负荷情况，进行生产能力与生产负 荷的平衡，制订出能力需求计划。
MRP与CRP的关系
物料需求计划：
对象：物料
物料1
物料2
物料3
能力需求计划：
对象：工作中心
工艺路线1
工序20 工序30 工序10
0.015 7.5
412
时段(周)
工作中心1 负荷 已下达负荷工时
1 75
2 100
3 120
4 90
5 100
总负荷 485
负荷－能力
计划负荷工时 150 0 40 50 140 385
能力 总负荷工时
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划是指根据企业的生产计划和销售预测，确定所需物料的数量、时间和采购计划的文件。
它是生产计划和采购计划的重要依据，对于企业的生产和销售是非常重要的。
物料需求计划的主要内容包括以下几个方面：1. 物料信息：列出所需物料的名称、规格、型号和单位等信息。
物料信息的准确性和完整性对于产品的质量和生产进度起着关键作用。
2. 需求量预测：根据企业的生产计划和销售预测，确定每种物料的需求量。
需求量预测应该尽可能准确，以避免过多或过少的物料，从而影响生产进度和产品质量。
3. 采购数量：依据需求量预测和库存情况，确定每种物料的采购数量。
采购数量应该合理，既要满足生产需求，又要尽可能减少库存和成本。
4. 采购时间：根据物料的供应周期，确定每种物料的采购时间。
采购时间的安排应该合理，与生产计划和交货期相匹配，以确保物料的及时供应。
5. 供应商选择：根据物料的质量要求、价格、交货能力和服务等因素，选择合适的供应商。
供应商的选择应该根据实际情况，并经过充分的调查和评估。
6. 供应商管理：与供应商建立合作关系，并进行供应商绩效评估和管理，以确保物料的质量和交货能力。
供应商管理应该是一个长期的过程，不断改进和提高。
物料需求计划的编制应该根据企业的实际情况和需求，结合生产计划和销售预测，合理确定物料的需求量、采购数量和采购时间等。
编制物料需求计划需要考虑多方面因素，如物料的质量、成本、交货能力、供应商关系等，以达到最佳的生产和销售效果。
同时，物料需求计划还需要与其他相关计划进行协调，形成一个有机整体，以保障企业的正常运营。
物料需求计划是企业生产和经营过程中至关重要的一个环节。
它不仅直接影响到生产计划的执行和产品的质量，还关系到企业的成本、效益和竞争力。
1. 物料信息物料信息是物料需求计划中最基本的内容之一。
对于每种物料，需要明确其名称、规格、型号和单位等信息，以确保所有相关人员对物料的认识一致。
这些信息对于交流、协调和决策都非常重要。
第五章--物料需求计划
X
Y
A（2）
C（1）
A（3）
E（1）
B（1） D（3）
B（2）
F（8）
物料需求计划作业
某公司生产两种产品X、Y，其物料清单如图所示， 其中零件B实行外购。该企业接到用户通知，在未来10 周每周分别需要两种产品各100单位，企业现有两种产 品的库存量X为600单位、Y为700单位。这两种产品的 组装批量X为500单位/批、Y为600单位/批，组装提前期 为2周，每种零件的生产提前期为2周，B的采购提前期 为1周。企业目前仅有零件A和F各500单位其余零件库 存为0，同时企业生产计划部门已发出600单位D的订单 ，该订单于第三周到货，500单位E的订单，于第四周 到货，试编制企业10周的生产作业计划。
4
··E 2
··F 2
·F
2
C
2
(c) 综合展开
产品X
件号 数量
A
1
B
1
C
3
D
7
E 16
F 16
（2）反查方式 ●单级反查 ●层次反查 ●综合反查
零件清单获取的反查方式
(a) 单级反查
件号F
部件 数量 件号E
D 2 部件 数量 件号D
B2D
2 部件 数量 件号C
A 2 A 3 部件 数量 件号B
二、物料需求计划编制中的一些决策参数
（一）MRP系统中的订购批量 1．固定订货量法。 2．按需确定批量方法。
表5-6 按需确定批量方法
生产时段 净需求量 定单订货量 期末剩余库存 保管费用 准备费用 总成本
1
25
25
2
30
30
3
35
35
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种用于确定生产所需原材料和零部件数量的计划方法。
通过MRP系统，企业可以根据生产计划和销售订单，精确计算出所需的物料数量和采购时间，从而保证生产计划的顺利进行。
首先，物料需求计划的制定需要充分考虑市场需求和生产能力。
根据市场需求预测，结合企业的生产能力和资源情况，确定生产计划和销售订单。
在制定物料需求计划时，需要充分了解生产工艺和工序，明确每个物料在生产过程中的使用数量和时间，以便精确计算物料需求量。
其次，物料需求计划的制定需要充分考虑供应商的情况。
在确定物料需求计划时，需要与供应商进行充分沟通，了解供应商的生产能力、交货周期和库存情况，以便合理安排采购时间和数量。
同时，需要建立稳定的供应链关系，确保供应商能够及时提供所需的物料。
另外，物料需求计划的制定需要充分考虑库存管理和成本控制。
在确定物料需求计划时，需要综合考虑企业的库存情况和资金状况，避免因过多库存或者采购过多而造成资金占用过多的情况。
同时，需要合理安排采购时间和数量，以便降低采购成本和库存成本，提高资金利用效率。
最后，物料需求计划的执行需要进行及时跟踪和调整。
在执行物料需求计划时，需要及时跟踪物料的采购和使用情况，确保物料的及时供应和合理使用。
同时，需要根据实际情况对物料需求计划进行调整，及时应对市场变化和生产情况，保证生产计划的顺利进行。
综上所述，物料需求计划的制定和执行对企业的生产计划和供应链管理至关重要。
通过合理制定物料需求计划，企业可以有效控制物料采购成本和库存成本，提高生产效率和资金利用效率，从而保证生产计划的顺利进行，满足市场需求，提高企业的竞争力。
第五章物料需求计划(MRP)
Y：产出量
投入量
4200 四周 4200 4250
原材料采购计划 （MRP）
现有量 = 3600 订货批量=10000 提前期 = 15天
需求量
预计库存量
三周
1050 1050 1050 1050 1100 1100 1100 1100 1100 1100 4350 2550 1500 450 9400 8300 7200 6100 5000 3900 2800 8450 10000
6
7 20
8
20
提前期=2
20 3 4 20 5
20 6 20 7
采 购 计 划
O
时 段 毛 需 求 计划接收量 预计库存量 净 需 求 计划产出量 计划投入量
批量=40 现有量=10 批量
1
2 20
8 20
9 10 11 12 10 10
40 50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 30 10 10 40 40 2010-12-18 40 40
X A (1) C (2) 批 提 前 量 期 现 分 有 配 量 量 安 全 库 存 0 0 低 层 码 物 料 号 当 时 段 期 1 2/03 2 2/10 10 10 20 10 15 15 5 5 5 5 5 10 20 20 10 50 5 5 20 50 3 4 5 C (1)
Y
多个产品MRP运算 运算 多个产品
6
7
8
2/17 2/24 10
3/03 3/10 3/17 3/24 20 20 20 20 20 250 20 20 10 250 10 35- 350 0 10 10 10 20 10
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1 2
第5章物料需求计划
（4）销售管理方面。如销售员码、计划价格、折扣、 佣金、物料在买方使用的代码等。
（5）质量管理方面。如批号、待验期、复验间隔天 数、最长保存期等。
19
5.2.3 物料清单（BOM）
1、基本概念 物料清单是BOM的中文译名。BOM含义为
Bill of Materials。物料清单是一个用来定义、记 录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结 构的清单，它表明了产品－>部件->组件->零件 ->原材料之间的结构关系。物料清单中定义最 终产品与其组成结构的从属关系，最终产品可 能是成品或者是半成品，而组成结构指的是半 成品或零件。
531mrp的展开计算逻辑流程41读入mps物料第m层第n个物料的mrp计算见图52第m层所有物料计算完毕nn1mm1计算第m层第n个物料各时段的毛需求gr确定该物料第t时段的净需求nr计算该物料第t时段的预计可用库存量pab计算该物料第t时段的计划产出量所有时段计算完毕计算该物料的计划投入量tt1nr0写入各时段计划接收量和当期库存所有层次计算完毕结束开始图56mrp展开逻辑流程示意图图57mrp计算逻辑流程示意图42计划投入量计结束开始毛需求计算预计可用库存计算完成
第5章 物料需求计划
第1节 物料需求计划基本概念和特点 第2节 物料需求计划的相关术语 第3节 物料需求计划的展开计算过程 第4节 MRP计算示例 第5节 MRP的工作方法
1
第1节物料需求计划基本概念和特点
5.1.1 MRP基本概念 5.1.2 物料需求计划（MRP）的特点
2
5.1.1 基本概念
20
物料清单通常是以阶层式的方式 (Level-byLevel) 来呈现，最终产品定义为阶层0 (Level 0)， 而组成结构定义为Level 1，组成结构的子项则 定义为Level 2，其子项再接续的子项定义为 Level 3，以此类推，直至最低层的零件或原料 为止。
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Ø MRP计划的不是最终产品，所以不需计算可供 销售量
第五章物料需求计划
5.4 MRP计算模型
结构层次 0
1
10000
方桌 X
件 1.0
独立需求件 相关需求件
产品结构树
销
11000
12000
13000
产
桌面 A
桌腿 B
第五章物料需求计划
2020/12/11
第五章物料需求计划
5.1 物料需求计划的定义与作用
Ø 物料需求计划定义
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是对主生产计划的各 个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络 支持计划和时间进度计划。
第五章物料需求计划
5.1 物料需求计划的定义与作用
Ø 物料需求计划的作用
主要解决以下五个问题： v 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） v 要用到什么？（根据BOM展开） v 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将
到货或产出信息） v 还缺什么？(计算出结果) v 何时安排？(计算出结果)
第五章物料需求计划
5.2 MRP生成的分类
品X对物料C的需求量合并
到一起，显示运算结果。
第五章物料需求计划
5.4 MRP计算模型
Ø 已分配量：库存量中仍在库中但已经为某订单 配套的数量。只要某个订单进入配套、领料或 提货阶段，系统会自动记录已分配量，并从预 计可用库存量中扣除，然后再运算MRP。
Ø MPS 计 划 对 象 是 独 立 需 求 （ 最 终 产 品 ） ， MRP的计划对象是相关需求（零部件，原材料）
JIT管理
第五章物料需求计划
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/12/11
第五章物料需求计划
Ø 再生式MRP Ø 净改变式MRP
第五章物料需求计划
5.3 MRP基本原理与关键信息
Ø MRP运算与制定的基本原理
v 由最终产品的主生产计划导出有关物料的需 求量与需求时间
v 根据物料的提前期确定投产或订货时间
Ø 制定MRP的关键信息
v 主生产计划
MPS
v 库存量
v 物料清单
BOM
MRP
库存信息
第五章物料需求计划
5.4 MRP计算模型
Ø 底层码作用：
X
A(1)
B(1)
E(1)
C(2)
D(1)
F(1)
MRP运算是自上向下展开
Y
的，当展到1层遇到产品Y 的C物料时，由于C的低层
码为2，就是说C还会在其
C(1)
他产品的2层出现，系统根 据C的低层码，把展开到1
层的C的运算结果暂存，
G(1)
待X展到第2层时，再把产
Ø 第2步 计算当期预计可用库存量。考虑已分配量计 算计划初始时刻当期预计库存
当期预计可用库存量＝现有库存量－已分配量
Ø 第3步 推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段 的预计库存量
PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接受 量－毛需求
Ø 第4步 推算净需求。考虑安全库存推算特定时段的 净需求
如果 ，净需求＝0
第五章物料需求计划
5.5 不同产品不同层次相同零件的MRP运算
第五章物料需求计划
5.6 MRP报表
第五章物料需求计划
5.7 MRP子系统与其他子系统的关系图
MRP子系统与其他子系统的关系图
制造标准 BOM
销售管理 独立需求
MPS
库存管理
计划信息 库存信息
生成 MRP
平衡
CRP
生成
采购管理
车间管理
E 螺钉 胶 油漆
供
件 1.0
件 4.0
套 1.0
11100
11200
2
面C
件 1.0
框D
件 4.0
12100
R
m3 0.2
方木2
11110
O 3 板材 m2 1.0
11210
P 方木1
m3 0.2
第五章物料需求计划
041
5.4 MRP计算模型
交货日期
时 间
5
时间坐标上的
产品结构
10
15
(2) X
第五章物料需求计划
5.4 MRP计算模型
Ø低层码（low-level code，简称LLC）
v 物料的低层码是系统分配给物料清单上的每 个物品一个从0至N的数字码。
v 在产品结构中，最上层的层级码为0，下一 层的部件的层级码则为1，依此类推。
v 一个物品只能有一个MRP低层码，当一个 物品在多个产品中所处的产品结构层次不同 或即使处于同一产品结构中的但却处于不同 产品结构层次时，则取处在最低层的层级码 作为该物品的低层码。
10
10
10
5
A (1) C (2) O (2)
A
提前期=1 批量=1 现有量=0
时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
毛需求
10
10
10
10
10
5
MRP 计划接收量
预计库存量
净需求
计划产出量
计划投入量
第五章物料需求计划
Ø 第1步 推算物料毛需求。考虑相关需求和低层码推 算计划期全部的毛需求
A (4)
C
D
B
工 序
工
(7)
艺 路
E (5)
(3) O
(2) P
线ห้องสมุดไป่ตู้
R
(12)
(10) (20)
20
第五章物料需求计划
5.4 MRP计算模型
(逐级展开)
MPS
X
X
提前期=1
批量=1 现有量=0
时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
计划产出量
10
10
10
10
10
计划投入量
10
10